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检查产品质量证明书→检查出厂标志→核对炉号、批号、规格、材质→外管检查→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管
5.2检验要求
5.2.1所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证,其规格、型号、材质、数量应符合设计要求,其质量要求不得低于相关标准的规定。
5.2.2钢管、管件、阀门在使用前按相关标准进行100%外观检查,不合格者不得使用。
5.2.3管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差,其偏差不应超过有关规范的规定。
5.2.4管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
5.2.5管道组成件表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。
5.2.6法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
5.2.7法兰端面上连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀。
5.2.8螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。
5.2.9金属垫片及非金属垫片的表面用平尺目测检查,应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷;
缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
5.2.10弹簧支吊架不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷,检查定位销的位置与设计值是否相符。
5.3不锈钢管道、管件的检验
本装置不锈钢管道组成件材质要严格检验,并做好标记,注意标识移植,做好材料的现场管理工作,具体检验要求如下;
5.3.1不锈钢管检验
对不锈钢管道采用光谱分析进行复查,并做好记录。
对于全部不锈钢管要逐根编号,并检查硬度。
5.3.2不锈钢管件检验
不锈钢螺栓、螺母逐件进行光谱分析。
每批抽两件进行硬度检验,若有不合格,应加倍抽检,若仍有不合格,则该批螺栓、螺母不得使用。
5.4阀门检验
5.4.1合格证及质量证明书
阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌,铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质,其规格、型号、材质必须符合设计要求。
5.4.2外观检查
阀门无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷,外观检验应符合要求。
5.4.3尺寸检查
阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定,同型号、同规格抽查10%且不少于1个。
5.4.4材质检查
不锈钢阀门的阀体、阀芯等组成件应进行光谱检验,复查材质并作出标记。
按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面,以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片的材质进行检查,每批至少抽查一件。
每批抽5%且不小于一个,硬度值的检查在坡口附近进行。
5.4.5解体检查
密封性试验不合格的阀门,必须做好解体检查,组装后重新试验。
5.4.6压力试验
阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。
强度试验压力一般为公称压力的1.5倍,停压5min,无泄露为合格;
严密性试验压力一般为公称压力的1倍。
停压5min,无渗漏为合格。
试验介质为洁净水。
试验合格的阀门按规定做好标识,并填写相应的阀门记录。
5.4.7阀门保护
试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭,外漏的阀杆部分涂油脂,阀门密封面及关闭件涂防锈油,用阀门保护盖封闭进出口,以免损伤密封面和进杂物。
5.4.8安全阀调试
安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试,调压时压力应稳定。
每个安全阀启闭试验不得少于3次,调试合格后应及时进行铅封,并填写“安全阀最初调试记录”。
安全阀的调试应委托当地质量技术监督局进行。
阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品区(合格区)和不合格区。
5.5材料的保管
5.5.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场分类摆放、碳钢、不锈钢要分开摆放,不同型号的不锈钢也要分开摆放,不锈钢下面应垫置道木;
5.5.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除,以免进入杂物,阀门试压合格后,应排尽积水,并及时盖上盖帽;
5.5.3为实施可追溯性,避免材料错用,管材经检验合格后在材料上涂颜色标记,所用油漆不得有腐蚀性能。
5.5.4现场焊条库内要保持干燥,不同的焊接材料要分开摆放。
5.6材料的发放
5.6.1现场材料的发放应有专人管理,由保管员发放,做到用多少,领多少,如用不完的要及时退库;
5.6.2焊条使用前应按要求进行烘烤,焊工领取后要放在保温筒内,每个焊工应根据焊条发放通知单领取焊条,对于退库的焊条,应分别放置,重新烘烤后方可使用,重新烘烤的次数不宜超过两次;
5.7材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐.经常进行已完工程量,未完工程的库存量盘点,以保证施工的需要。
6.管道预制
6.1管子的切割及坡口加工
6.1.1坡口加工:
原则上采用机械方法加工坡口。
碳钢管道也可采用氧--乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧--乙炔火焰切割加工时,应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
不锈钢管道也可采用等离子弧切割坡口,但应打磨至金属光泽,坡口加工后应进行外观检查,坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
6.1.2坡口两侧的清理要求
管子组对前,应清理坡口及其内外表面,在坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。
钢材坡口及坡口两侧的的清理,采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。
油污可采用丙酮或酒精擦拭;
6.1.3不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施(如涂白垩粉,防飞溅剂或将石绵置于坡口两侧等);
6.1.4不锈钢管在采用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片;
6.1.5管道在切割前要将色标及标记移植到所切割的管道上。
6.1.6坡口形式及尺寸
6.1.6.1见附表1;
6.1.6.2坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作和减少焊接变形为原则。
6.2管子组对
6.2.1对焊壁厚相同的管子、管件时,其内壁要做到平齐内壁错边量应小于壁厚的10%,且小于2mm;
6.2.2对焊壁厚不同的管子、管件时,其内壁要做到平齐,内壁错边量如超
过6.2.1的条规定、外壁错边量大于3mm时,应进行修整,如下图所示:
6.3管道预制
6.3.1管道预制程序
6.3.2为了保质保量保进度地完成管道预制工作,需在现场铺设两座40㎡的施工平台,因为此工程中管道施工要求高,工程量大,因此除直径较小、预制容易变形及比较简单的管道在现场直接组装外,大直径和比较复杂、焊接要求高的管道均应进行现场预制;
6.3.3管道预制应按单线图进行。
在每个方向至少留一个自由管口,并延长50~100mm;
6.3.4自由管段和封闭管段的选择力求合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工;
6.3.5自由管段和封闭的加工尺寸允许偏差应符合下表:
项目
允许偏差(mm)
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰与管子中心垂直度
DN﹤100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN≥300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
6.3.6管道预制时,管线上所有的管件,原则上都带上。
为便于安装时调节,配对法兰的其中一个及接设备口的法兰点焊于管道上。
并做到谁预制谁安装;
6.3.7管段预制完后应及时编号,并妥善保管;
6.3.8管道预制时要留出一定的余量以便安装时进行调整,仪表一次部件的开孔也应在预制过程中按图留好。
6.4管道焊接
6.4.1本工程管道材料简单,介质为有毒有害、易燃易爆,对管道焊接要求极高。
焊接质量的好坏直接关系到项目顺利验收及投产。
6.4.2施焊人员必须是合格持证焊工方能参与本标段焊接施工。
6.4.3本项目中,焊接工作的重点为:
不锈钢304
6.4.4所有压力管道焊接,DN<80以下采用钨极氩弧焊(简称GTAW),DN≥80采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充、盖面(简称GTAW+SMAW)。
6.4.5管道支吊架、小型钢结构制作的焊接方式采用SMAW。
6.4.6焊缝位置的规定
※相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得小于100mm(成型管件除外)
※支管焊接的管子不得开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合(即距离至少50mm)。
※焊口距支吊架边缘至少50mm。
6.4.7坡口形式的确定
※总则:
坡口形式应符合设计规定,如设计未规定时,应按GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
※δ≤16mm:
管道壁厚≤16mm对接接头采用Y型坡口,坡口形式如上图
δ≤16mm:
管道壁厚≥16mm对接接头采用U型坡口,坡口形式如上右图
※不同厚度对焊时:
管道壁厚不同时的对接接头坡口形式如下图
αα
※中、高压对焊法兰与管道连接对接接头坡口形式如下图
※中、低压平焊法兰与管道连接插入式接头坡口形式如下左图
α
※中、低压平焊法兰与管道连接全焊透式接头坡口形式如上右图
6.4.8碳钢管焊接
※薄壁碳钢管焊接工艺
管径
(mm)
管壁厚度
层次
焊接
方法
焊材
牌号
规格
电流
(A)
电压
(V)
速度
mm/min
氩气
流量
(L/min)
DN≤80
≤5
1
GTAW
TIG-J50
Φ2.5
70-90
14±
2
80-100
8-12
90-100
DN>80
10-14
2-3
SMAW
J427
Φ3.2
90-120
23±
>6
≥4
Φ4.0
160-170
25±
注:
公用工程用焊接钢管(Q235-A、20#)采用手工电弧焊打底。
6.4.9中、低压不锈钢管焊接工艺
※中、低压不锈钢管焊接充气保护
低压不锈钢管钨极氩弧焊打底和填充焊接时,管内必须充气保护。
保护气体可以采用氩气,也可采用氮气保护。
内充气保护装置(见下页)
保护气体流量:
小直径管道保护气体流量为8-10L/min,大直径管道保护气体流量为10-14L/min。
注:
使用铝箔胶带敷盖在焊接接头外表面,防止保护气体外泄,阻止外部空气进入焊接熔池,防止产生气孔。
0Cr18Ni9焊接工艺
管径(mm)
焊材规格
(mm/min)
H0Cr21Ni10
110-120
A102
90-110
100-120
150-170
6.4.10中、低压不锈钢管焊后酸洗、钝化处理
不锈钢焊后应使用酸洗、钝化膏对焊缝表面进行酸洗、钝化处理,酸洗、钝化处理后,必须用清水洗净表面残液。
6.4.11下料
(1)压力管道的下料采用机械方法切割。
(2)公用工程管道及钢结构下料,尽量采用机械方法切割,如采用气体火焰切割下料,焊前必须使用角向磨光机彻底清除坡口及两侧15mm范围内的氧化层及渗碳层。
6.4.12坡口加工
(1)压力管道坡口加工采用机械方法。
(2)DN≤300以下薄壁管坡口采用ISD-150、300外部安装式电动坡口机加工,中、厚壁管坡口采用IPK固定式电动坡口机加工。
6.4.13组对
(1)组对前应对坡口及附近母材进行检查,坡口及母材表面无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷,坡口尺寸符合图样要求。
(2)组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物清除干净,直至发出金属光泽。
(3)组对时应做到内壁齐平,如有错边,其错边量应不超过壁厚的10%,且不大于1mm。
(4)不同厚度焊件对口时,其厚度差可按前图加工处理。
(5)焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。
(6)组对时禁止强力对口,严禁采用热膨胀法对口。
6.4.14点焊
(1)点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致,严格禁止乱用焊材。
(2)点焊焊工必须持有质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》。
(3)点焊焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同。
(4)点焊数量及点焊长度应根据管道直径确定,原则上每个焊口点焊不少于3点,长度不少于20mm,防止点焊焊缝开裂。
(5)点焊后应立即检查点焊焊缝质量,发现缺陷立即清除。
(6)点焊焊缝应打磨圆滑,便于引弧。
6.4.15焊接过程
(1)引弧
①引弧应在坡口表面内进行,或采用引弧板引弧,严格禁止在母材表面引弧。
②钨极氩弧焊引弧,应采用高频引弧、电子脉冲引弧或采用引弧板引弧,禁止采用钨极直接碰击坡口表面引弧,防止产生夹钨缺陷。
③如果引弧不慎,造成电弧划伤,焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑,且必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内,如果超出标准规定,则必须补焊。
(2)收弧和接头
①收弧时应缓慢提起焊把(焊枪),注意填满弧坑,防止产生弧坑裂纹、缩孔(弧坑气孔)缺陷,发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除。
②接头时应快速,一般应在2-3秒内更换好焊条,从而防止未接上或接头过高。
(3)预热
①预热方法采用电加热方法,不宜采用气体火焰加热方法。
②碳钢管焊前一般不需要预热,当冬季施工温度较低时,焊前需进行预热。
(4)根层焊接
①根层焊缝厚度一般不小于3mm,但一般不应大于4mm。
②根层焊接时,注意观查熔池,保持熔池缺口稳定,防止焊瘤、未焊透缺陷。
③根层采用手工电弧焊时,应采用熄弧焊方法(即电弧引燃3-4秒后熄弧1-2秒,再引燃电弧、再熄弧)。
④采用钨极氩弧焊打底时,应注意根层焊缝的充气保护。
⑤根层焊缝焊完后应立即进行外观检查,发现缺陷应立即清除。
(5)填充层焊接
①填充层焊缝厚度一般不小于2mm,但一般不应大于3mm。
②填充第一层焊接时,注意控制焊接线能量,防止根层焊缝烧穿。
③不锈钢管钨极氩弧焊焊接填充层时,应注意焊缝背面的充气保护。
④薄壁管填充焊时,可采用摆动焊,运条方式为:
8字形、上月牙形、下月牙形。
⑤厚壁管填充焊时,采用多层多道焊,焊条一般不摆动。
⑥多层填充焊时,每层焊完后应立即检查焊缝表面质量,发现缺陷应立即清除,方可进行下层焊缝的焊接。
⑦不锈钢管道多层焊时,应控制层间温度小于60℃。
(6)盖面层焊接
①薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊,运条方式为:
8字形、上月牙形。
②厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动,应注意焊缝的成形,注意填满焊缝。
③盖面焊接应注意控制焊接线能量,防止焊缝表面产生咬边缺陷
④盖面焊接应特别注意缓慢熄弧(钨极氩弧焊延迟熄弧),填满弧坑,防止焊缝表面气孔和表面裂纹产生。
(7)意外中断焊接
①管道焊接接头一般应一次焊完,一般在当天完成焊接,且必须在当天完成根层焊缝的焊接。
②厚壁碳钢管道焊接过程中,意外中断焊接时,必须采取防止裂纹产生的措施,如焊后缓冷、后热处理等。
再次焊接时,必须仔细检查(可采用着色探伤),确认无裂纹,重新预热后才能焊接。
(8)防风
①管道预制场地四周应封闭挡风。
②施工现场防风使用挡风板或挡风塑料布封闭。
③风速大于8m/s,严禁焊接。
(9)防雪
①管道预制场地加盖防雪棚。
②施工现场使用遮阳伞,或使用塑料布覆盖防雪。
③大雪天气施工现场严禁施焊。
(10)防潮
①露水大的早晨,焊接前使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热(加热温度50-60℃),除去焊接接头坡口及附近的水汽,防止气孔的产生。
②相对湿度大于90%时,使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热(加热温度50-60℃),除去焊接接头坡口及附近水汽,防止气孔产生。
6.4.16焊接材料管理
※本工程施工用焊接材料,由项目部统一采购,必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。
在施工现场设立二级焊材库,二级焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置,确保二级焊材库的温度、湿度符合国家规范要求。
※焊材入库前必须认真核对质量保证书,严格进行外观检查。
※焊条使用前必须严格烘烤,焊条烘烤按照不同焊条执行焊条说明及规范要求。
※焊接材料的发放与回收
※焊工必须凭焊接责任师签发的《焊材领用卡》,携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。
※焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。
※当天未用完的焊接材料应回收。
焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。
回收的焊条放在专门的位置,准备重复烘烤,重复烘烤一般不超过二次;
回收的焊条头放入焊条头堆放桶内,定期处理。
焊接材料管理质量控制
工作内容及质量控制标准
负责人
焊材库
设立二级焊材库
有照明、除湿、通风装置
项目经理
温度、湿度
温度≥5℃,相对湿度≤60%
焊材管理员
记录
每日按时记录
入库
检验和试验
外观、化学成份、机械性能
材料质保师
堆放
按规格、种类、、炉批号、进货时间
按时记录
烘烤
烘烤工艺
按烘烤曲线图及烘烤工艺表烘烤
重复烘烤
常温时间≥4小时,重复烘烤次数≤2次
按时记录、准确
焊材发放
焊材领用卡
焊接责任师签字
焊工
保温筒
良好
焊材使用量
小于4小时焊接焊材需用量
回收
贮存
单独存放
焊材保管员
6.4.17焊接检验
※焊前检验
1.检查坡口尺寸是否符合设计图纸和规范要求
2.检查母材及坡口表面是否有裂纹、分层缺陷。
检查坡口表面油污、锈、水分等杂物是否清除干净。
3.检查组对、点焊质量,点焊焊缝是否存在裂纹、气孔缺陷,组对间隙是否符合要求。
※焊接过程中检验
1.根层焊接完成后应检查根层焊缝质量,高压管根层焊接完成后即进行着色探伤,探伤合格后再焊接下一层焊缝。
2.每一填充层焊接完成后,焊工均应检查其焊接质量。
3.焊接过程中检查焊工执行焊接工艺纪律情况,焊工必须严格遵照《焊接工艺规程》施焊。
检查焊工焊接材料使用情况,严防错领错用焊材。
※标记移植
1.碳钢管道焊接,焊后焊工应在焊口附近打上本人的焊工钢印号;
奥氏体不锈钢管道焊接,焊后焊工应使用氯离子含量不超过25ppm的记号笔在焊口附近写上本人的焊工钢印号。
2.焊后焊工应将管线号、焊口编号等标记移植在焊口附近。
※焊后外观检验
1.焊后,焊工本人应立即对所焊焊口进行外观检查,发现焊缝表面咬边缺陷应立即进行打磨或补焊,发现表面气孔和表面裂纹缺陷应立即进行打磨,清除缺陷,并观察缺陷状况,并立即报告焊接责任工程师。
对于经打磨未发现贯穿性缺陷的,应立即进行返修,对于贯穿性缺陷的焊口,必须切除重新焊接。
2.对余高较高的焊缝进行打磨,使其圆滑过渡。
3.焊接质量检查员应对每道焊口进行外观检查,并作好检查记录。
4.外观检验方法
①焊缝检验尺;
②5倍放大镜
5.外观质量合格标准
焊缝外型尺寸
焊缝表面缺陷
焊缝成型
余高(mm)
每侧增宽(mm)
表面裂纹、表面气孔、表面夹渣缺陷
咬边尺寸
深度mm
长度mm
与母材圆滑过渡
0~2
≤2
不允许
≤0.5
∑≤10%L
※无损检测
1.无损检测方法
根据本工程施工图纸,检测方法为RT.管道焊接接头无损检测的缺陷等级评定,依据《工业金属管道
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