第章 电池仓之类型及结构Word文档格式.docx
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电池仓内的此方孔在模具上称为碰穿孔,需做镶件配合.考
虑到模具的使用寿命与镶件强度,须规范此尺寸.
④
4.0
4.5
电池仓中电池负极方在正视下的方孔尺寸.
2.根据:
因电池弹弓负极高度与外径决定此尺寸须有的尺寸.否则小该尺寸电池弹弓将不易装入.
⑤
1.5
装入电池弹弓的胶壁厚度,固定电池弹弓.
此厚度只为参考,最小的厚度可为1.2mm.但是如果太薄,即
小于此厚度,胶壁会容易变形,导致电池弹弓在做跌落测试中,较
易从电池弹弓槽内跳落出来.因此胶壁的厚度必须加强以减轻对
扣骨的承受强度.
⑥
1.0
电池仓壁厚的极限参考值.但是在空间不允许的情况下,厚
度可选择0.8mm.
⑦
17.6
电池弹弓槽位长度.
无绝缘骨位的电池弹弓正负极和负正极电池弹弓长度约17.4mm.单边间隙为0.1mm.
⑧
5.0X5.0
有充电功能的电池仓在一端负极开此方孔,以便装入充电片充电片的配合尺寸与小柱子的高度尺寸.但是没有充电功能的电池仓,可按照④点的尺寸进行设设计.
根据充电电池剪脚尺寸长度,以及现有充电片(料号:
AW990WT54801.暂时确定的尺寸规格.
3.胶柱作用:
充电片目前选用烫胶方式,胶柱用于固定充电片.
4.补充说明:
如果选用的充电片不是以上的料号而是其它,但充电片应该优先选用本公司现有的充电片,尺寸数值可另行设计.
⑨
7.2
电池弹弓单极所使用的宽度.
AAA电池所有使用的弹弓外径Ø
7.0,单边留有0.1间隙.
⑩
0.6
0.8
装入电池弹弓的槽位宽度.
现有的AAA电池弹弓规定选用的弹簧钢线外径Ø
0.5,因此
槽宽的尺寸应为0.6.而挡住电池弹弓的胶位厚度为0.8.
3.胶位为0.8的理由:
因为为金霸王电池正极头部高度H=0.8,为使
电池正极头部特殊尺寸能与电池弹弓相接触导通,需要此厚度.
(11)
2.5X3.4
电池弹弓扣骨尺寸.
根据扣骨宽度的尺寸1.5所设计,扣骨需要一定的强度须保
证现要求的尺寸.
因为此方孔是一个插穿孔,在模具上作为插穿的镶件,镶件
不宜太小,否则镶件易变形和影响使用寿命.
(12)
说明
Ⅰ、数值定义:
从电池仓底部往上标注的中心线位置,其数值大小为
AAA电池直径Ø
10.5的一半,象征的意义是电池弹弓的圆心点与电池在电池内相对对齐.
Ⅱ、数值定义:
相对从电池仓底部测量数据,目的是给出模具镶件从
后模插入深度的参考数值.下面Ⅲ3.5可证明此点.
Ⅲ、数值定义:
根据电池弹弓的外径尺寸Ø
7.0,以Ⅰ标注的相对中心线为参考值.弹弓装入到位后其外径的一半值为3.5.
Ⅳ、数值定义:
扣骨相对以上说明的中心线的距离,3.6比3.5高出
0.1是留出的配合公差.
Ⅴ、数值定义:
扣骨相对胶壁的高度也恰是电池弹弓槽位宽度的尺
寸,要求设计时扣骨高度不可再大于此规格,否则电池弹弓不
易装入.相反,则在跌落测试中导致电池弹弓易脱落.
Ⅵ、数值定义:
此尺寸也为保证扣骨强度而设计,如果扣骨太小,则
会发生在装配电池弹弓时扣骨被损伤,导致电池弹弓易脱落.
Ⅶ、数值定义:
这是在扣骨上做出的一个倒角,作用是便于电池弹弓
较易装入电池弹弓的槽内.
Ⅷ、备注:
图中注明了该图为电池弹弓的装配图,也同时显示装配的
位置及配合公差.
(13)
1.剖面说明:
根据表一的图形,此剖面图为SEC:
A-A.
2.方式一:
底部平直.其特点是模具简单,配数容易,方便查数.
3.方式二:
底部凹形.其特点是节省空间,当相配合的电子元件与电
池仓有空间干涉时,底部出现凹形是能够放入电子元件.
3.1.2AAA电池仓有绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:
时作同一标准实行.
11.5
此数值取值为电池与电池两中心线的距离加上中间绝缘
骨位厚度1.0而得出的数值.
2.根据:
因此根据AAA电池的最大直径Ø
10.5设定电池仓中电池槽的槽宽与间距.单个槽宽10.5mm,两槽中心间隔的绝缘骨厚度1.0.如图示两个电池槽的中心线间隔为11.5mm.
此数值代表中间绝缘骨的厚度,仅供参考.
绝缘骨太厚占用整个电池仓的空间太多,造成电池仓空间
过大.如果绝缘骨太薄会在注塑时造成困难胶位难啤满.
8.0
绝缘胶骨相对电池仓底部的高度.仅供参考.
设定高度H=8.0是参考值.此数值可以加高.但是与后面所
论述到的电池门有一定关联.如果骨位高度超过8.0,那么在电池
门上加入加强筋时,会没有空间使用.因此根据相关联的结构取
值8.0是理想的结构.
18.6
有绝缘骨位的电池弹弓正负极和负正极电池弹弓长度约18.4mm.单边间隙为0.1mm.
因为电池弹弓正负极和负正极装入电池弹弓槽位时,间隙不可太大.间隙过大,则电池弹弓易移动跳出.如果间隙没有或者过小,对装入的电池弹弓造成压缩,挤迫电池弹弓扣骨,同样电池弹弓会跳出.
(5)
4.Ⅰ表示绝缘胶骨的拔模斜度.
5.Ⅱ设计时加入的圆角,圆角不能太大,因为胶位过厚,导致胶件啤
塑时缩水.凹形的形状与深度根据需要设计.形状仅供参考.
3.1.3AAA电池仓无绝缘骨用电池弹片的结构说明及设计注意事项:
电池仓结构图
①项相同.
1.8
装入电池弹片的宽度.
现使用的电池弹片规格如:
3880的电池弹片.须保证此装配宽度.装配图中已显示了磷铜片在压紧弹弓时有一个高度,此高度约H=1.6mm,且在④中的尺寸6.0又不能完全使电池弹片的负极外露,这样挡骨的胶位与之相干涉,所以要求1.8为一个保守的配合尺寸.
4.2
电池弹片正极方向挡骨开开口尺寸.
AAA电池的正极头部最大直径Ø
3.8,与之相配合使电池头部
能够伸入并能接触到电池片的正极.但是此尺寸不要超过太多,
超过太多,当电池反装时,会出现金霸王电池的负极可能接通电
池片而造成短路,不能通过安全测试.
6.0
电池弹片负极弹弓装配尺寸.
电池弹片负极是弹弓与弹片相结合的部位,弹弓的外径Ø
5.0,而弹弓的固定方式是弹片压紧弹弓的方式,整个基部的尺寸大于6.0,因此尺寸须满足电池弹弓负极能装入电池仓中.
如果此尺寸过小,会使电池弹弓对电池仓的挡骨产生挤迫变形,装配困难,所以设计时须保证此尺寸.
1.2
电池弹片挡骨胶位厚度.
电池弹片的装配方式是压入式,且电池弹片的倒扣要顶住此胶骨,而使胶骨受力.
⑩要厚,与电池弹弓的装配方式是不一样的,一旦胶位强度不够,就会导致胶体变形,影响产品质量.
但是如果出现产品的空间不够,此厚度也可选择T=1.0的厚度.
同③
电池仓装配电池弹片的胶位厚度.
与⑤相同,且包括在装入电池后电池弹弓的反作用力一样
挤压到那胶位上去.
胶位由于受到作用力,会产生变形.如果空间允许,选择此
设计方式.如果厚度减薄,但必须保证胶位的另一边有加强的胶位,否则此胶位厚度要保证.
电池仓壁厚的极限参考值.
由于电池弹片有需要装入后将固定片弯曲变形固定在底壳
上的方式,当固定片弯曲变形时底壳将会受力.
如果底壳胶位太薄,胶体受力会使底壳发白.所以胶位不可
小于T=1.0.
①.
3.0
装配电池弹片固定脚的方孔长度尺寸.
与电池仓相配合的电池弹片,现公司所采用的电池弹片中固定脚的宽度2.4和2.5.与这两种尺寸配合规定此尺寸3.0.
用此结构的电池仓,这些方孔设计不要过大,因为电池弹片装入后可能会产生移动,另一原因,单边间隙过大,影响结构的美观性与安全性.如果单边配合的间隙要小一些,此尺寸稍作改小也可以.
5.0X6.0
凡有充电功能的产品必须在电池仓内其中的一个负极端作
出一方孔位置,大小尺寸与相应之充电片相配合.
此方孔仅配合公司现有充电片中的一种.也可根据实际设计一孔位.小胶柱的大小与高度适于烫胶固定.
在设计中可尽量优选,此方式及现有充电片.但是出于结
的实际,此方孔的尺寸规格也可变化.
装配图示,此尺寸是电池仓与电池弹片相配合后,从电池正
极端的挡骨为基准向电池弹片正极顶端测量值.
按照现有的电池弹片与以上说明的尺寸配合后的准确数据.此数值同时也兼顾了电池的规格,以电池正极凸向高度最小的金霸王电池为例H=0.8,恰可接触到.
此尺寸大于0.6,则出现开路现象.但是此尺寸小于0.6也会发生反装电池短路的现象,影响产品的安全性.
21.0
电池弹片正负极和负正极槽位长度.
参照现有电池弹片规格制定,以便装入.
(14)
10.0
电池弹片单极槽位长度.
也是参照现有的电池弹片,设定的尺寸长度.
(15)
结构形式
(16)
备注
以上电池弹片不能能使用现有3880的电池弹片,但形式一样.因电池弹片的长度不适合此电池仓
3.1.4AAA电池仓有绝缘骨用电池弹片的结构说明及设计注意事项:
电池仓结构图
根据AAA电池的最大直径Ø
此数值代表中间绝缘骨的厚度.
此项仅供参考.
绝缘骨在电池仓中设定的相对顶部的高度.
绝缘骨不平齐电池仓根据电池门的强度设计,以便电池门
加入加强筋.
电池门一般需要加入加强筋,以防电池门变形.
22.0
现有电池弹片规格制定,以便装入.以现有的3880电池弹片
作为参考.
电池弹片单极装配槽位的长度.
与电池仓的宽度相关,如果设计需要,长度尺寸可以调整.
3.1.5特殊类型电池仓说明:
BM-20041&
BM-20042电池仓部分图表(2节电池)说明
适用范围说明
1.现开发产品中以两例BM-20041及BM-20042特殊机型的电池仓,是因为产品外形决定其不能使用3.1标准设计电池仓.
2.电池弹片根据结构设计,只形式与3.1中标准相似,而规格只能适配于这两类机型的电池仓.
3.对于说明此类电池仓的目的是便于将来出现相类状况时,利用现有的电池弹片规格,设计与本章说明相近的电池仓.
4.开发此类电池仓的条件:
产品不属于玩具类产品,安全测试标准按
照电器类标准作测试.
电池仓结构图
电池仓部分图表(3节电池)说明
45.O
1.①项相同.
1.⑤项相同.
电池仓内置放单极电池弹片槽位长度.
此槽位长度是在两电池中间线处加入1.0的绝缘骨后留下
的空间.
20.5
电池仓内置放正负极电池弹片或者负正极电池弹片槽位长度.
电池弹片槽位宽度尺寸.
设计时参照产品有限有空间结构,做出槽位的宽度.不能与
②中的结构相同.
因为空间有限,避免与其它结构造成干涉,节省空间,如此
设计是有相应的电池弹片相适配.
③.
7.9
电池弹片挡骨胶位相对于电池仓底面上平面的高度.
只限于两个机型的造型,做出如此高度,只可挡住电池弹片
使其外露.
由于电池仓整体高度不能完全将电池装入胶位中,而电池
门的结构又局限于此高度不能顶住电池门扣骨,所以胶骨的高度
是受限制的.
以上说明仅供参考,旦结构允许,可更改此规格.
⑧说明的第3点.
②.
2.6
电池弹片固定脚W=2.4装配方孔尺寸.
电池弹片的倒扣由于受到⑤的尺寸控制,扣位弹性不够,装
配后,方孔尺寸不紧配合会引起弹片移动.
按照此尺寸设计,装入方孔单边的配合间隙0.1,可以限位,
所以此尺寸较为合理.
⑧,其中4.3的尺寸也只是对充电片与电池接触点的控制位置.
2.25
电池弹片负极固定脚的两个方孔.
有充电功能的电池仓,设计一充电片的位置,设计电池弹片
时必须避开固定脚与充电片相接触.
由于需要避开充电片,而电池弹片的槽位长度又限制了弹
片宽度,所以弹片的固定脚分成两个且W=2.0.所此两方孔的L=2.25.
0.4
0.4的胶位加在挡骨上使电池弹片正极点与电池正极头部
接触的距离达到0.6.
由于设计的需要,0.4的胶
位必须加入,否则不能通过安全测试.
6.5
电池弹片负极方向的开口宽度.
由于第⑤的宽度只有1.0这样如果此尺寸达不到会使电池
弹片负极根部不能装配.
3.2AA电池仓结构
3.2.1AA电池仓无绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:
52.0
电池仓内装入AA电池的极限长度规格.
AA电池最大长度尺寸规格取值L=50.5.如此结构的电池仓如果内部长度小于要求之尺寸,则会引起取装电池时电池的头部会被卡在电池弹弓槽内,而导致难装难取即设计失误.
3.不规范方法的设计:
如果如上说明L1<
52.0,但只能缩至L=51.0时那么必须在电池仓装入电池头部的位置开口,此开口的宽度且不能小于电池头部直径Ø
=5.5的尺寸.W=5.5.如此才能方便取装电池.
电池正极电池仓相对胶位的宽度.
在尺寸(11)中的两个尺寸,相加为1.8.而电池弹弓正极的高度H=1.5.在后面再加此长以便装入电池弹弓.
因为此孔为插穿孔,在模具上需要镶件做到,如果镶件
太小,则会引起做模的难度以及模具寿命损伤.
7.0
电池仓中露出电池弹弓极性方向的宽度尺寸.
电池弹弓的第二圈直径约Ø
=6.0.为了使电池弹弓的第二圈不致在开槽口处被挡住,造成弹弓的头部偏心,或者伸缩不顺畅,必开此宽度.
两个尺寸为4.0,其中一个是弹弓槽位开口的长度,另一
是槽位开口顶部的尺寸.
长度是根据弹弓负极的长度设定,而槽位开口顶部尺寸,则是为了尽量使其空间的开槽面积变小,使从电池仓露出内部元件的影响变小.
3.8X3.5
电池弹弓负正极和正负极扣骨插穿孔的尺寸.
在(13)中扣骨尺寸要求需要做到此数值.
因为此孔位为插穿孔,模具中做镶件的方法较多,为了
使镶件的强度增加,模具使用寿命增长,此孔位需做大一点.
6.0X5.0
电池仓中充电片孔与弹弓负极孔位的规格.
根据常用的充电片为参考,制定几个相关尺寸.也可根
据结构选定充电片,从而另行设计尺寸.
2.0X0.8
扣骨相对AAA电池的电池弹弓扣骨受力要大,由于受力
原因,扣骨的强度必增加,在设计尺寸规格上比AAA有所增大.
一是防止在装入电池弹弓时损伤的影响;
二是扣住弹弓.
电池仓两端的胶位厚度.
由于AA电池弹弓的弹簧钢线径一般为Ø
0.6,其弹力较
强对胶位的要求相对较强.
14.5
电池仓装配电池的空间高度.
AA电池Ø
14.5所占的装配空间高度须满足.但如果两侧
胶位和有中间绝缘骨的胶骨,出现因产品外形的影响胶骨的
高度只能与电池门相应地设计.但空间大小不变.
7.25
7.25相对于电池仓底部装入电池中心线的高度,此高度
作为配合电池弹弓的基准线.
电池仓高度14.5的一半,能使中心对准,而电池弹弓所
根据目前设计的现有样板要求装配后同时能使弹弓的圆心与
电池对准确.
0.8电池弹弓槽位宽度;
1.0为电池仓内侧胶位厚度.
一般AA电池弹弓的外径Ø
0.6,使其与之相配合;
而胶位
的强度是要压制弹弓不会因胶位的变形而让弹弓脱落.
槽位宽度增大是使模具的镶件更易制作,啤塑时不易疲
劳,增长模具使用寿命.
10.5设定电池仓中电池槽的槽宽与间距.槽宽10.5mm,两槽中心线间距如图示10.5mm.
电池弹弓落入电池弹弓槽位胶位的深度.
4.5是电池弹弓外径Ø
9.0的装配尺寸,而中心线同一
基线是电池仓的中心线.
4.6
电池弹弓扣骨的扣位相对于电池中心线的高度.
4.6设计尺寸比4.5高0.1是为了留有0.1的配合公差.
电池仓底部胶位的厚度.
作出胶位是为了装配电池.厚度不可太厚,为了防止缩水影响外观.
9.2
电池弹弓单极槽位长度.
现有的AA电池弹弓最大外径Ø
9.0,加上上两侧的配合公差单边0.1.
(17)
23.7
电池弹弓正负极和负正极弹弓的槽位长度.
两个电池间的距离加上电池弹弓最大外径以及配合公差的间隙0.1.配合的间隙如果过大电池弹弓将会移动,移动的弹弓会更易脱落.但是没有配合的间隙,弹弓装入槽位后,将会使弹弓变形,以致使弹弓装配困难.
(18)
结构
方式
1.电池仓设计的两种方案,第一种简便,便于尺寸的配合.也便于模具的制作.
2.第二种方案,是为了便于空间小,而避开一些电子元件会对胶位有干涉.但会增加模具制作的难度,特别是一些配合尺寸的测量.
3.2.2AA电池仓有绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:
24.7
两个电池间的距离加上电池弹弓最大外径与中间绝缘骨1.0以及配合公差的间隙0.1.配合的间隙如果过大电池弹弓将会移动,移动的弹弓会更易脱落.但是没有配合的间隙,弹弓装入槽位后,将会使弹弓变形,以致使弹弓装配困难.
15.5
14.5设定电池仓中电池槽的槽宽与间距.槽宽14.5mm和中间绝缘骨1.0,两槽中心线间距如图示15.5mm.
2°
1.定义:
拔模斜度的拔模角.
设计时考虑到因骨位的胶高度问题,对于在啤塑过程中模具遇到的实际问题,应给出不影响装配的部分的出模角度.
中间绝缘骨高度.
绝缘骨的高度为参考尺寸,骨位不与电池仓齐平,为了电池门因为较薄而需要加上加强筋而设计的.
1.除以上说明的4点外,其它设计的尺寸与
3.2.3AA电池仓有绝缘骨用电池弹片的结构说明及设计注意事项:
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- 第章 电池仓之类型及结构 电池 类型 结构