现浇梁首件工程施工总结Word下载.docx

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人员配置表如下：

表3-1人员配置表

序号

类别

人员分工

数量

姓名

1

管理人员

项目经理

胡锦华

2

技术负责人

葛执礼

3

安全总监

高照领

4

生产负责人

陈旭、刘明利

5

施工班长

魏家富

6

责任工程师

刘涛、王福祥

7

质检工程师

罗志坚

8

试验员

王寒星、赵海洋

9

材料员

刘传睿、柴鹏磊

10

调度

曹冬阳

11

测量员

连浩、杨亚军、实亚奇、贾超

12

专职安全员

乔文启、宋海召

13

电工

高举

14

劳务人员

朱建华、梁敏

15

技术人员

刘杰、管敏

16

钢筋工

24

17

模板工

18

混凝土工

19

合计

75

3.2施工机械

表3-2机械配置表

名称

规格型号

单位

备注

吊车

QY25/50

台

根据实际增加

塔吊

60型

起重吊装

汽车泵

48m

张拉设备

YDC4500型千斤顶

纵向

压浆机

SZ-2

套

电动油泵

混凝土运输车

10~13m3

共用

变压器

630KVA

备用发电机

300kw

钢筋切断机

GB-40

钢筋弯曲机

GW-40

直螺纹套丝机

交流电焊机

BX500

插入式振动器

50型/30型

6/2

6m

运输平板车

自制

运输钢筋等

3.3材料

根据材料进场计划，提前对有关材料生产厂家进行资格预审，并履行相应的考察程序，确定合格的厂家并进行供货合同的洽谈，主要施工材料厂家资质上报监理、业主备案。

根据进度要求，制定材料到场计划，提前3周报项目部相关部门审批，集中采购。

采购部门根据审批的材料计划表，采购本阶段所需要的材料，并送到现场指定地点。

现场收料员根据进场材料清单进行点验接收。

对于材料合格的，准予接收，不合格的材料坚决退场。

表3-3主要材料配置表

材料

混凝土

C50

m3

408.8

C20

120

支架地基处理

钢筋

HRB400

t

61.044

HPB300

2.964

钢绞线

1×

7-15.2-1860

13.948

波纹管

Φ90（内）

m

1014.05

锚具

M15-11

36

M15-12

M15-15

支座

4500-GD

4500-HX

4500-ZX

4500-DX

4施工实施情况

施工前，由项目部组织对现浇箱梁施工队负责人及各班组带班班长进行技术交底，各工序施工前，由项目部技术人员组织各施工队、各班组长共同对工人进行工序技术交底，确保各岗位人员施工前思路清晰，施工方法得当。

各工序施工时间为：

表4-11#-2#现浇简支箱梁各道工序时间统计表

施工工序

施工日期（2018年）

施工时间（d）

地基处理

4.23-4.26

支架搭设+底模、侧模安装

5.12-6.7

26

侧模到场较晚

支架预压

5.21-6.18

28

安放支座后绑扎底板、腹板钢筋

安装波纹管、穿钢绞线

6.20-6.29

端模进场较晚

安装内模并调整

6.30-7.2

绑扎顶板钢筋及预埋件

7.3-7.4

浇筑混凝土

7.5-7.6

养生

7.6-7.20

合计

4.26-7.6

71

各工序施工情况如下：

4.1地基处理

现浇梁所处地段表层主要为原状土和承台开挖的回填土，主要为粉质粘土，在支架施工前先用挖掘机清除表层杂物，对地基面层进行找平碾压处理，提高地基承载力，减小地基变形。

然后在碾压处理后的地基上填筑15cm厚的泥结碎石，并作1％的横坡，最后在泥结碎石层上浇筑一层20cm厚的C20素混凝土。

地基处理范围宽度按照梁宽14.1m，两侧各加宽1.0m即16.1m，长度按照箱梁施工所需的范围进行处理。

为避免地基受水浸泡，在两侧开挖35cm×

35cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，并做砂浆抹面。

图4.1-1摊铺泥结碎石图4.1-2地基承载力检测

图4.1-3地基处理及硬化

4.2支座安装

本跨梁支座采用TJQZ球型支座，其中固定支座和纵向支座各1个，横向支座和多向支座各2个。

支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，锚栓孔中心及对角线位置偏差不超过5mm。

支座垫石浇筑时，根据设计标高预留短钢筋作为临时支撑，保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±

5%。

图4.2-1支座安装

4.3支撑体系搭设

4.3.1盘扣支架

本跨简支箱梁支架设计采用盘扣式满堂支架，主龙骨采用横向通长工16工字钢，每根工字钢长15.6m，次龙骨采用12#槽钢，与定制钢底模焊接为整体。

支架结构形式设置如下：

1、立杆：

横向立杆位于隔板及两侧腹板处间距0.6m，箱室底部间距1.2m，翼板处间距1.5m；

纵向立杆间距为1.5m，两端为0.9m。

即横桥方向立杆间距为：

1.5m×

2+0.6m×

2+1.2m×

2+1.5m×

2，顺桥方向立杆间距为：

0.9m×

3+1.5m×

15+1.2m+0.9m×

2。

2、水平杆：

在竖直方向每间隔1.5m设置一层纵、横向水平联接脚手钢管。

水平杆纵、横向设置间距同立杆相应间距，使所有立杆联成整体；

底层水平杆兼作扫地杆，离地高度不大于30cm。

支架架体四周外立面向内的第一跨每层均设置竖向斜杆，为保证支架整体行，支架底部、顶部纵横向均额外增加了钢管水平杆件。

图4.3-1支架搭设

4.3.2安全通道

为确保上下施工安全，我项目部施工安全通道采用拼装式安全梯笼。

梯笼标准节高度2.5m，标准节间采用螺栓连接。

如下图：

图4.3-2安全梯笼

4.3.3支撑体系验收

现浇梁支撑体系搭设完成后，项目总工组织项目技术、质检、安全管理人员对支架进行验收，如图4.3-3。

对自检发现的问题以书面通知要求整改。

整改复检合格后，报监理工程师验收，验收结果见附件1。

经验收，确认该支撑体系符合规范及方案要求。

图4.3-3支架验收

4.4模板安装

4.4.1底模安装

预压卸载完成后，根据沉降观测结果重新调整支架标高。

本跨支架弹性变形值为1mm，因此将底模表面标高相对设计标高提高1mm控制。

底模采用定制钢模，每标准节长3.525m，宽3m，共24块，总重90t；

墩顶部位因定制端头钢底模未到场，采用竹胶板拼接。

底模铺装时在支架上先安装横向通长16#工字钢，然后在工字钢上直接铺设定制钢底模，底模板拼接时在模板接缝上贴密封胶带并用腻子粉修补找平，保证接缝平顺。

底模铺设前，由测量员放出底模铺装的控制轴线，底模铺装完成后，按控制标高进行复测，对不满足要求的部位及时调整。

标高调整完成后，拉线检测底模的平整度。

图4.4-1铺设底模图4.4-2模板复测

4.4.2侧模安装

采用定制钢模板现场安装，纵向按3米标准长度分节考虑，3米方向设置两个支架，支架间距1.5米；

面板为6mm钢板，连接法兰12mm钢板，肋12#槽钢，支架16工字钢，单套模板共48块，侧模总重126.2t，安装前在地面先进行每节的拼装。

图4.4-3侧模拼装

地面拼装完毕后，采用塔吊将侧模分节吊装就位，侧模不设置拉杆，各分节支架采用高强法兰螺栓进行连接，安装时侧模与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。

调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。

不符合规定者及时调整。

图4.4-4侧模安装

4.4.3内模安装

内模采用竹胶板现场安装，采用φ48×

3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.5m设置一排，每排2根，且每排均需设置纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模；

立柱支撑点与底模顶两者间设混凝土垫块。

侧模肋板采用10×

10cm方木，方木间距20cm，肋后纵向采用φ48×

3.5钢管，间距300cm；

顶部肋板也采用10×

10cm方木，方木间距20cm，肋后纵向采用10×

10cm方木，间距500cm。

图4.4-4内模拼装

待底腹板钢筋、预应力管道、预留孔等安装完成后，在腹板内层钢筋和底板上层两侧钢筋上安装C50砼垫块用扎丝牢固绑扎于牢固，并在底板和腹板钢筋中安装内模支撑钢筋，在模板接缝上贴密封胶带并用腻子粉修补找平，确保接缝平顺不漏浆。

内模安装完后，检查支撑架、连接部件、螺栓、开口销等部件是否安装齐全、规范到位，并严格检查各部位尺寸是否正确。

4.4.4端模安装

将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。

安装过程中逐根检查是否处于设计位置。

端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

第一套端模因锚口位置方向错误，要求厂家在现场进行整改，整改后符合设计要求。

图4.4-5端模整改图4.4-6端模安装完毕

4.5预压

支撑体系验收合格后，预压采用1m×

1m×

1.2m的专用吨袋，每袋装填砂土，重1.3吨。

预压前依据箱梁受力状态，在具有代表性的位置布置测点，对各测点进行编号。

在梁端、1/4部位及跨中各设1个观测断面，每个断面布设5个观测点，分别位于翼缘板、底板边、底板中心，共计25个观测点，同时在硬化的地基基础上对应位置布置了25个监测点。

沉降观测点布置完成后，读取初始值。

每级加载完成1h后进行支架和地基的变形观测，再间隔6h监测记录各监测点的位移量，预压过程中对支架和地基50个观察点共进行了9次测量，变形观测采用国家二等水准仪精度等级要求和变形观测尺进行了详细的沉降观测。

在支架预压过程中，经连续观测，连续三次各测点沉降量在2-4mm，满足规范达到稳定的要求，该支撑体系及地基牢固可靠。

预压卸载完毕后，经对各观测点进行观测，非弹性变形值为1mm，弹性变形值1mm,满足要求；

地基各观测点的最大累计沉降量为5mm，持载过程中变化量在2mm范围内。

支撑体系和地基沉降观测变形记录及预压报告见附件2。

图4.5-1支架监测图4.5-2堆载预压检查

底模、侧模及端模在预压卸载完毕，根据预压数据调整后，我部测量队与监理工程师共同对模板进行测量复核，满足规范要求。

见附件3。

4.6钢筋、预应力筋及预埋件

4.6.1普通钢筋

作业流程：

作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→底板下层钢筋和腹板钢筋绑扎→定位腹板预应力波纹管→底板上层钢筋绑扎和腹板钢筋绑扎→定位腹板预应力波纹管→安装内模→绑扎顶板钢筋→穿钢绞线。

进场所用钢筋都经审批入场，并对其进行抽检，各项指标合格均符合要求，在加工场集中加工。

钢筋接头机械连接和搭接焊，接头均满足规范要求。

焊工持证上岗，并按规定对焊接接头取样送检，检测合格后上岗。

每种型号的钢筋加工完毕后，堆放在一起，并对其按设计的钢筋型号进行编号，以方便绑扎钢筋时取用。

箍筋与受力筋垂直绑扎设置，并呈封闭型，箍筋接头交错布置，箍筋尺寸准确，确保钢筋保护层厚度满足要求。

图4.6-1钢筋加工质量检查

为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设砼垫块，垫块砼强度不低于C50。

腹板板底面砼垫块数量每平方米数量不低于6个；

底板、腹板侧面砼垫块数量每平方米数量不低于4个。

底板和顶板上下层钢筋网间设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。

钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用汽车吊放在底模上进行绑扎。

底腹板钢筋绑扎，先绑扎底板底层，然后绑扎镫筋及定位筋，最后进行底板顶层钢筋绑扎，端部钢筋依次分层进行。

在内模、端模安装就位后，安装顶板钢筋。

顶板钢筋绑扎，先绑扎顶板底层，在绑扎镫筋，然后进行顶板顶层钢筋绑扎。

顶板与腹板交接处的斜筋应在内模安装到位后，连同纵向分布筋一起焊接在腹板钢筋上，分布筋上预绑垫块。

检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。

图4.6-2顶板钢筋绑扎

图4.6-3端头钢筋绑扎图4.6-4端头钢筋预留

4.6.2预应力筋

采用金属波纹管，波纹管外观清洁，内外表面无油污、无孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、无脱扣。

钢绞线使用高强度、低松弛钢绞线，其标准强度Rby=1860MPa，弹性模量Ey=195000MPa。

波纹管严格按照设计要求准确布设，绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋或将其扳弯，或将其移位，确保波纹管的坐标准确，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定。

预应力管道采用套管连接，接头平顺，外用胶布缠牢，防止浆液进入管道内。

预应力束平弯段增设防崩钢筋，并与梁体钢筋骨架绑扎牢固。

安装波纹管后在其临近部位预应力管道的位置施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。

图4.6-3波纹管定位

锚垫板安装前，检查锚垫板的几何尺寸满足设计要求，锚垫板的安装牢固，垫板与孔道对中，与孔道端部垂直，无错位，嗽叭口与波纹管管道连接平顺、密封。

对锚垫板上的压浆孔妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

图4.6-4锚垫板安装

考虑锚夹具的长度、千斤顶长度、外露工作长度等因素，下料长度根每侧加长80cm。

预应力筋的切割使用砂轮锯切割。

本桥预应力筋采用两侧同时对称张拉，先穿束，后浇筑混凝土。

腹板钢筋绑扎完成、波纹管定位准确、端头模板安装好后，进行预应力穿束施工。

预应力筋穿束采用金属网套法，先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工配合慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。

钢束外露部分采用防水条布包裹胶带封严实。

图4.6-5钢绞线穿束

4.6.3接地钢筋及预埋件

接地钢筋使用φ16钢筋和接地端子，将墩柱的接地钢筋引至梁部。

挡砟墙、中隔墙、边墙和接触网预埋件部位设置接地端子，16钢筋加工L型辅助三条贯通地线一并连接。

布置接地端子接地钢筋焊接完毕后，使用绝缘电阻表测量电阻满足施工要求。

预埋件包括支座预埋钢板、防落梁、波纹管、泄水孔、通风孔、接触网基础、预埋爬梯、伸缩缝装置等浇筑前逐个梳理防止遗漏。

图4.6-6接地钢筋标识图4.6-7接触网立柱基础及钢筋预留

图4.6-8钢筋验收

4.7混凝土

现浇梁所用混凝土为C50高性能混凝土，配合比经监理工程师批复完毕。

砂、石等原材设置桥梁专用仓，杜绝与其它部位用料混用，施工前试验室测定粗骨料、细骨料含水量，确定施工配合比，各项指标合格，并经监理工程师确认后进行生产。

混凝土浇筑前施工单位联合监理单位，组织全体作业人员进行浇筑前的安全、技术交底，做好分工部署。

图4.7-1浇筑前原材检查图4.6-7浇筑前安全技术交底

1、混凝土拌和

混凝土采用我部混凝土拌合站HZS120型和HZS180型搅拌机生产，混凝土的搅拌时间不小于120s，并在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。

混凝土的坍落度为180～200mm，混凝土拌和均匀、颜色一致、性能良好。

图4.7-3混凝土生产图4.7-4设置桥梁专用料仓

2、混凝土运输：

拌合站配备了10台10-15m3的混凝土运输车进行运输，采用2台48m汽车式混凝土输送泵输送浇筑，同时备用1台，在运输行进中以每分钟2～4转的转速进行搅拌，卸料前以常速再进行搅拌。

图4.7-5汽车泵就位

3、混凝土浇筑

混凝土灌注方法：

砼灌注顺序从低处向高处，先底板再腹板，从中间两侧腹板向对称推进。

每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求确定纵向分段长度。

水平分层浇筑，底板不用分层，只有腹板高度较高，分3层浇筑。

现场纵向分段长度不超过25m，按每孔分段，水平分层厚度不大于30cm，混凝土的灌筑采用连续灌筑一次成型。

先后两层混凝土的间隔不超过混凝土的初凝时间。

图4.7-6混凝土浇筑

箱梁底板混凝土施工：

首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和底板对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，再利用输送泵直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。

图4.7-7底板混凝土浇筑

箱梁腹板混凝土施工：

分三层浇筑，每两层浇筑，每层厚度30cm左右，混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过2.5h。

当底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，振动棒避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入；

对冒出的混凝土，及时铲除。

在浇筑腹板混凝土时，安排人员检查腹板填充密实情况，确保混凝土填充密实。

图4.7-8腹板混凝土浇筑

梁端混凝土施工：

横梁部位的钢筋、预应力管道等比较密集，尤其是支座上方及锚具所在部位，加强振捣。

图4.7-9梁端混凝土浇筑

泵车的出料口配置2台振捣棒，底板混凝土浇注时，每个箱室内安排1台振捣棒，主要负责倒角流淌处的砼振捣，每条腹板各配备1台振捣器主要负责腹板混凝土振捣，共安排6台振捣棒作业。

混凝土振捣采用直径50mm和30mm的插入式振捣棒，振点间距40~50cm，每一振点的振捣延续时间控制在20～30s，以混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即缓慢抽出振捣棒，实际操作中应注意掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。

梁体隔墙倒角处采用插入式振动器加强振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。

振捣时防止钢筋、预埋件等变形、移动及松动。

混凝土浇筑连续作业，未发生中断现象，当混凝土施工机具发生故障时，马上启动备用机具以保证混凝土灌筑施工的连续性。

在浇筑腹板混凝土时，从内侧下料，防止混凝土散落在桥面翼板的模板上，散落在翼缘板上的混凝土及时清理干净，防止梁体下翼缘混凝土表面出现皴裂和色差明显现象。

在顶板浇筑过程中，每隔纵向5m，横向在两侧、每个腹板处设置钢筋标高带，并采用1m长的木板进行刮平。

为保证桥面平整度要求，配备砼自动整平机，将桥面砼面整平。

进行二次抹面时将砼表面压实抹平，混凝土初凝后，尽快用土工布覆盖现浇箱梁顶面，洒水进行养护，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。

①混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，浇筑时安排质检人员旁站检查督导施工作业人员按规定的浇注顺序及振捣距离振捣密实，实行每条腹板、箱室分区定人负责和检查，确保混凝土浇注质量。

在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。

②混凝土灌注过程派专人观测支架沉降及变形。

混凝土灌注完毕后梁体顶面混凝土初凝后及时进行拉毛了处理。

图4.7-10混凝土收面

4.8养护

混凝土浇筑完成后，梁面采用覆盖土工布洒水的养护措施，安排专人每天定期对梁面、箱室内、及翼板处进行洒水养护，养护时间须大于14天，防止混凝土高温失水出现裂纹。

图4.8-1覆盖洒水养护

5技术标准

1、侧、底模长度和底模支座螺栓孔应预留压缩量，底模应设置反拱。

箱梁侧模可按梁长制作，并有微调动能的支、拆结构。

2、箱梁内模可采用拼装式，内模顶部预留底板混凝土下料口，底部