竣工单位工程鉴定书Word下载.docx

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1.1工程情况：

东溪水库位于晋江市东溪流域上游，坝址位于晋江市龙湖镇石龟村。

该水库于1960年7月建成，属小型水库。

水库主要由大坝，溢洪道和放水涵洞组成。

最大坝高13.2M，坝顶长480M，坝顶平均宽度5.0M；

溢洪道为开敞式宽顶堰，进口底高程22.85M进口宽度11.0M放水涵洞3个均为条石无压箱涵。

断面尺寸南涵0.9*1.2M，中涵0.8*1.05M，北涵0.5*0.6M进口底高程南涵19.08M，中涵16.55M北涵19.5M。

本工程对迎水坡清除杂草，对大坝桩号K0+000~K0+085.2、K0+309.7~K0+480堤段高程20.73M以上迎水坡面进行翻砌并铺设干砌条石护坡厚度21CM，下铺砂碎石垫层15CM及900g/m2复合土工膜，于大坝迎水坡设置M7.5浆砌条石护脚；

对大坝桩号K0+085.2~K0+309.7堤段高程20.73M以上迎水坡进行翻砌并铺设干砌条石护坡厚21CM，下铺设砂碎石垫层15CM及900g/m2复合土工膜，于大坝迎水坡高程19.73M处设置C20砼梁帽，同时迎水坡高和20.00M处挖设平台对坝体进行单管高压旋喷桩防渗处理。

对坝顶道路改道至大坝背坡处，改道道路采用C30砼路面，道路总长度为546.5M道路净宽8.0M两侧设浆砌块石路肩尺寸0.5*0.5M道路路面顶高程为25.85~17.00M。

拆除并翻建坝顶防浪墙，砌筑采用M7.5浆砌条石。

防浪墙基础内预埋Φ75PVC路灯管路，每隔5M预留出口延伸至防浪墙顶。

溢洪道Y0+047.6~Y0+164段进行重新护砌，护砌采用M7.5浆砌块石挡墙，下设M10浆砌条石基础，溢洪道护坡底采用M7.5浆砌块石护底厚25CM下铺碎石垫层厚15CM溢道净宽6.0M。

Y0+021~Y0+047.6段拆除现有溢挡墙并新建溢洪道交通桥交桥下部设M7.5浆砌条石挡墙，交通桥采用C30简支钢筋砼桥板结构，厚30CM。

3个涵洞采用套管进行除险加固。

3座启闭房拆除重建设总面积22m2，新建一座框架结构管理房总建筑面积589m2主体三层，占地面积265m2。

工程总造价360.6281万元。

2、主要建设内容

地基开挖及处理、基础及防渗、上游坝面护坡、下游坝面护坡、坝顶、溢洪道、交通桥、放水涵洞、启闭房、管理房等。

3、单位工程和合同工程建设过程

3.1开完工日期

开工日期：

2011年8月1日，完工日期2011年12月25日

3.2施工中采取的主要措施

3.2.1土方开挖施工方法

1）首先根据设计变更方案按旧防浪墙控制轴线，同时根据工程需要增设控制点，并进行施工放样。

2）清理工程区域内的全部树木，树根，杂草、垃圾、废渣。

3）开挖方法：

采用1m3反铲挖掘机开挖，自卸汽车运至弃渣场，局部土方开挖采用人工开挖，迎水坡开挖时，预留保护层采用人工修坡。

3.2．2土方回填施工方法

1）严格控制回填土料质量。

2）基底处理：

填筑前先清除基底上的草皮、树根、积水及其它杂物。

3）填方采用分层填筑，每层铺土厚度控制在20~30cm，采用18T的光轮压路机平辗，辗压次数均大于6遍，局部采用人工打夯，人工打夯地段铺土厚度均小于20cm厚。

3.2．3.浆砌石砌筑施工方法

1）砌石均采用铺浆法砌筑，水泥砂浆的沉入度控制在4~6cm，砌筑时，石块分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。

2）在铺砌前，石料均洒水湿润，并使表面充分吸收。

3）砌体外露面在砌筑后12~18h之内及时养护，并经常保持外露面的湿润，养护时间14d。

4）勾缝砂浆单独拌制，勾缝表面保持原石料的自然接缝，表面平整。

3．2.4高压旋喷桩施工方法

（1）钻机定位。

移动旋喷桩机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%～1.5%。

就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。

（2）制备水泥浆。

桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。

首先将水加入桶中，再将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，待压浆时备用。

（3）插管当采用旋喷注浆管进行钻孔作业时，钻孔和插管二道工序可合而为一。

当第一阶段贯入土中时，可借助喷射管本身的喷射或振动贯入。

其过程为：

启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉；

直到桩底设计标高，观察工作电流不应大于额定值。

三重管法钻机钻孔后，拔出钻杆，再插入旋喷管。

在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可用较小压力（0.5～1.0MPa）边下管边射水。

（4）提升喷浆管、搅拌。

喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，高压泥浆泵压力增到施工设计值（20～40MPa），坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，同时严格按照设计和试桩确定的提升速度提升钻杆，直至达到预期的加固高度后停止。

（5）桩头部分处理。

当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0.5m，直至桩顶停浆面。

（6）若遇砾石地层，为保证桩径，可重复喷浆、搅拌：

按上述4～6步骤重复喷浆、搅拌，直至喷浆管提升至停浆面，关闭高压泥浆泵，停止水泥浆的输送，将旋喷浆管旋转提升出地面，关闭钻机。

（7）清洗。

向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。

并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。

（8）移位。

移动桩机进行下一根桩的施工。

（9）补浆。

喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。

3．2.5混凝土施工方法

1）、立模

2）混凝土的拌和及运输（采用成品商品混凝土）。

砼运输：

采用自卸汽车运输，人工铲运入仓方法。

3）混凝土的振捣

采用平板及插入式振捣器振捣。

在操作时确定砼是否振捣密实，按以下四条来衡量：

①不再出现气泡；

②砼不再显落下沉；

③表面泛浆；

④表面形成水平面。

4）混凝土的养护

砼初期的养护对保护砼正常硬化，防止脱水或干缩现象极有相当重要的作用，主要采用麻袋覆盖洒水养护。

在砼浇筑完成后12小时开始进行洒水、覆盖等措施，养护时间一般为7d左右。

5）生产工艺流程

水泥+砂+碎石→过磅→加水搅拌→运输→进入仓面

砼生产工艺流程说明：

砼生产工艺流程包括贮料、供料、配料和拌和等几个环节，即按照施工要求确定的各类配合比，分别从料场运出砂、碎石骨料，进行准确计量，水泥也利用磅称进行准确计量，同时按一定的先后顺序把砼、骨石料、水泥进行拌和。

拌和均匀后，把砼运到仓面浇筑。

3．2.6干砌石砌筑施工方法

1）干砌石砌体砌筑时，石块间错缝，内外搭砌，砌体间的较大空隙用碎石填塞。

砌面做到密实及平整美观。

2）砌体的结构尺寸和位置符合施工详图的规定，表面偏差均小于5cm。

3）表面砌缝的宽度均小于2.5cm，砌石边缘顺直、整齐牢固。

4）为使沿石块的全长有坚实支承，所有前后的明缝均采用小片石填塞紧密。

3．2.7碎石垫层施工方法

1）垫层施工采用自卸汽车成堆堆放，人工摊铺的方法。

2）垫层铺设时，先在坡底及坡顶之间预先设好标桩，标出相对的高程，然后拉线，垫层铺设比线略高，然后用平扳振捣器夯压，夯压作业交叉重复1/3。

3．2.8土工膜铺设施工方法

1）土工膜铺设前，先清除基础表面可能损坏土工布的凸出物等，将基础面平整，将土工膜展开铺平，尽可能无折邹地布置在基础表面上。

2）土工膜与基础之间压平贴紧，无架空。

3）在铺设完土工布验收合格后，及时铺设碎石垫层及条石砌筑来保护。

4）土工膜的连接采用电热熔接法，，其搭接量为10cm，。

3．2.9路灯管埋设

1）施工放样

2）路灯管埋设粘接

3．2.10浆砌石砌筑施工方法

3．2.11路面施工方法

（1）碎石底基层

1）做好选料备料工作。

碎石的规格、强度要高、大小要相互搭配。

2）施工前，对路基和路槽按验标进行验收报检，并精心修整碾压。

之后，恢复中线，直线段20m，平曲线段每10米设一桩，并在两侧边缘外0.3～0.5米处设指示标，在桩上标出垫层边缘设计标高的位置；

3）碎石的铺设，采用农用车运至现场人工按设计标高进行铺设，按试验路段所求得的铺设系数实施；

4）碾压作业选用震动压路机碾压，压实施工遵循先轻后重，先静压后震压，先慢后快的原则；

直线段由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中或先低后高；

平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压；

碾压过程，根据横坡、超高设计标准随机调整刮补，以达到平整标准，并在终压前，使滚筒前碎石垫层以下不出现里蠕动为度，以确保碎石层的稳定性和压实度。

5）成型后的碎石层，严禁车辆行走，以免结构层受破坏。

3．2.12水泥稳定碎石基层

1）水泥稳定碎石施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

2）水泥稳定碎石配合料严格按配合比，采用厂拌设备进行集中拌和。

在正式拌制混合料之前，必须先调试设备，进行试样；

每次施工拌制时，应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。

3）拌制后，采用自卸车尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

当气温高、运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。

4）根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀的卸在铺筑路段内，卸料距离应严格掌握。

用平地机将混合料按松铺厚摊铺均匀。

5）设一个3～5人的小组，携人力小车，配合平地机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以均匀混合料。

6）在直线段上，平地机由两侧向中心进行刮平；

在平曲线上，平地机由内侧向外侧进行刮平。

平整合格后用压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整形。

整形前用齿耙将路迹低洼处表面5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍，整形时应将高出料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形都应达到规定的坡度和路拱，在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

7）整形后，应立即用轻型压路机配合15t震动压路机在结构层进行全路幅碾压。

直线和不设高的平曲线，由两侧路肩向路中心碾压；

设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，应重叠1/2轮宽，一般需碾压6～8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后碾压宜采用2.0～2.5km/h。

碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。

但严禁洒大量水碾压；

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。

8）接缝处的处理

a、同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段整形后，留5～8m不进行碾压，后一个施工段时，前段留下未碾压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

b、铺砌中断时间超过2h时应设横向接缝。

在已碾压完成的水泥稳定层末端，沿稳定层挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽应与路的中心垂直，靠稳定碎石的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一般的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。

在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。

整平时，接缝处的水平稳定碎石应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。

9）纵缝的处理

水泥稳定层的施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板作支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；

养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），保证碾压到位。

10）养生及交通管制：

每一段碾压完成后并经压实度检查合格后，立即开始养生采用洒水车经常洒水进行养生；

每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。

养生期不少于7d。

在未铺筑路面面层前除洒水车外，不得开放通车。

3．2.13水泥混凝土面层施工

水泥混凝土面层，直接承受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响。

因而要求混凝土板必须具有足够的强度和耐久性，同时具有抗滑、耐磨、平整的表面，以确保行车的安全和舒适。

为了保证水泥砼路面的施工质量，必须从砼的拌和、运输、摊铺，直至养生成型，整个施工工艺过程，采用机械化施工与现代化质量检测手段。

A、水泥混凝土施工的基本要求：

（1）工作性（施工和易性）：

优质的新砼的工作性，主要包括“流动性”、“可塑性”、“稳定性”和“易密性”四个方面。

（2）强度及耐久性：

要求有较高的抗弯拉强度，要求有足够的抗疲劳破坏作用及较高的耐久性。

（3）良好的表面功能：

选用优材（含填缝料）进行合理组成，使路面有足够的抗滑、耐磨及平整性能。

（4）砼配合比设计：

用于工程之前28天通过试验进行混合料组成配合比设计，其中也包括材料试验，砼抗折和抗压强度，集料级配，水灰比，塌落度、水泥用量，质量控制等。

B、施工要点：

（1）在浇捣砼面层前，对基层进行检验评定后，经监理工程师同意并批准后，方可安排砼面层施工。

施工前，对基层的浮土，杂物予以清除，并进行必要的修整，而后进行施工测量放样，设各种控制桩标志。

（2）模板采用钢模，模板安装时，根据测量放样所控制的方向和标高进行立模；

模板连接处，背面采用木枋背贴并扣紧，使模板接头平顺、紧密；

整个纵向长度上必须紧贴于基层上，个别悬浮处应采用砂浆抹平，防止漏浆。

（3）拌制、运输混凝土：

混凝土混合料采用砼拌合站集中拌和，施工前，按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。

拌制后，采用砼输送车运输，尽快将拌成的混凝土混合料送到铺筑现场；

运输过程中，输送车储料罐不停旋转搅拌，以避免因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等不良现象。

（4）摊铺混凝土：

砼输送车低达铺筑现场后，采用纵向卸料方式将砼混合料直接卸在基层上。

由自行式三辊轴水泥混凝土摊铺振实整平机，摊铺作业以半幅板宽上连续推进，中途如遇故停工，应按规范要求设置施工缝。

（5）砼捣固与成型：

①采用插入式振动器按顺序插振一次。

再用功率不小于1.5KW的平板振捣器全面振捣。

振捣时，插点间距要均匀；

振捣时应重叠10～20CM，防止漏振，同时还要避免与钢筋、钢模碰撞。

振捣时间以不再冒气泡并泛出水泥浆为准，避免过振。

②用振动梁拖拉振实并初步振平。

振动往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，前进速度控制在每分钟1.0米左右。

不平出辅以人工挖填整平，补填时应用较细混合料，严禁用纯砂浆填补。

振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。

③再用提浆棍进一步滚揉表面，使表面提浆调匀。

接着采用真空吸水工艺，降低水灰比提高砼质量。

为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工整修方法。

即人工用抹子将表面抹平。

分两次进行，先精抹找平，等砼表面收浆无泌水时，再做第二次精抹，即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面来回拉动，作最后一次检测砼顶面的平整度，一旦发现误差较大，立即进行修补。

（6）防滑构造施作：

防滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。

本标段采用机械压槽机进行拉毛，压槽时应保持纹理均匀，顺直、深度适宜；

并控制纹理的走向路面前进方向垂直，相邻板的纹理要互相衔接，横向相邻板的纹理要沟通以利于排水。

压槽以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。

过早和过晚都会影响制作质量。

（7）养生

混凝土板压槽完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。

每天一般洒水4～6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。

（8）接缝施工：

A、纵向接缝：

按设计要求采用平缝加拉杆型。

根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，纵缝必须与路中心线平行。

B、横向施工缝：

每天摊铺结束或摊铺过程中因故中断，且中断时间超过砼初凝时间的2/3时，应设置横向施工缝。

横向施工缝位置与胀缝功缩缝相重合，横向施工缝与路中心线垂直。

其构造采用平缝加传力杆型，传力杆一端涂沥青。

C、胀缝：

根据设计要求位置胀缝，传力杆长度的一半穿过端部挡板，固定于外侧定位模板中。

砼浇筑前应先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并设置下部胀缝、木制嵌条和传力杆套管。

D、横向缩缝：

根据设计要求每5.0m设一道缩缝，缩缝采用假缝型，不设传力杆。

待混凝土结硬后，应适时切缝。

横向接缝施工时均与路中心垂直，且同一在全宽断面上。

E、切缝与填缝：

掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施，根据以往的经验，当砼抗压达到9Mpa左右进行切缝较适合，切缝深度应大于4.5cm为宜。

混凝土板养生期满后应及时填封接缝。

填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。

采用常用填缝料灌注，灌注时必须在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尖为灌标准。

填缝料的灌注高度，夏季宜与板面齐平；

填缝要求饱满、均匀连续贯通；

填缝料应与缝壁粘结好，不开裂，不渗水。

3．2.14浆砌砖砌筑施工方法

1）砌砖均采用铺浆法砌筑，水泥砂浆的沉入度控制在1~2cm，砌筑时，砖块分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。

2）在铺砌前，砖料均洒水湿润，并使表面充分吸收。

4）框架柱、构造柱预埋出的拉结筋在施工砌体时应完全利用，埋设进砌体内，并在拉结筋的末端绑扎铁丝伸出墙外，以备检查拉结筋的长度是否符合设计的要求，拉结筋伸入墙内不得小于1m（或至门窗洞口边）。

为保证砌体的质量和尺寸，在砌完每一层后，应复核砌体的轴线、垂直度等，砌体应做到：

横平竖直、内外搭接、上下错缝、砂浆饱满、表面洁净。

3．2.15钢筋施工方法

一）、要求

1、水工砼最小水泥量≥260kg/m3，最大水灰比小于0.55，最在氯离子含量小于0.3%，最大碱含量小于3kg/m3。

2、砼应按设计要求的强度进行配合比试验，确定配合比材料用量。

砼的入仓温度一般控制在5~250C。

夏季施工当外界气温超过300C时要求砼出仓温度250C如气温太高时可避开高温时段再进行浇筑。

砼浇筑时如遇降雨，当雨量超过5mm/h又无防雨措施时应立即停止浇筑。

在砼浇筑施工时，应严格按操作规程进行，砼振捣应满足砼不再明显下沉，表面充分泛浆、不再冒气泡。

以防出现麻面、蜂窝、空洞等。

砼浇筑完12~18小时内即开始洒水养护，平面砼养护可用湿的无纺布覆盖。

垂直方向养护，可以或带孔管定时洒水养护，保持砼表面经常湿润。

养护期不少于14天。

二）、钢筋

1.贮存

对购进的钢筋材料，进场后会同监理工程师进行清点验收；

然后按等级、规格分别验收、堆放，设立标示牌,按要求分批取样检验；

垫高钢筋并加以遮盖，防止锈蚀及污染；

无合格证和出厂试验报告的产品拒绝入场；

现场检验不合格的产品立即清除出场。

2.钢筋加工

（1）钢筋除锈

钢筋的表面洁净。

油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。

在焊接前，焊点处的水锈清除干净。

（2）加工

进场钢筋经检验合格后，根据施工图纸中的钢筋表开始下料和加工制作，钢筋的制作质量必须符合设计要求和规范的规定。

制作中，直径18mm及18mm以上的钢筋接长采用对焊工艺。

对焊接头处不能有横向裂纹和明显的烧伤痕迹；

接头处的弯折不得大于4度；

接头处的轴线位移不大于钢筋直径的0.1倍，同时不大于2mm。

直径20mm以下的钢筋接长采用搭接焊。

搭接焊时，II级钢筋搭接长度为10倍的钢筋直径长度，焊接采用单面焊。

焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不小于4mm；

焊缝宽度b≥0.7d，并不小于10mm。

焊缝表面平整，无较大的凹陷、焊瘤；

接头处无裂纹

3.现场绑扎

每块框格钢筋一次绑扎完成，每个降缝钢筋一次绑扎完成；

墙体厚度≥450mm部分的钢筋一次绑扎完成，＜450mm部分的钢筋单独一次绑扎完成。

（1）在钢筋加工场加工制作的钢筋用人工及专用的钢筋运输车运到钢筋架立现场。

II级钢筋绑扎接头受拉区的搭接长度为35倍的钢筋直径长度；

受压区的搭接长度为25倍的钢筋直径。

钢筋接头相互错开。

绑扎接头错开距离应大于钢筋搭接长度的1.3倍；

焊接钢筋接头错开距离应大于钢筋直径的35d且不小于500mm的长度。

有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率按下表的规定。

项次

接头形式

接头面积允许百分率（%）

受拉区

受压区

1

绑扎钢筋搭接接头

25

50

2

焊接钢筋搭接接头

在钢筋绑扎、焊接加工中，直径18mm及18mm以上的钢筋接长采用焊接，焊接接头按2种下料加工；

直径18mm以下的钢筋接长采用绑扎方式，受压区绑扎接头按2种下料加工，受拉区绑扎接头按4种下料加工。

受拉区与受压区分不清时，按受拉区配制钢筋接头。

（2）钢筋绑扎严格按照设计要求和规范的规定执行。

钢筋网绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，保证受力钢筋不位移。

绑扎时注意相邻绑扎点的