仪表安装检修作业指导书Word文档格式.docx

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3.2.仪表安装检修过程流程图

施工组织设计；

组织机构建立；

人力分配；

图纸会审；

设计交底；

施工准备；

技术、安全、质量交底；

机具设备准备；

材料检验；

相关项目报验；

仪表单校、金属结构及管线预制；

办理各种相关作业票；

仪表支架、槽架、底座安装；

仪表盘、柜、操作台、箱安装；

仪表阀门、套管等打压试验；

一次元件安装；

仪表管线及设备安装；

仪表电缆敷设及绝缘、导通测试；

仪表防爆部件安装、布线、接线；

仪表管线打压、吹扫、脱脂；

仪表联调；

投用保镖；

封相关工作票；

资料整理；

工程交接。

3.3.1仪表设备、材料现场验收、办理相关施工工作票。

3.3.2仪表单台调校:

仪表在安装和使用前，应在室内进行检查、校准和试验，仪表试验的电源电压应稳定，交流电源及60V以上的直流电源电压波动不超过±

10%，60V以下的直流电源电压波动不应超过±

5%；

仪表用气源压力应稳定。

仪表校准和试验用的标准仪器仪表基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3；

单台仪表校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，一般不应少于五点。

3.3.3仪表盘、箱、柜、操作台及盘装仪表安装：

仪表盘、柜、操作台的型钢底座的尺寸，应与盘、柜操作台相符，其直线度允许偏差为1mm/m，当型钢底座大于5m时，全长允许偏差为5mm；

安装固定不应采用焊接方式。

单独盘、柜、操作台垂直度允许偏差为1。

5mm/m水平允许偏差为1mm/m；

成排的仪表盘、柜、操作台安装同一系列规格，相临、柜、台的顶部高度允许偏差为2mm，相临两正面的平面度允许偏差为1mm，两相临盘、柜、操作台之间的接缝间隙不大于2mm；

仪表箱、保温箱、保护箱垂直度允许偏差为3mm，水平度允许偏差为3mm；

仪表盘、柜、台、箱在搬运和安装过程中，应防止变形和表面油漆损伤。

安装及加工中严禁使用气焊方法。

3.3.4仪表管线、支架、槽（盒）架的预制与安装：

3.3.4.1仪表保护管的安装：

保护管弯曲后的角度不应小于900，采用螺纹连接时，管螺纹长度应不小于管接头长度的1/2。

埋设时宜采用套管焊接，管子的对口应在套管的中心位置；

焊接应牢固，并应做防腐处理；

埋

设的保护管离表面的净距离不应小于15mm，埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200mm当从地面引入落地式仪表盘、柜、箱时宜高出盘、柜、箱内地面５０mm。

3.3.4.2仪表管道的安装：

仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入。

直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道路及进出地面处应加保护套管。

金属管道的弯制应采用冷弯，并且一次完成。

直径小于１３mm的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管法焊接；

支架的间离应符合下列规定：

钢管：

水平安装１.００－１.５０m，垂直安装：

１.５０－２.００m；

铜管、铝管、塑料管及管缆：

水平安装：

０.５０－０.７０m；

垂直安装：

０.７０－１.００m。

3.3.4.3支架的制作与安装：

支架应固定牢固，横平竖直，整齐美观；

电缆槽及保护管安装时，金属支架间的距离宜为２.００m,在拐弯处、终端处及其他需要的位置，应设置支架。

直接敷设电缆的支架间距宜为：

当水平敷设时为０.８m，当垂直敷设时为１.００m。

3.3.4.4电缆槽的安装：

电缆槽不宜采用焊接连接，当必须焊接时，应焊接牢固，不应有明显的焊接变形，电缆槽安装在工艺管架上时，应在管道的侧面或上方，对于高温管道，不应平行安装在其上方。

电缆槽的直线长度超过５０m时，应采取热膨胀措施。

3.3.5仪表管线、阀门、套管、玻璃板仪表的脱脂和试压：

需要脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件必须按照设计规定脱脂，脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。

脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时必须使用不含油脂的介质。

采用擦洗法脱脂时，应使用不宜脱落纤维的布或丝绸。

液压试验压力应为１.５倍的设计压力，当达到试验压力后，稳压１０分钟，再将试验压力降至设计压力。

停压１０分钟后，以压力不降、无渗漏为合格。

压力试验用的压力表应经鉴定合格，其准确度不得低于１.５级，刻度满度值应为试验压力的１.５－２.０倍。

3.3.6一次仪表，取源部件及二次仪表安装。

3.3.6.1在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作必须在设备和管道的防腐、衬里和压力试验前进行，温度取源部件的安装应符合设计文件规定。

3.3.6.2压力取源部件应选择物料流束稳定的地方，压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件上午上端。

当测量温度高于６０度的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，压力表的取源部件应带有环行或Ｕ型冷凝弯。

3.3.6.3流量取源部件：

流量取源部件上下游直管段最小长度应按设计文件规定，并符合产品技术文件的有关规定，在固定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段管子内表面应清洁，无凹坑和凸出物。

3.3.6.4物位取源部件：

物位取源部件的安置位置应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方，安置浮球式液位仪表的法兰短管必须保证浮球能在全量程范围内自由活动。

3.3.6.5分析取源部件的安装位置，应选在压力稳定，能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的地方，被分析的气体内有固体

或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大与１５度

3.3.7电缆敷设、电缆（线）绝缘与导通测试、布线、接线、校线。

3.3.7.1敷设仪表电缆时的环境温度不应低于下列温度值：

塑料绝缘电缆００Ｃ;

橡皮绝缘电缆－１５０Ｃ；

敷设电缆应合理安排，不宜交叉，固定时松紧应适当，电缆敷设后两端应做电缆头，对补偿导线进行中间或终端接线时不得接错极性。

抽出电缆屏闭接地线时不应损坏绝缘。

仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。

3.3.7.2仪表布线、接线：

从外部进入仪表盘、柜、箱内的电缆、电线应在其导通检查及绝缘电阻检查合格后再进行配线。

当明线敷设时，扎带间距宜为１００－２００mm，接线前应校线，线端应有标号，剥绝缘层时不应损伤线芯，电缆与端子连接应均匀、牢固，导电良好。

3.3.7.3电缆绝缘与导通测试：

电缆的绝缘电阻用５００v兆欧表测量时不应小于５兆欧；

各种接地线电阻不应大于４欧姆。

3.3.8仪表供电、供液、供气系统调试、仪表调试、组态、功能试验、

联调、投用、仪表保温系统投用、保镖、各种记录整理、验交

3.3.8.1电源的整流和稳压性能试验应符合产品技术文件的规定，不间断电源应进行自动切换性能试验，切换时间和切换电压应符合产品技术文件规定。

3.3.8.2回路试验和系统试验：

在检测回路的信号输入端，输入模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差不应超过回路内各单台仪表，允许基本误差平方和的平方根值，现场不具备模拟被测变量信

号的回路，应在其可模拟输入信号的最前端输入信号进行回路试验。

通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器执行机构的全行程动作方向和位置应正确，执行器带有定位器时应同时试验。

3.3.8.3报警系统的试验：

报警的消音、复位和记录功能应正确。

系统

中有报警信号的仪表设备,如各种检测报警开关、仪表的报警输出部件和接点，应根据设计文件规定的设定植进行整定。

在报警回路的信号的发生端模拟输入信号，检查报警灯光、音响和屏幕显示应正确，报警点整定后应在调整器件上加封记。

3.3.8.4程序控制系统和联锁系统的试验:

系统中各有关仪表和部件的动作设定植,应根据设计文件进行整定;

联锁点多、程序复杂的系统，可分项和分段进行试验，在进行整体检查试验；

程序控制系统的试验应按程序设计的步骤逐步检查试验，其条件判定、逻辑关系、动作时间和输出状态均应符合设计文件规定；

系统试验中应与相关专业（计算机、电气、设备、工艺等）配合共同确认程序运行和联锁保护条件功能的正确性。

3.3.9电气防爆和接地

3.3.9.1安装在爆炸危险环境的仪表、仪表线路、电气设备及材料，其规格型号必须符合设计文件规定。

防爆设备应有名牌和防爆标志，并在名牌上

标明国家授权的部门所发给的防爆合格证编号。

3.3.9.2防爆仪表和电气设备引入电缆时，应采用防爆密封圈挤紧或用密封填料进行密封；

采用屏蔽电缆时，屏蔽层不应接到安全栅的接地端子上。

3.3.9.3当电缆槽或电缆沟到通过不同等级的爆炸危险区域的分隔间

壁时，在分隔间壁处必须做充填密封；

保护管之间及保护管与接线箱、接线盒之间，应采用圆柱管螺纹连接，螺纹有效咬合部分不应少于5扣，螺纹处应涂导电防锈脂，并用锁紧螺母锁紧。

全部保护管系统必须密封。

3.3.9.4用电仪表的外壳、仪表盘、柜、箱、盒和电缆槽、保护管、

支架、底座等正常不带电的金属部分，由于绝缘破坏而有可能带危险电压者，均应做保护接地。

对供电电压不高于36V的就地仪表、开关等，当设计文件无特殊要求时，可不做保护接地；

仪表控制系统的信号回路接地、屏蔽接地应共用接地装置。

当仪表有防干扰要求时，多芯电缆中的备用芯应在一点接地，屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层，应在同一侧接地。

3.3.9.5以上过程应符合相关文件、规范中的有关条款。

3.4检验过程（关键过程）

3.4.1外观、规格型号、合格证、位号、材质、防爆部件、安装质量等检验。

3.4.2吹扫、脱脂检验。

在现场可根据脱脂对象的结构特点、操作难易程度和检验效果，选用检验方法。

3.4.3耐压和泄漏检验。

选用压力试验介质，既要考虑成本和方便，也要保证压力试验的质量，并防止压力试验介质对系统的设备及管道其腐蚀作用。

3.4.4绝缘和导通性能检验。

3.4.5仪表显示、报警、联锁、回路过程控制性能检验。

3.3.6以上过程应符合相关文件和规范中的有关条款。

3.5校验、调试过程（关键过程）

3.5.1单台仪表零点、量程、线性、积分、微分、比例、灵敏度、报警联锁点及报警类型、阻尼、偏差控制、显示画面等（单台仪表校验取5点校验法、系统校验至少选三点）调整及设置。

3.5.2仪表供电系统调试:

直流、交流、UPS、电源分配器、稳压电源、

电流及电压源、逆变电源、开关电源等参数测试、调整及设置。

3.5.3仪表供液供气系统调试：

系统参数设置、检测和调试。

3.5.4硬件调试：

标准仪器仪表、安全栅、各类检测探头和传感器、转换器、变送器、累计器、电子卡件、仪表开关、显示单元、接口单元、计算单元、分析报警单元、执行机构等的安装、设置及检测调试。

3.5.5软件组态及调试：

智能仪表程序的运行检查和组态。

3.5.6计算机（DCS、PLC）、供电、工艺、设备、仪表系统联合调试。

各控制、检测、反馈信号应通信畅通准确可靠,达到设计和工艺要求。

3.5.7以上过程应符合相关文件，及特殊仪表安装使用说明和设计有关要求的条款。

3.6施工过程控制

3.6.1一般过程按施工规范和施工组织设计、工艺文件及施工统筹进行控制。

3.6.2对关键施工过程控制。

a）明确关键施工过程质量控制点，加强控制力度，增加检查频次，由专职质检员检验，填写检验记录；

b）严格控制作业环境，满足规范要求；

c）计量器具、施工机具应符合有关规定，定期检修、检定，以保证具

有一定的精度和完好性；

d）明确过程管理者、操作者的职责，严格过程交接，操作者必须经培训考试，取得认证部门认可，做到持证上岗。

3.7各过程均应有过程质检记录，并符合质量记录的有关要求。

4相关文件

4.1设计部门的施工图

4.2检修用户提出的检修计划

4.3过程控制流程图

4.4施工组织设计

4.5工程施工合同有关条款

4.6《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093

4.7《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131

4.8《石油化工设备维护检修规程》仪表分册

4.9《计量器具检定规程》JJG（石油）1-14

4.10《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252