徐州某高校教学楼设计土木工程施工组织设计Word下载.docx

徐州某高校教学楼设计土木工程施工组织设计Word下载.docx

《徐州某高校教学楼设计土木工程施工组织设计Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《徐州某高校教学楼设计土木工程施工组织设计Word下载.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3水泥砂浆找平层，现浇钢筋混凝土屋面板。

1.3施工条件

本工程地处大学校内,场地平坦，交通方便,但场地狭小,在施工期间又要尽量减少对学校正常教学的影响。

（1）水电:

市政自来水管道已铺设至施工现场,总管直径为Φ100。

电力增容已全部完成,可提供500KVA电源。

（2）材料供应:

三材（钢材、木材、水泥）、特殊材料（如：

外墙面砖、吊顶材料等）由业主提供,地材（砂、石、砖、白灰等）由施工单位购买,混凝土为商品泵送混凝土。

模板主要用木夹板,少量用钢模配合。

钢筋全部在现场加工。

（3）工期:

计划工程工期（包括基础开挖）为10个月。

1.4参建单位

设计单位：

教学楼有北京建筑设计院7S-1研究所设计；

质检单位：

徐州市建筑工程质量检测监督站；

安检单位：

徐州市建筑工程安全生产监督站。

第二章施工方案及施工方法

2.1场地土石方回填及平整

根据现场的踏勘，场地已平整完毕，这里不做赘述。

2.2桩基工程

本工程采用直径800的人工挖孔桩，桩长6m左右，具体桩长以桩端进入持力层4-3中风化凝灰岩不小于500mm，砼采用C20，根据地质资料，建筑物座落于山丘上，且地形起伏较大，西高东低，具体土层构成见地质报告。

工艺流程如下所示：

放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋

由地质资料反应，场地为西高东低，最高高程为21.59m，最低为15.81。

施工图的±

0.000为绝对标高的15.90m，因此在基础施工前，先进行场地平整至绝对标高15.80m。

等土外运出场，在进行定位放线，建筑物基坑坑外1.5至2.0m处设四周贯通排水沟，具体如下：

放线定桩位及高程：

在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。

确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。

撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。

挖出第一节桩孔，深度为1.0m，即进行桩孔位复核准确，并支护壁模板，校正后放入附加钢筋，用C20砼浇筑第一节护壁，护壁高出地面20cm，以防碎石滚落桩孔，将各轴线及标高在护壁的上方及内侧用红漆标出，挖出每一节孔后，必须根据轴线进行桩孔的中心，垂直度，桩身直径复核，才能进入钢筋砼护壁的浇筑，地质资料中，表明局部土层较差，所以在挖孔桩施工时，每一节均做钢筋砼护壁。

以确保护壁稳定及落石伤人。

挖孔由人工自上而下，逐层进行，上部1-2层土质采用铁锹，镐头开挖，到3-1，3-2，4-1，4-3层土质，采用空压机风镐开凿，由于本工程地处浙大校区，挖孔时不宜采用爆破作业，挖土顺序先挖中间部分后挖周边。

误差控制在3cm以内。

逐层往下循环作业，并做好施工记录，将桩孔挖至设计深度，复核后，及时通知监理，设计，勘测等有关部门进行持力层土质鉴定，做好验收记录，认可签字。

扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形，挖出土装入孔底吊桶或萝筐内，垂直运输在孔口上方安装手摇木辘轳，配钢丝绳吊钩，提升吊至地面上后，用翻斗车运出场外，严禁在孔边倾倒，以免造成孔上方压力过大而塌方。

桩中心线控制：

在第一节护壁上设十字控制点及标高控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆找好圆周，逐节检查及时修整孔壁。

护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板用卡具，扣件连接固定，并设活动片，便于井内拆装，拆模砼强度达到1mpa以上。

护壁砼根据设计要求强度为C20，厚度150，采用人工浇筑，小型振捣器振捣密实，砼坍落度控制在8cm左右，并掺入适量的早强剂，提高砼早期强度及孔壁的稳定性，加快施工进度。

井底照明用低压电源36v防水带罩的安全灯具，桩孔口上方设围护栏，孔口安装活动安全盖板，防止人员及杂物掉落伤人。

在井下作业人员必须戴好安全帽，防尘口罩，防护服，井上人员必须密切注意观察桩孔下人员的工作情况，互相响应，上下人员轮换作业，并及时向井下通风，排尘，加强空气对流，必要时输送氧气，防止井下有害气体的危害。

由于地下水位较高，施工前准备好水泵，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，地下渗水量较大时先挖集水坑，用水泵抽出，保证孔壁稳定，遇雨天盖好盖板，并做好排水措施，防止桩孔塌方。

吊放桩钢筋笼：

钢筋笼长度为桩身长加伸入承台锚固长度，钢筋笼放入前先绑好保护层垫块，对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼放到设计位置时，立即固定。

桩身砼浇捣：

桩身C20砼坍落度控制在5—8cm，机械搅拌，顺着串桶（导管）向桩内灌注砼，随灌随用振捣器分层振捣密实，并浇至高出设计桩顶，以保证剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求，桩顶标高以上留出足够设计的锚固长度。

春、雨期施工：

春期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，采取加热保温措施。

浇筑砼入模温度由春、雨期施方案确定。

在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。

当夏季气温高于30℃，根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

雨天不能进行人工挖桩孔的工作。

现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。

桩基施工完毕后，经静载及低应变测试后方能进行下步施工。

2.3基础工程

本工程基础工程量较大，其基础形式以柱下独立基础为主。

有半地下室（西侧挡土墙，3-4J-L轴底板厚250mm，还有电梯井）。

基础工程施工顺序：

机械挖土→人工修土→凿桩头，砼垫层→弹线→扎筋→浇砼→拆模→砖基础→回填土。

2.3.1施工进度安排

基础工程为整个结构施工的重中之重。

因此，集中精力抢下基础工程，否则将影响主体结构正常施工。

投入的设备及周转材料必须事先安排，以保证基础工程顺利施工，且取得桩施工情况资料。

基础钢筋、模板在挖土期间开始着手制作完成备用。

根据总进度计划，基础安排35天施工完成。

2.3.2挖土工程

本工程基底挖深一般，计划采用放坡施工。

根据工程量及实际情况，配备1辆反铲挖土机和尽可能多的工人，每天计划完成土方400立方米左右，运土采用自卸汽车，配备4辆，具体根据运土的距离再作调整，自卸汽车的配备必须能够满足运土的需要。

（有可能就地用做绿化）

基坑边采用放坡形式围护,坡度为1:

1。

施工总程序：

土方开挖考虑明沟排水，根据基坑的开挖深度、工程地质条件、周围环境等情况，本工程土方开挖其总的施工顺序为：

杂填土清理→截水沟设置→挖土→修土→验槽、基础施工。

开挖后一部分土方暂堆基坑四周三米外，好待基础完成后用人工回填并夯实。

开挖土层必须为设计土层，开挖时如遇局部淤泥、杂填土等，必须将其清理干净。

开挖至设计标高后，应立即组织地基验槽。

设计垫层100厚C10垫层，垫层要求平整，施工前打设水平标高控制竹桩@2000。

砼浇捣采用平板振动器，要求密实平整。

轴线引测控制

1、首先对现场使用的经纬仪、水准仪进行一次严格的检验及校正，以保证仪器值传递的准确性。

2、对现场四周设置的龙门桩应进行全面复核、校核。

3、引点和龙门桩复核正确后进行轴线定位，并根据实际需要，加设龙门桩和引桩，分两次在垫层和砼基础上弹出轴线、墙身线等位置。

4、在砼浇捣完毕后，使用光学经纬仪采用正、倒镜法将轴线投测到砼上，同时对投测的轴线间距进行精确丈量，使之符合要求。

5、为便于下一阶段对主楼结构施工时逐层进行竖向观测，以保证建筑物轴线的垂直度，在基础施工前，在离主楼四个方向一定距离设立若干个平行于主楼轴线的控制点，为防止控制点损坏，需采取一定的保护措施。

2.3.3基础分项施工

1.钢筋工程：

根据设计图纸要求，钢筋主要规格为φ8到Φ22的常用规格，所有钢筋除冷轧扭钢筋外全部在现场钢筋车间加工制作，各种规格钢筋分别堆放整齐，妥当保管，防止污染和锈蚀，钢筋进场后分别进行抗拉、焊接试验，合格后方可使用。

钢筋Φ14以上全部采用对焊连接，Φ14以下用电弧焊连接，连接、搭接长度符合规范要求，现场配对焊机、切断机、弯曲机、调直机各一台，电焊机4台（1台备用），加工制作成成品或半成品后运至各部位安装。

钢筋须挖土期间在钢筋车间制作完毕，运至各部位安装，钢筋绑扎按规范进行，基础梁上层钢筋在支座处搭接，下层钢筋在弯矩最小处离支座1/3处搭接，中间用对焊连接一步到位，柱插筋由于采取支撑方案，支撑用钢管设斜撑及横杆与钢筋绑扎固定，下部与钢筋电焊固定，确保柱筋位置正确。

本工程Φ14以上钢筋采用对焊焊接，由于钢筋焊接质量是影响钢筋混凝土质量的关键因素之一，施工时高度重视。

针对本工程的特点，对焊施工时施工要点如下：

（a）、进行闪光对焊时，当电源电压下降大于5%、小于8%时，采取提高焊接变压器级数。

（b）、对焊焊接工艺采用“闪光-预热-闪光焊”，并根据钢筋直径选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。

（c）、搭接焊采用双面焊，由于焊接均为Ⅱ级钢筋，搭接长度为5d。

（d）、搭接焊接头的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍；

焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。

（e）、搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一直线上。

本工程基础结构类型为大部分为承台基础，针对这一情况，实际施工时注意以下几点：

承台基础钢筋及基础梁钢筋安装：

a）、钢筋网绑扎时，四周两行钢筋交叉点，应每点扎牢，中间部分则每隔一根相互成梅花式扎牢；

双向主筋的钢筋网，其全部钢筋交叉点均须扎牢。

b）、钢筋网绑扎时，各相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。

c）、钢筋弯钩朝上绑扎，只有双层钢筋的上层钢筋弯钩朝下绑扎。

d）、本工程均为独立柱基础，为双向弯曲受力，其底面短边的钢筋放在长边钢筋的上面。

e）、基础插筋搭接位置在基础顶面处，基础内需按构造要求放置两个箍筋，分别设在基础顶面下100mm处和插筋下端处。

框架柱插筋由于采取支撑方案，支撑用钢管设斜撑及横杆与钢筋绑扎固定，下部与钢筋电焊固定，确保柱筋位置正确。

f）、控制砼保护层厚度采用砼垫块，垫块的厚度等于保护层厚度，间距1米梅花状布置。

g）、基础梁箍筋的接头交错布置在两根架立钢筋上，梁的箍筋弯钩宜放在受压区。

h）、节点处钢筋穿插十分稠密时，特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利灌筑砼。

2.支模工程：

根据实际情况及设计要求，下翻梁支模采用砖胎模，水泥砂浆砌筑；

地梁则采用素砼胎模，砼胎模制作支木模浇捣。

承台采用一般做法。

模板工程要紧紧跟在挖土工程后面，胎膜砌筑快而及时，砖胎模水泥砂浆可掺入速凝剂，以增加砖胎模的抗坍塌能力。

3.砼工程：

基础砼采用泵送商品砼，砼汽车泵运输。

泵送砼按30立方米/小时浇捣，在1天内完成连续浇捣任务。

浇捣时，砼工要及时跟上泵车速度，配备砼工10名，辅助工15名。

混凝土浇捣避免泵管泵送出的混凝土直接对准钢筋和模板，并成45°

角向前延伸，随浇随振。

振捣是保证砼密实度的根本，振捣采用插入式振动器，振点密度不大于振捣棒作用半径的1.5倍，在浇捣前进行技术交底，列出详细名单，责任落实到人，组织工作另行事先专题研究落实，从技术措施和质量两个方面加强砼振捣。

振捣时振捣棒尽量避开模板和钢筋，以免胀模及钢筋移位，影响工程质量。

混凝土振捣人员应固定，并分工明确，防止人员不定造成人为漏振。

混凝土养护可用自然养护和人工养护相结合的方式，保温、保湿材料选用编织草包或塑料薄膜。

浇捣时，砼工要及时跟上泵车速度，必须配备足够的砼工。

由于一次性砼浇捣量较大，施工需昼夜连续作战，操作班子做好打硬仗的准备，并配足两组。

试块及时制作，由专人负责，制作时有甲方或监理单位的见证人参加，谨防弄虚作假。

试块制作后表明制作日期、编号、部位、标号，以防混淆。

4.泵送工艺：

泵送是连续作业的一道工序，如准备工作不充分，造成中途中断等事故，必将影响工程的施工质量。

为确保浇捣的质量，必须做到准备充分，严格按要求执行。

1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:

2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

2）开始泵送时，泵送速度易放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

3）泵送期间，料斗内的混凝土量保持不低于在缸筒口上100mm，料斗口以150mm之间为宜，避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

4）混凝土泵连续作业，当混凝土量供应不及时，需降低泵送速度。

泵送暂时中断时，搅拌不停止。

当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

5）泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，每隔5min开泵一次。

泵送管道较短时，可采用每隔5min正反转2～3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析。

长时间停泵（超过45min）、气温高、混凝土坍落度小时可造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。

6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

7）泵送管道的水平换算距离总和小于设备的最大泵送距离。

5.泵送结束：

1）泵送将结束时，估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量，以便决定拌制混凝土量。

2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。

先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。

清洗过程中，随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空，当输送管内尚有10m左右混凝土时，将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

3）泵送完毕，立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆除后按不同规格分类堆放。

6.质量标准：

1）泵送的商品混凝土必须充分搅拌，时间要满足有关规定要求。

2）混凝土的坍落度宜为8～18cm，各盘（槽）拌合物的坍落度应均匀。

3）其它质量要求按有关规定执行。

7.施工要点：

1）混凝土输送管道顺直，管道接头密实不漏浆。

2）凡管道经过的位置要平整，管道用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板筋接触。

若放在脚手架上，采取加固措施。

3）对施工中途新接驳的输送管选清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

4）尽量减少布料器的转移次数，每次移位前先清出管内混凝土拌合物。

5）用布料器浇注混凝土时，,要避免对侧面模板的直接冲射。

6）使用预拌商品混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。

严禁向储料斗或搅拌车内加水。

7）泵送中途停歇时间一般不大于60min，否则要予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

8）搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗。

若发现初出的混凝土石子多，水泥浆少，适当加备用砂浆拌匀方可泵送。

9）最初泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

10）泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土时要做好坍落度抽查记录。

8.主要安全技术措施：

1）泵机要随时检查乳化剂冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次。

2）当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆，采取措施排除。

3）经常检查泵机压呼是否正常，避免经常处于高压下工作。

4）泵机停歇后再启动时，要注意压力表压力是否正常，预防塞管。

5）混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。

6）拆除管道接头时，先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

7）清管时，管端设置挡板或安全罩，严禁管端站立人员，以防喷射伤人。

8）表洗管道可用压力水洗或压缩空气洗，但两种形式不允许同时采用。

在水洗时，可以中途转换为气洗，但气洗中途绝对禁止转换为水洗。

严禁压缩空气清洗布料器。

2.4主体结构

项目工程生仪楼主体最高为框架五层结构。

主体工程采用常规翻模施工法，框架柱与梁分开浇筑，混凝土水平施工缝留在现浇梁底5cm处。

先柱钢筋绑扎，柱模板支好后即安装梁板模板，再浇柱砼。

这样梁板模板可作为通车道及防止柱模板逃模。

然后绑扎梁板钢筋，砼浇捣，养护拆模后即进行墙体的砌筑。

其中梁板模支撑与柱模支撑一起搭设。

主体结构施工程序如图：

主体结构是整个施工网络计划中占时较大、用工最多和占用施工机械设备最多的分部工程，是整个施工网络的关键主线。

针对本工程工期紧的特点，结合项目班子的实际施工能力，根据总网络进度要求，主体结构安排70天施工工期，每层安排12天。

2.4.1轴线引测、标高控制和沉降观测：

a）在进入主体施工前对所有仪器完成检验校正，并校核轴线控制桩，无误后进行引测。

b）高处传递，用钢卷尺由底往上传。

c）水平楼面上高程控制以水准仪控制。

d）竖向轴线用吊线锤法控制，再根据施工平面图放出相应的轴线及墙柱、梁和各洞口等平面位置。

e）砌砖施工抄平放线：

根据平面的轴线和施工图纸，放出墙体线，在砌砖前，在砖墙转角处引测水平标高点，作为放皮数杆的依据，当墙体砌到一定高度，再放出50线，可作为装饰阶段的标高线。

沉降观测要求达到二级水准仪测量精度，闭合差小于±

0.5mm，水准网尽量布设成闭合环形。

拟在边轴线上，每个观测点间距为15米，要求施工完每个结构层测一次作好记录。

2.4.2承重架工程：

屋面搭设满堂红钢管支撑，框柱支撑架同时兼作梁板支撑架，支撑架采用DG48钢管搭设，分二节成架，立杆间距不大于1米，水平方向牵杠不少于三道，同时在两个方向设足够斜撑，以防承重架受力变形。

组织一批符合上述高度要求的钢管支脚，如高度不能一步到位，则用两根对接，对接点位于水平牵杠处。

每层承重架分二步搭设到位，组织8名架子工组成一个搭架班，第一步为支撑，要求1天完成；

第二步为梁板支撑，在柱支模、浇砼时完成，不另占工期。

2.4.3模板工程

⑴、材料

主体支模主要采用钢木组合式模板体系，板材采用18mm厚九夹板；

龙骨背枋采用50mm×

100mm方木；

紧固件采用Ф12螺栓或对拉铁片，支撑系统及抱箍采用Ф48钢管脚手架及活动钢管顶撑。

注意事项：

a、模板边沿要求顺直方正，拼缝严密，板缝不大于1.5mm，立模前，模板表面清理干净，并刷一道隔离剂。

b、木方的小面要作刨平处理，以保证与胶合板紧密配合，大面不得弯曲变形，无死节、无裂缝。

c、所有柱模板，在根部开200×

200mm的检查口，以便在砼浇筑前检查模内是否有杂物，确保无杂物，无积水，方可封闭检查口。

d、为提高模板周转和安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。

拆除后的模板，按区段编号整理、堆放，安装操作人员也相应执行定区段，定编号的岗位负责制。

⑵、柱支模

针对本工程柱子实际情况，施工安排如下：

矩形框架柱四个面用大模板拼制而成，每个面一块到顶，并采用钢管作抱箍，设水平及剪刀钢管与承重架形成整体，异形柱模由几个大模板拼制而成。

安装：

1）按照放线位置钉好压脚板

2）按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用联接角模将两模板连接。

3）安装柱箍：

柱箍用钢管制成，柱箍及其间距根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择。

⑶、梁板支模

本工程梁板情况如下：

其梁板等设计为常规化,施工时如下安排：

梁施工要点：

1）在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。

2）梁支架的排列、间距要符合模板设计规定。

根据本工程结构及施工方法，梁支架的立杆间距按1200mm进行布置。

3）按设计标高调整支柱的标高，然后安装钢管龙骨，铺上梁底板，并拉线找平。

当梁底板跨度等于及大于4m以上时，梁底按设计要求起拱，如设计未要求时，起拱高度为梁跨的1‰～3‰。

4）支顶之间设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于1.8m。

5）支顶若支承在基土上时，对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保砼在浇筑过程中不会发生支顶下沉。

6）梁的两侧模板通过联接模用U型或插销与底板连接。

7﹞梁柱接头的模板构造应根据工程特点进行设计和加工。

现浇板施工要点：

1）支顶与龙骨的排列和间距，根据楼板的混凝土重量和施工荷载大小在模板设计中确定，一般情况下支顶间距为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm，根据本工程分别取800、1000、500。

支顶排列要考虑设置施工通道。

2）通线调节支顶高度，将大龙骨找平。

3）楼板模板铺模板时可从一侧开始铺。

与梁模板交接处可通过固定角模用插销连接,收口拼缝处可用木模板或用特制尺寸的模板代替,但拼缝要严密。

4）楼面模板铺完后，检查支柱是否牢固，然后将楼面清扫干净。

5）每层楼面浇完终凝后，立即进面弹线定位工作，要求测量人员和木工翻样师傅认真审阅图纸仔细放样，并遵循先整体，后局部，上步工作不复验，不得进行下步测量的原则，使测量工作做到准确无误。

⑷拆模

本工程模板主要为楼面工程，拆模按现行规范要求进行的同时，还注意成品的保护。

1）先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部U型卡或插销及连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，拿下模板和龙骨，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。

2）拆除模板时，操作人员站在安全的地方。

3）拆除跨度较大的梁下支顶时，先从跨中开始，分别向两端拆除。

4）拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂