高炉TRT装置机电安装施工组织设计#设备安装#电控系统安装#管道系统安装Word文档格式.docx
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高炉TRT装置机电安装施工组织设计#设备安装#电控系统安装#管道系统安装Word文档格式.docx
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⏹自控系统:
仪表柜、控制柜、UPS电源柜、现场一次仪表的校验及安装;
电缆桥架及电缆的敷设、标识、盘、柜之间的电缆敷设接线;
接地极的制作与埋设、接地线的敷设、连接。
1.3本工程的重点和特点
本工程的重点是装置选用的设备性能高、质量好;
施工保质保量,装置调试要求专业性强,才能使装置按期投入生产运行,达到预期的设计目标,产生最大的经济效益。
本工程的特点是施工内容多,工期紧,施工时要做好土建及安装等专业配合协调工作,做好各专业的预留、预埋工作,及多工种协调配合施工,齐心协力,在预定的工期内完成本工程的施工任务。
2.1项目施工管理组织框图
本工程的工程管理机构如下:
总包单位
项目技术总负责
技术处
供应处
工程项目经理部
材料采购员
工程施工员
质量安全员
施工技术员
主管煤气发电装置配套设备采购、监制
主管煤气发电装置成套系统设计、选型
仪表施工班
电气施工班
吊装施工班
管道施工班
主机施工班
2.2、指导思想及遵循原则
重在准备,方案优选;
工序合理,交叉进行;
两条主线,三个关键;
协同作战,按期完成。
1、重在准备,方案优选
由于本工程包括管道、设备、控制系统等各方位作业,而且工期很短,因此,必须在人员、材料、机具等方面作好充分准备,充分估计现场出现的难题,按照业主的要求合理优化施工方案。
2、工序合理,交叉进行
本工程涉及多个专业,能否按期完成,工序的合理安排是关键,因此,必须实现多专业、多层次、多工种之间的合理交叉作业,才能满足工期要求。
3、两条主线,三个关键
以管道安装和电气安装作为关键线路安排施工,抓住三个关键环节,一是严格把住介质管道制作关,二是液压润滑系统的配管、酸洗、冲洗,三是系统调试的先期准备工作及与电气安装的穿插配合工作。
4、协同作战,按期完成
与业主、设计院密切配合,团结协作,解决施工中出现的设计制造问题,确保按期完成施工任务,力争提前。
2.3、施工总体安排
本工程总体分为三个阶段:
第一阶段:
施工准备阶段
由于该工程具有工期短、任务重、多专业立体交叉施工等特点,因此准备工作显得尤为重要。
在此阶段,要做好技术准备、工程用料的准备、施工机具的准备。
同时做好以下几方面:
工艺管线的前期预制
管线支撑和吊架的制作
电气盘柜底座的制作
专用工器具的维护保养工作
材料准备、预加工
第二阶段:
施工安装阶段
煤气管道从原有450m3高炉经煤气主管道减压阀组前后接出,因此从原有运行中的管道上接头存在安全及各有关部门的配合问题。
氮气、冷却水管道同煤气管道一样,需考虑从原有运行中管道上接头存在安全及各有关部门的配合问题。
本阶段的重点工作为主机、电气安装,主机、电气安装工作能否抢出来,关系到总工期的确保,另外,液压、润滑系统的配管、冲洗工作也不容忽视。
第三阶段:
试车准备阶段
本阶段的重点工作为配合编程单位做好I/O接口,信号传输,通讯等工作。
同时,整理好竣工资料,做好交工准备。
2.4、施工临时设施
对生产办公设施、管道制作场地及管道支撑、吊架制作场地、大型机械停放场地、材料堆场及仓库等临时设施,按甲方指定场地布置。
施工现场临时道路利用现有道路,临时供电、供排水等均由甲方指定的分交点引进或排出,严格按甲方的要求处理。
2.5、工期进度保证措施
1、管道安装施工:
要求全体施工技术人员对本专业的图纸要全面了解、熟悉,并与设计单位、监理、业主保持交流,找出需要协商的地方,并及时处理问题。
1)充分细化施工分项作业,落实到每一个环节,保证有计划、有控制、能实现。
2)分几个班组同时施工、分台施工,并开展比武竞赛,掀起施工现场比质量、比进度、比安全的工作干劲,充分调动职工的工作积极性,缩短作业时间,确保工期。
3)及早做好管线的预制下料工作,提前落实好成品、半成品的加工制作。
4)根据已编制好的施工进度计划,考虑各个班组同时作业,确保有足够的焊机、焊丝、焊条,并提前做好材料的检验工作。
5)合理安排部分工序提前或穿插施工。
2、液压、润滑的冲洗
为了加快液压、润滑管道的冲洗进度,尽可能利用系统原有的油泵和油箱,将油箱清理干净,并加入冲洗油,在冲洗时,为保证冲洗油温度,启动油箱加热器,使油温保持在50~60℃。
定时取油样,通过油样分析进行冲洗油的清洁等级的确定,间隙敲打管道的焊接部位(包括弯头、法兰、三通)。
3、电气工程
1)对电气安装通用部件采取提前预制措施,如提前进行电气管线的防腐、煨弯、套丝处理等。
2)对在线设备要提前核对好位置,必要时可采取先铺设管线及敷设电缆,后安装设备等工艺措施。
3)远程I/O箱,操作台的安装应见缝插针,穿插施工,调试工作一定要与电气安装工作相结合,用最短的时间,完成调试任务。
1、管道安装工程施工方案
1〕管道安装工程施工内容
管道安装工程主要施工内容
序号
工程系统
项目内容
1
液压油管道系统
液压管道的制作及安装
液压管道支架和吊架的制作及安装
液压油系统清洗达标
清洗油和第一次填充油的采购
2
润滑油管道系统
润滑油管道的制作及安装
润滑油管道支架和吊架的制作及安装
润滑油系统清洗达标
3
给排水系统
电机、润滑油站和液压站冷却水进排水管道的制作和安装
系统排凝配管和安装
DN100以下标准阀门的采购配管安装
DN200阀门的配管和安装
所有给排水管道的支撑和吊架的制作和安装
4
煤气管道系统
煤气管线的制作和安装(含各设备放散管线的制作)
煤气管道支撑和吊架的制作和安装
大型阀门安装(入口电动蝶阀DN1400、入口电动插板阀DN1400、快速切断阀DN1400、出口电动蝶阀DN1600、出口电动插板阀DN1600、旁通快开调节阀DN5002台)
管道膨胀节安装
5
氮气管道系统
氮气密封系统管道制作和安装
氮气管道系统支架和吊架的制作和安装
氮气吹扫系统管道制作和安装
氮气吹扫系统管道支架和吊架的制作和安装
调节阀和手动标准阀的安装
2)工程特点
本工程最大的特点是管道种类多,工艺复杂,安装面狭窄,管线安装为多专业交叉作业,TRT装置入口、出口管道管径大,工作量大,是工程重点;
介质管道焊接质量要求高;
管道安装相对施工工期短,施工高峰期集中。
3)施工部署
针对本管道安装工程的特点,我们的施工部署是:
精心准备,抓住重点;
见缝插针,精心施工;
冲洗关键,确保试车;
严格苛求,争创一流。
施工中还要合理安排、精心组织,需设备安装单位紧密配合。
4)施工顺序
a〕水系统管道施工顺序:
交甲方验收
b〕介质管道施工顺序:
正式通气
c〕液压、润滑管道施工顺序:
d)给排水系统管道施工方法
给排水系统管道安装包括设备净循环冷却水、冷凝排水,主要干线沿地上管道支架敷设,管道多采用无缝钢管。
发电机及液压、润滑装置的冷却水可返回高炉冷却水水池作循环使用;
(1)管材、管件采购
根据施工图纸要求进行管材、管件采购,检验合格均应有详细记录资料,并有出厂合格证和质量证明书。
(2)基础复测
收到土建基础资料后,应对现场进行检验,并按资料上提供的数据进行复测,复测合格再进行管道支架的安装。
(3)管道支架安装
管道支架根据设计要求安装,并按编号进行调整,保证管道水平的一致性。
(4)管道组对
为保证焊接质量,应结合图纸和现场实际情况,尽量在地面上组装好管道再上架。
(5)管道焊接
焊工持证上岗,并进行现场安全教育;
坡口要清理好,焊接工艺参数选定准确,现场环境要保持良好;
管道焊接后,必须对焊缝进行外观检查,应将焊渣、飞溅等物清理干净,焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、咬肉。
(6)管道试压和冲洗
本工程给水管道设计压力按《工业管道工程及施工验收规范》(CB50235—97)的有关规定进行强度试验。
5)、煤气管道安装施工方法
进出TRT装置的煤气管道管径很大,分别为DN1400和DN1600,因此均采用钢板卷焊管。
其余管道多采用无缝钢管。
(1)管道制作
拟在现场制作,制作工艺流程图见下页。
主要施工工工艺及要点:
a)放样:
采用人工放样。
b)号料:
号料前应核对钢材质保书,按规定记录所号部件材质、炉号,并应清除钢材表面油污、泥土等脏物,检查钢材表面质量,对超差部分进行矫正料要有切割余量、焊接收缩量及中铣平余量。
c)切割:
钢板边缘及坡口采用手工操作。
d)焊接:
施工前编制焊接工艺,按焊接工艺要求施焊。
焊缝应采用对接焊缝,应符合设计要求,如无要求,其纵向接缝间距应大于300mm,组对时,纵缝应互相错开,其间距应大于100mm。
e)加固:
因为管径≥DN1400煤气管道,为避免发生较大的变形,在制作中必须设置加固圈。
加固圈与管道焊接应采用双面间断交错角焊
钢板卷管制作工艺流程图
检验
f)人员准备:
认真的做好人力的组织安排和协调工作,明确分工和责任,并有一定经验的人员负责现场的作业。
g)机具准备:
准备好酸洗,冲洗装置以及压力表、手电、油样检测仪和其它必备的工机具。
h)材料准备:
准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀门缝,加固圈的焊缝与管道的环焊缝不得重合,与纵焊缝相交处不焊接。
i)外观检测和无损探伤:
检查其外形是否整齐、焊缝高度是否符合技术标准。
j)卷管制作的允许偏差和检验方法应符合下表规定:
序号
项目
允许偏差(mm)
检验
方法
<
800
800~1200
1300~1600
1700~2400
2500~3000
>
3000
周长偏差
±
7
9
11
13
15
钢尺
卷管最大直径与最小直径偏差
《D/1000
且不大于4
《4
《6
《8
《9
《10
卷管端面垂直度
D/1000,且不大于3
吊线
管段的直线度
L/1000,且不大于10
法兰的垂直度
D/1000
k)除锈和涂装:
采用喷砂除锈,等级为Sa2级,该工序在制作质量检验合格后进行,除锈合格后,对管道外表面及管道内壁进行防腐涂漆处理,管道内外表面涂刷油漆应符合图纸要求。
在构件上标注编号、标明重量、重心位置和定位标记。
(2)管道安装
a)组装煤气管道前,对有缺陷的零件及管节必须进行处理。
不符合焊接质量的焊缝应铲掉重焊,凹凸不平的管节应加热后进行平整,法兰、盲板及盲板环应平整光滑。
b)煤气管道不小于0.003的坡度,坡向排水装置。
c)管道焊接按规范要求进行抽检无损探伤检验,对焊接过程进行监控。
d)管道安装的环缝最好在两支架的1/3~1/4间,距托座边缘不小于300mm,纵向焊缝应在托座上方,距托座边缘不小于200mm。
e)煤气管道法兰的安装必须将一段不小于150~200mm长的短管子先焊接,并加上图纸要求垫片与阀门连接管件法兰用螺栓紧接后,再将此短管与管线对接焊起来,以防止法兰之间因安装偏斜误差引起严密性不足。
f)煤气管道的各种附件、装置等应分别单独按照出厂技术条件进行试验。
g)管道上的阀门在安装前均应逐个进行强度和严密性试验,试验介质应用洁净水进行,强度试验时间不少于5分钟,壳体、填衬无渗漏为合格。
h)其它技术要求应符合设计规定,如无要求,应符合下表规定:
允许偏差(mm)
检验方法
管道中心线对轴线的偏移
《20
经纬仪
管道顶上截面轴线对竖向线的偏差
(H-管道高度)
《3H/1000,且不大于20
吊线
管道中心的标高
10
水准仪
支架
中心位移
《5
铅垂度(H1-支架高度)
H1/1000
i)由于煤气为易燃易爆气体,交接点处的施工要做好周密安排,需事先与甲方负责安全的人员联系办理动火手续,并在甲、乙双方安全员的监护下,配备好消防器材,煤气管道停气,并通过放散管进行放散,再用氮气进行置换,打开原有阀门,用煤气报警器测得阀后无煤气泄漏再行动火。
j)煤气管道施工完毕后,用压缩空气或氮气做打压及严密性试验。
透平前煤气管道及阀门(包括均压放散阀前的煤气管道),设计压力为130Kpa,先进行强度试验,试验压力为计算压力的1.15倍,先升至试验压力的50%进行检查,如无泄漏及目测变形无异常现象,可继续升压,每次升压至试验压力的10%,每级稳压5分钟,达到要求的试验压力为合格;
合格后进行严密性试验。
透平后煤气管道及阀门(包括均压放散阀后的煤气管道),只按50Kpa的标准进行严密性试验。
6)、氮气管道施工方法
本工程中氮气用户点包括密封用气和吹扫用气。
密封用气包括透平主机轴端密封、及紧急切断阀等密封用气;
吹扫用于透平主机的揭盖检修、系统的开、停车等设备、管线吹扫。
(1)材料要求:
管材、管件、焊条、焊丝等均应符合设计要求,并有出厂合格证和质量证明书。
管材及管件按规定进行酸洗、脱脂、钝化处理合格,并做到密封保管。
(2)管道组对:
管道组对时,坡口的内外表面20mm的范围内清除油、漆、锈、毛刺等,管口在焊接前用四氯化碳脱脂干净。
对口内壁平齐,内壁错边量不宜超过厚10%,且不大于2mm;
外壁不等厚管材错边量大于3mm,应进行整修。
(3)管道焊接:
对碳素钢管焊接应采用氩弧焊打底,管道均采用对焊连接。
每条焊缝宜一次焊完,当因故中断焊接时,再次施焊前,应检查焊层表面,确认无裂纹方可继续施焊。
管道焊接后,必须对焊接进行外观检查,应将焊渣、飞溅等物清理干净,焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、咬肉。
(4)焊缝无损检测:
采用射线检测法,要画出管道焊缝排版图,标明焊接位置,对应底版编号、焊工代号、并有可追溯性。
焊缝检测数量及焊缝等级要求如下表:
介质种类
管道材质
工作压力
检测数量
探伤部位
焊缝质量等级
氮气
碳钢
1.6MPa
15%
转动焊口
III
10%
固定焊口
(5)管道调直固定:
管道焊接拍片合格后,对所安装的管道进行调整,固定支架该焊死的要焊死,补偿器要固定牢固,管口两端要封死,并保证下一道工序的正常进行。
(6)管道试压:
管道试压用无油的氮气进行,气体试验压力为设计压力的1.15倍。
试验时首先缓慢升至试验压力的50%,,经过检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%逐级升压。
每一级稳压3分钟,直至强度试验压力,稳压10分钟,再将压力降至设计压力,再检查不泄漏为合格,并填好试压记录。
试压完毕后用氮气充填保护。
(7)管道吹扫:
吹扫应在压力试验合格后进行,吹扫介质用氮气。
不允许吹扫的设备临时拆除并用临时管道连接,吹扫后恢复原位。
吹扫顺序按主管、支管的顺序依次进行,吹扫出的脏物不得进入已吹扫合格的管道。
吹扫时,吹扫压力不得超过管道的设计压力,流速不宜小于20m/s,当目测排气无烟尘时,在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验,5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
(8)管道安装的允许偏差(mm)和检验方法:
检查内容
允许偏差
坐标
架空
经纬仪、盘尺
埋地
60
标高
水准仪、盘尺
25
水平管道弯曲度
DN《100
2L‰,最大50
直尺、拉线
DN>
100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
直尺、吊线
成排管道的间距
6
交叉管的外壁或绝垫层间距
20
8)、液压、润滑管道施工方法
(1)施工准备
a)技术准备:
施工技术人员要尽早做好技术准备工作,熟悉图纸、编制方案、安全技措等文件资料,施工前就作业内容要领,注意事项等向施工人员进行技术交底。
b)材料:
酸洗用的各种化学药品、冲洗用油等。
同时还必须准备好酸洗服、面罩、眼镜、橡胶手套、胶鞋等劳保用品和纱布、小苏打硼酸等急救药品。
c)动力、能源的准备:
准备好作业用的水、电、气的供应工作和相应的安全使用措施。
(2)设备安装
由于液压润滑设备在液压站内,无法用机具一次吊装到位,因此本工程采用滚杠滚动,滑轮或手拉葫芦牵引的办法将设备由站外移入站内并就位。
(3)管道配制
管道的配制包括管道定尺切割,弯曲、焊接、安装等作业。
配制前必须认真检查到货不锈钢管的规格、材质和精度级别等参数是否与设计相符。
检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。
若不相符,不准使用。
a)管子切割
管子的切割需采用机械加工的方法进行,并进行锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺。
b)管子弯曲
管子的弯曲原则上采用机械或手工冷弯,弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷,最小弯曲半径不小于管外径的3倍,椭圆率不超过6%,弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。
c)管子的焊接:
管子焊接之前,采用机械加工方法开坡口,坡口的形式、尺寸及接口组对间隙,可按相关的焊接标准执行。
对于对接管采用氩弧焊焊接。
不锈钢管的焊接采用TIG焊接内通氩气的保护焊方法,可使焊缝内表面成型好。
I
对于工作压力大于等于6.3MPa的管道,其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准;
工作压力低于6.3MPa的管道,焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。
焊缝采用射线探伤,抽查量按设计要求或相应标准执行。
d)管子的安装
管道安装时,应按配管图进行布置。
在读配管图之前,必须读懂原理图,如配管图与原理图不一致,应与设计部门共同协商改正。
在安装时,有较高要求的系统的管道和大管径的管道,优先施工。
配管时应遵循先主回路后支路,先大管后小管的原则。
尽量避免管路交叉,交叉管路之间要留有一定的间隙,配管时要做到横平竖直,排列整齐,固定牢固,视觉美观。
支架位置要适当,符合规范要求的间距。
在管道安装间断期间,随时封闭管口,以防脏物进入,保持管内的清洁。
(4)管道的酸洗冲洗
酸洗工艺的目的是去除管道内壁上的油脂和锈蚀杂物,为了保证酸洗质量及加快酸洗进度,我公司采用“四合二”酸洗工艺进行酸洗。
“四合二”酸洗工艺的药品为A:
酸洗液J20-22-1,B:
防腐膜J20-24;
该酸洗液和防腐膜具有除锈能力强,效果好,不污染环境,使用安全可靠,无氢脆现象,残酸易处理的特点,可大大简化工艺,管道酸洗可在短时间内完成。
酸洗时管内壁上的油脂和氧化物与酸或碱发生化学反应,生成可溶于水的物质,从而使管道内壁清洁,并在钝化液的作用下,生成一层保护性氧化膜,以避免再次生锈。
油冲洗作业是在酸洗作业完成,并取得有关人员检查确认后方可进行,通过用一定压力、流量、流速的油液进行冲洗,去除管内壁上的附着颗粒物,达到清洁度要求。
a)准备工作
管道油冲洗拟采用在线冲洗技术。
首先要针对具体的位置编制作业方案,方案主要应确定酸洗和冲洗设备,临时回路的组成,冲洗的标准以及作业所需的各种材料等。
作业方案要向全体参加作业的人员进行交底。
b)系统回路组成
组成回路前,对照流程图和施工图纸确认每根管道的走向,接口是否正确,支架管夹是否符合要求,如有问题须将问题处理后方可进行回路短接。
将管道与液压设备,控制元件和用户点等各处的接口断开,并根据回路图用钢管或压力软管短接,回路的最高点设排气孔,同时安装阀门压力表,最低点设排空点,每个回路要有阀门控制流量,以确保每根管内壁完全接触冲洗液。
为了缩短冲洗时间,临时管道的加工采用冷切和冷弯,焊接采用氩弧焊,以避免污染。
(5〕管道的油冲洗
a)冲洗参数的确定
冲洗介质的选用:
冲洗介质要与系统本身工作介质相容,与密封件相容,且粘度尽可能低。
冲洗流量:
冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍,且呈紊流状态,最小冲洗流量和流速按下式计算:
最小冲洗流量:
Q=6×
V×
A
其中:
A:
管道横截面积(cm2)
V:
产生紊流的最小流速(m/s)
v=0.2m/d
m:
冲洗介质的运动粘度mm2/s
d:
冲洗管内径(cm)
冲洗压力:
冲洗压力大于冲洗回路阻力。
冲洗温度:
冲洗温度一般高于工作温度,油冲洗时以60℃为佳,但不可超过70℃,否则会引起介质的变质。
过滤精度:
过滤器的过滤精度要符合清洁度的要求。
始冲洗选用粗过滤器(一般与正式过滤器同等精度)然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯(一般达5μm)。
b)冲洗方法:
冲洗时要合理组成冲洗回路,计算并检测流量和流速,控制油温。
定期检查滤芯前后压差,压差过大时要及时清洗或更换。
采用定时敲打管子外壁,可加快冲洗速度。
冲洗作业要有专人负责,冲洗作业要一天24小时连续进行,要求施工人员作好冲洗记录,一旦发现异常情况,应停泵处理。
取样要有专人负责,取样方法及步骤必须按有关规定进行,冲洗开始时隔2~4小时取样一次,以后根据取样判定结果再决定取样间隔时间。
油清洁度的检验采用颗粒计数法或在线污染度检测仪。
经检验达到清洁度要求后,油冲洗工作即可停止,待油温降至室温后进行排液和管道系统恢复,充填工作油,进行压力试验和试运转。
c)压力试验:
按压力试验规程进行,试验压力为工作压力的1.25倍;
达到试验压力后,持压10分钟,无泄漏和永久变形为合格。
根据现场具体情况编制压力试验安全技术措施。
d〕质量标准及检查方法:
(1)执行设计院、设备安装说明书、质量标准等技术标准。
(2)若无特殊说明及要求者,可按YB207-88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压,气动和润滑设备)》执行。
(3)管道油冲洗清洁度执行甲方或设计院指定的标准。
(4)酸洗质量标准及检查方法
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- 关 键 词:
- 高炉 TRT 装置 机电 安装 施工组织设计 设备 系统 管道