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高架桥钻孔灌注桩施工方案培训资料doc 42页Word下载.docx
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(2)粉土、粉质粘土、粘土、粗砂(Q4al):
该层粉土为主层,其它土层为亚层。
层厚:
~,层底深度:
~,层底标高:
~。
(3)粉质粘土、粘土、粗砂(Q4al):
层厚:
~;
层底深度:
层底标高:
(4)粉质粘土、粗砂、卵石、粉土、粘土(Q4al):
(5)粉质粘土、粘土、中砂、卵石、胶结砂岩(Q3al+pl):
(6)粘土、粉质粘土、中砂、卵石(Q3al+pl):
(7)粉质粘土、粘土、中砂、卵石、胶结砂岩(Q3al+pl):
(8)粉质粘土、粘土、细砂、卵石、胶结砂岩(Q3al+pl):
最大揭露厚度,最大揭露深度。
(9)卵石、粉质粘土、中粗砂、胶结砂岩(Q3al+pl):
~,层底深度:
~,层底标高:
(10)辉长岩残积土(Q1el):
(11)全风化辉长岩(ν53):
,层底深度:
,层底标高:
。
(12)强风化辉长岩(ν53):
(13)中风化辉长岩(ν53):
该层未揭穿,最大揭露厚度,最大揭露深度。
4.管理目标
质量目标
严格执行国家、行业及地方现行相关标准及规范,质量要求必须达到合格等级;
桩基工程交工验收的质量评定:
合格;
竣工验收的质量评定:
>90分。
进度目标
本桥桩基计划施工分两个时段。
第一时段施工主线段桩基,计划工期为个30日历天,计划开工日期:
2018年1月14日,计划完工日期:
2018年2月14日。
第二时段施工边墩及匝道桩基,计划工期为40个日历天,计划开工日期:
2018年3月3日,计划完工日期:
2018年4月13日。
安全目标
杜绝工亡事故;
无中毒、无火灾事故;
杜绝重大车辆交通事故,减少一般责任事故;
安全员持证上岗率达100%;
工程项目安全评估率满足地级市文明、节能、节地、环保要求;
员工岗前安全培训、操作技能培训100%。
环保目标
施工噪音达标,处罚0案次;
施工泥浆、废弃物排放符合标准,附近居民重大投诉0案次,处罚0案次,无重大环境污染事故,原材料、燃料、用电和用水消耗低于行业平均水平,落实环保措施,杜绝各类环境污染事故。
5.施工部署
施工技术准备
组织项目部及配属队伍的技术及管理人员熟悉、会审图纸,了解设计内容及设计意图,明确图纸所提出的施工要求,了解现场地质情况,掌握钻孔灌注桩的设计及规范技术要求。
明确工程所采用的设备和材料,组织机械设备提前进场,确保工程按期顺利开工。
组织人员联系现状管线负责单位或负责人,进行现场交底对接,明确现状管线位置,确定是否与桩基工程存在现场交叉冲突问题,以便尽早采取措施改变管线走向,确保施工过程中不破坏现状地下管线,不与其他工程发生位置冲突。
组织项目技术人员对配属队伍进行技术交底,要求队伍严格按照设计图纸、现行施工、验收规范、技术规程、质量检验评定标准要求施工,确保桩基工程保质保量按期完成。
开工前完成测量交底及其复核工作,完成施工测量方案的编制和控制网点的测量成果报监理审批。
控制性定位放线要于施工前完成并请监理、项管、业主进行复核验收,确保工程定位准确。
人员、机械、材料准备情况
根据工程现场情况及工期要求,确保工程保质保量按期完成,我部拟投入主要人员、机械、材料设备见下表:
表1项目部管理人员一览表
序号
姓名
性别
承担的主要工作
证书编号
1
男
项目经理
2
技术负责人
3
施工员1
4
施工员2
5
施工员3
6
施工员4
7
施工员5
8
施工员6
9
造价员
10
11
女
资料员
12
材料员
13
机管员
14
劳管员
15
安全员1
16
安全员2
17
质检员1
18
质检员2
19
质检员3
20
质检员4
表2劳动力计划表
工种
投入劳动力情况
人数(人)
备注
普通工
瓦工
砼工
钢筋工
40
机械工
电工
电焊工
钻机操作工
起重工
合计
120
表3拟投入主要施工机械进场表一览表
名称
数量
单位
性能
旋挖钻机
台
良好
挖掘机
泥浆泵
泥浆运输车
辆
发电机组
吊车
水车
电焊机
钢筋切断机
钢筋弯曲机
钢筋调直机
滚笼机
钢制储浆池
个
铲车
砼运输车(8m³
)
表4投入的主要物资进场计划表
材料名称
钢筋
T
1380
混凝土
M3
26928
声测管
M
44304
施工现场准备
(1)场地平整度、承载力应满足旋挖钻机使用说明书对场地的要求。
使用说明书未作具体要求时,应满足桅杆倾斜小于2度,场地地面(地基)承载力大于150kPa要求或采取其它有效保证措施。
(2)施工现场临空障碍物应有符合安全规范要求的距离。
(3)开工前,经复核后应妥善保护,施工中应经常复测。
施工时对桩位进行测量定位自检,监理复核。
(4)护筒埋设检查、测量复核;
泥浆池、沉淀池的检查。
(5)检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量,其质量是否满足设计与规范要求,是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致。
(6)检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求,钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求,有无埋声测管等。
(7)对出土出渣路线进行测定。
规划场内行车路线,使行进道路与钻孔位置保持一定距离,不得影响孔壁稳定。
(8)施工用水为城市供水管道,在供水部门指定的接口接引管道至施工用水点。
供水管路采用枝壮式布置,每60米设置一处用水支管,并配设专用水龙头。
主供水管采用DN100规格的PPR管,按临时用水标准铺设于地下,埋入土层以下80cm。
(9)施工用电为当地电力部门指定电源接口,在电源接口附近设置配电房。
供电线路沿围挡内侧直线布置,采用绝缘材料固定于条形隔离墩上,每120米设置一处二级配电箱。
供电系统全部采用三相五线制和单相三线制系统供电方式,采用三级保护,做到“三个一”即一漏电开关、一空气开关、一台设备插座。
6.桩基施工方案
.旋挖钻灌注桩施工工艺流程图
场地平整
图1旋挖钻灌注桩施工工艺流程图
场地平整
施工场地应三通一平,合理安排施工场地,确保施工道路畅通,以便施工材料到位,施工场地不能因积水影响施工,并使施工过程中产生的污水经沉淀、澄清后再利用。
合理架设施工用电线路,确保施工安全。
桩位放样
利用施工现场附近复核报批过的导线点和水准点,用全站仪准确放样桩位中心,钢尺校核,用“十字交叉法”引出桩位,设置护桩。
用水准仪测量地面高程用钢钉桩标示,确定钻孔深度,测好的桩位必须复测,误差控制在5mm以内。
十字护桩用于后期钻进过程中桩位偏差校核及下放钢筋笼定位。
护筒埋设
护筒采用钢护筒,内径宜比桩径大200mm,采用厚度5~10mm的钢板卷制而成,上部开一个溢浆口。
钢护筒长度根据现场需要进行调整,在工厂整体加工焊接好后运至工地,直径误差一般小于1cm,所有焊缝要求采用坡口双面焊,钢护筒进场后有专人检查焊缝以保证不漏水。
施工时钢护筒的现场转运采用钢筋笼运输车运输,为防止钢护筒因运输及起吊过程中变形,钢护筒制作时两端内侧应加Φ22钢筋作为加强筋内撑。
本工程采用挖坑埋设法对护筒进行埋设,钢护筒平面位置与垂直度应准确,钢护筒周围和护筒底脚应紧密,不透水。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样。
再把钢护筒吊放进坑内,找出钢护筒的圆心位置,用十字线刻画在钢护筒顶部或底部,然后移动钢护筒,使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查,使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土,要分层夯实,达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落,如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300~500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方,夯填时要防止钢护筒偏斜。
埋设钢护筒前,采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后,提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。
用粗颗粒土回填护筒外侧周围,回填密实。
图2护筒埋设大样
表5护筒埋设质量标准
项目
规定值或允许偏差
护筒中心与桩中心的平面位置偏差(mm)
不大于50mm
垂直方向的倾斜度(%)
倾斜度不大于1%
钻机就位
钻机就位以前先检查钻机的工作性能,确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。
保证桩位附近平整,把钻机开到桩位旁,将钻机的尖端正对桩位标注点。
在用垂球技钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平,并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上,保证钻机底座和顶端要平稳,在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。
钻机停位回转中心矩孔位在3~之间。
在允许的情况下,变幅油缸尽可能将桅杆缩回,这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。
检查在回旋半径范围内是否有障碍物影响回转。
泥浆制备
为减少对环境的影响,现场已制备多个采用钢板焊接加工而成的可移动式储浆池投入使用,泥浆池尺寸**3m,单个有效容积63m³
,施工前应根据桩长、桩径计算泥浆用量,配备足够的泥浆,采用粘性较好的膨润土按一定比例加水调制直至泥浆性能指标满足旋挖成孔的要求,在易坍塌地层,如果常规泥浆不行可考虑加入外加剂来改善泥浆性能。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维护护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
表6泥浆性能指标表
地质情况
比重
泥浆黏度(s)
含砂率(%)
胶体率(%)
黏性土
~
16~22
<
8~4
≥95
砂土、碎石土
22~30
≤4
漂石、卵石
19~28
图3旋挖钻专用泥浆箱
泥浆排放
泥浆排放在泥浆池,由泥浆车统一收集,排放在指定位置。
钻机钻进
(1)钻孔前在桩顶面挂设中心线,然后对中钻头中心。
钻头中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
(2)钻孔前必须检查钻头直径及磨损情况,施工工程中磨损超标的钻头及时更换。
(3)旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进的垂直度,通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度,从而保证成孔的垂直度。
同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。
(4)开始钻进时,低档慢速钻进,待钻进深度至已挖深度时,按正常速度钻进。
钻孔时,要随时测量泥浆的各项指标,并根据地质的变化及时调整泥浆,以便能更好的起到护壁的作用。
(5)以钻头自重加压作为钻进压力,初入压力控制在80~90Kpa。
每次进尺最佳为~,钻屑进入筒体,装满一斗后,将钻头提出孔外移至机侧,继续缓慢上提钻斗,利用动力头下的挡板将钻头上的压杆下压,通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸出钻渣,钻渣卸出完成,再将钻斗下落至地面,正旋关盖复位。
(6)起落钻头速度要均匀,不得过猛或突然变速,孔内出土,应立即清走,不得堆积在钻孔周围。
图4清除钻孔周围钻渣
(7)钻孔作业分班连续进行,一次成孔。
在钻进过程中,按试桩确定的参数进行施工,设专职人员记录成孔过程的各种参数,并认真填写《旋挖钻钻孔施工记录表》。
依照地质报告随时观察钻渣情况与地质报告对照,并准确取样报现场工程师确认地质情况。
当桩尖持力层地质与设计不符时,立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。
钻孔工程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
交接班时要做好交接记录。
(8)在钻孔过程中要做好地质取样工作,在地质发生变化或每2m必须取一组样品,将取出的样品集中放于取样袋中,并作好标记(标记有取样桩孔编号、取样时间、取样位置、取样地质名称),在钻孔记录上记录取样位置。
图5取样袋
(9)钻进过程中产生的泥浆、钻渣经沉淀池净化处理后方可排放。
在排水过程中不能造成对农田及周围水源的污染,沉淀池沉淀物用汽车运至指定弃碴场堆放处理。
(10)钻至孔桩设计标高后,钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈再提钻,保证钻头尽可能取渣避免超钻。
(11)根据地勘资料,时时测量钻进深度,当接近溶洞填充段时缓慢钻进,钻入溶洞填充段后钻进难度与进尺会发生明显变化,出现这种情况后更换小钻头,使用小钻头将溶腔内填充物陶钻出孔外,当溶腔内的填充物掏钻完后,钻头进入岩层时,钻进难度和进尺也会发生明显变化,此时提出钻头,采用低标号混凝土将溶腔填筑封闭,低标号混凝土填充后再用钻头重新钻孔,该钻机对40MP以内的岩层钻进较快。
终孔、清孔
终孔
(1)在钻机显示器显示孔底达到设计桩底标高后,停止钻进,对护筒顶面标高、孔位中心偏差、孔深、钻孔垂直度、孔底沉渣厚度等进行逐一检测。
钻孔灌注桩成孔质量标准见表7。
表7钻(挖)孔灌注桩成孔质量标准
钻(挖)孔桩
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;
单排桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度(%)
钻孔:
<1;
挖孔:
<
孔深(m)
摩擦桩:
不小于设计规定
支承桩:
比设计深度超深不小于
沉淀厚度(mm)
本桩不大于150mm
清孔后泥浆指标
相对密度:
~;
黏度:
17~20Pa·
s;
含砂率:
<2%;
胶体率:
>98%
(2)检孔器长度不得小于桩径的4-6倍,外径直径不得小于钻孔桩直径。
检孔器按照钢筋笼的形式加工,必须规则,且具有一定刚度。
图6检孔器示意图
(3)钻孔倾斜度通过检孔器检验:
检孔器在孔顶对中护筒中心下落后,通过在护筒顶观测吊绳相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。
具体做法是:
在验孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球,然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定从垂球系点开始的1米位置,待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离E(单位:
mm)。
此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为i=E×
100﹪/1000。
(4)以上检测项目检测无误后,报监理工程师进行联合终孔验收,并签字确认合格。
清空
(1)旋挖钻一次清孔用挖斗反复捞取松碴,直到松碴厚度符合图纸或规范要求为止。
(2)在安装钢筋笼和下导管之后,再次检查沉淀层厚度、泥浆比重等指标。
若超过规定值则进行二次清空,以优质泥浆注入孔中,置换孔中的沉碴和泥浆,使泥浆比重和沉碴厚度符合规范要求,经监理工程师同意后灌注水下砼。
为了保证砼灌注质量,沉碴厚度符合规范及设计规定,泥浆比重在之间。
制作安装钢筋笼
钢筋笼制作
(1)钢筋原材准备
钢筋到达现场,其品种、级别和规格符合设计要求,并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告,现场质检员按要求进行外观检查,实验员按60t为验收批进行力学抽检。
热轧圆盘条、热轧带肋钢筋的检验应符合下列规定:
每批钢筋应由同一牌号、同一规格、同一交货状态组成,并不得大于60t。
检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠;
表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
在外观经检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上截取1组试样,每组试样各制试件,分别做拉伸(含抗拉强度、屈服点、伸长率)和冷弯试验。
当试样中有1个试验项目不符合要求时,应另取2倍数量的试件对不合格项目做第二次试验。
当仍有1根试件不合格时,则该批钢筋应判为不合格。
对进场钢筋,做拉伸(抗拉强度、屈服点、伸长率)和冷弯试验,并报检。
钢筋检验数量以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋按每60t一批送检、报检,不足60t也按一批计每批必须抽检一次,不得有漏。
(2)钢筋原材存放
钢筋的外观检查合格后,应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放,不得混杂,且应设立识别标志。
图7原材存放台架
钢筋原材存放采用30*30的砼条形基础,横向长8米,纵向设置4道间距米。
材料入库后及时用雨布覆盖,每个存放区设置相应标识牌。
图8钢筋存放及标识牌示意图
钢筋笼统一在钢筋加工场依据分节长度进行加工,平板拖车运至施工现场,25T吊车安装下放,钢筋笼的加工依据设计图纸的要求进行加工,焊接采用双面焊,搭接长度不得小于5D,大于ø
22以上主钢筋采用机械法连接,钢筋笼采用加劲筋(间距2m)成型法,加劲筋点焊在主筋内侧,加劲筋采用单面焊,搭接长度不小于25cm;
螺旋箍筋在主筋的外侧,并与主筋绑扎或点焊。
制作好的钢筋骨架必须平整垫放。
在主筋上每隔2m沿加强筋四周方向均匀分布焊接4个保护层耳环。
主筋搭接采用机械法连接,接头质量须满足规范要求。
钢筋笼每隔~设置临时十字加劲撑,以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形。
表8灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准
项目
允许偏差
主筋间距(mm)
±
保护层厚度(mm)
箍筋间距(mm)
中心平面位置(mm)
外径(mm)
顶端高程(mm)
倾斜度(mm)
底面高程(mm)
图9钢筋笼制作流程图
φ22以上主筋采用套筒连接,连接时钢筋规格和套筒规格必须一致,钢筋接头处如有裂纹、结疤、折叠和凸块时应进行切割。
为保证钢筋笼符合设计及规范的要求,钢筋笼的制作采用机械生产,人工辅助。
①下料时应对端头5-10mm进行切头,保证切口端面与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或绕曲。
②严格控制丝头的有效长度,一端长度为1/2套筒+丝距,正反套丝。
③用砂轮切割机对丝头进行打磨处理,保证丝头面平整、垂直。
图10机械连接及钢筋笼生产示意图
钢筋笼的起吊、安装
钢筋笼安装采用25t汽车吊机两吊点起吊,主钩吊住钢筋笼上口,副钩用扁担起吊钢筋笼的中下端。
先缓慢整体提升整节钢筋笼,当钢筋笼全部脱离地面一定高度后,副钩稳住不动、继续提升主钩,使钢筋笼完全垂直,此时副钩已无荷载。
副钩吊点在下笼过程中拆除。
严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖曳升高来吊直钢筋笼,以防止骨架变形;
钢筋笼竖直后,检查其竖直度,进入孔口时扶正缓慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼边下放边拆除十字加劲撑。
钢筋笼的连接采用直螺纹机械连接,保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。
当钢筋笼吊至孔口时,使笼中心对准孔位中心,扶正后缓缓匀速下入孔内,严禁摆动碰撞孔壁。
当最后一个加强筋下至孔口时,用压杠将钢筋笼临时固定。
用同样的方法吊起下一节钢筋笼,当上下两截笼在同一铅垂线上时,转动上节钢筋笼,以使两节笼的主筋对正,先用挤压钳挤压连接好声测管,后进行扳手进行主筋直螺纹套筒连接。
连接好所有接头后,缠绕上螺旋筋。
再吊起钢筋笼,然后缓缓匀速下入孔内。
钢筋笼下到声测管略高于护筒时,停止下放,先用水管往声测管内灌注清水,然后管口盖上配套密封盖,并用铁丝缠绕加固,防止脱落。
钢筋笼下到设计标高后,要对其顶端定位并固定,防止灌注混凝土时钢筋笼偏移、上浮。
钢筋笼下放完成后,马上下放导管进行二次清孔,并做好灌注水下砼的准
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