30万吨原油码头施工组织设计文档格式.docx
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个
12
沉箱拖运(栈桥沉箱)
13
沉箱溜放(除栈桥沉箱)
14
沉箱拖运(除栈桥沉箱)
15
沉箱接高C40F300
2268
16
沉箱现场储存(栈桥沉箱)
17
沉箱现场储存(除栈桥沉箱)
18
沉箱现场拖运(栈桥沉箱)
19
沉箱安放(栈桥沉箱)
20
沉箱现场拖运(除栈桥沉箱)
21
沉箱安放(除栈桥沉箱)
22
沉箱填中块石
42010
23
沉箱填大块石
555
24
现浇封仓砼C20
1111
25
PKT方块预制C35F300
801
26
84
27
PKT方块安装
块
28
KKT1方块预制C35F300
390
29
33
30
KKT1方块安装
31
KKT2方块预制C35F300
207
32
KKT2方块安装
34
KKT3方块预制C35F300
695
35
36
KKT3方块安装
37
KKT4方块预制C35F300
585
38
39
KKT4方块安装
40
KKT5方块预制C35F300
337
41
42
KKT5方块安装
43
KKT6方块预制C35F300
323
44
45
KKT6方块安装
46
XKT1方块预制C35F300
1114
47
79
48
XKT1方块安装
49
XKT2方块预制C35F300
4270
50
88
51
XKT2方块安装
52
XKT3方块预制C35F300
2135
53
54
XKT3方块安装
55
ZKT1方块预制C35F300
743
56
57
ZKT1方块安装
58
ZKT2方块预制C35F300
594
59
60
ZKT2方块安装
8
61
ZKT3方块预制C35F300
591
62
63
ZKT3方块安装
64
ZKT4方块预制C35F300
1030
65
66
ZKT4方块安装
67
ZCL1型梁预制C35F300
134
68
69
ZCL1型梁安装
榀
70
ZCL2型梁预制C35F300
71
72
ZCL2型梁安装
73
YKB型板预制C35F300
376
74
75
YKB型板方块安装
76
面板预制C35F300
77
78
面板安装
现浇砼C35F300
7683
80
160
81
现浇砼C40F300
129
82
83
现浇护轮坎砼C30
85
安装系船柱2500KN
86
安装二鼓一板鼓型护舷H=3000
套
87
二鼓一板鼓型护舷本体H=3000
预埋铁件
100
89
预埋钢管
90
预埋钢板
91
3000KN快速脱缆钩制作安装
2.1工程特点分析
2.2施工组织原则
基于前述工程施工特点,本着对工程负责的态度,以保质量、保工期、保安全目标,确立下述施工组织原则:
1、公司将按A类工程对本工程进行施工管理,组建强有力的项目经理部,主要管理人员稳定,专业技术工种及劳动力组织充足,船机设备配备齐全、状态好,资金材料充分保证,施工工艺优化合理,作业环境良好,以完善的生产要素确保工程的顺利进展。
2、制定严密的工程施工总进度计划,并分阶段制定施工的周计划、月计划、季度计划、年计划,计划与资源配置相适应,施工作业实行网络计划控制,并在施工中根据实际情况及时调整网络计划,施工全过程以计划作为指导,强化施工全过程的计划管理。
3、本工程主体结构型式为沉箱重力墩式结构,工程结构断面较大,施工层次较多,合理组织施工是本工程成败的关键。
在技术上采用先进工艺,在生产组织上优先安排工作平台、栈桥的施工,沉箱安装后抓紧填石,保证沉箱的安全。
2.3施工顺序
1、根据合同要求,需在2003年8月31日完成码头工作平台、栈桥桥墩工程,具备钢栈桥的安装条件,为此施工应从工作平台、栈桥开始施工。
2、根据工程量大小及施工的难易程度及后续工序要求,首先进行工作平台、栈桥的施工,再进行两个靠船墩、六个系缆墩的施工。
3、为减少施工作业船舶间的相互干扰,基槽挖泥、炸礁、清渣、抛石、夯实五道工序穿插安排,工作平台与靠船墩同时施工。
图2-1施工顺序图1
图2-2施工顺序图2
2.4施工工艺总流程图
2.5施工总平面布置
2.5.1总平面布置图
图2-3总平面布置图
2.5.2施工总平面布置
1、施工现场
业主无偿提供为保证本工程顺利实施所需的施工场地。
考虑现场施工水域水深较大和地质情况,船舶驻位采用水上浮鼓系泊,结合码头结构型式及施工作业船型综合考虑,施工水域共设置7对浮鼓(每个浮鼓重1.2t,鼓坠采用砼块,每块40t,单根鼓链长32m左右;
在浮鼓侧面和顶面贴反光膜并让出引桥位置,由200t起重船+方驳进行布设。
施工完后由起重船拆除锚泊设施。
图2-4施工现场临时设施平面布置图
2、石料出运码头及预制场地平面布置
(1)预制场地平面布置:
预制场地一选择在大窑湾工作船码头A段(全段)。
预制场地二选择在新港工作船码头。
(详见第四章预制构件施工方法)。
(2)石料出运码头:
选择在大窑湾二期北围堰另建的长均为48m的两个上料码头,此码头设计方案见图2-5示。
(3)扭王字块出运及砼拌和船上料、钢筋出运码头拟选址于新港工作船码头。
图2-5北围堰出石码头断面示意
3、混凝土搅拌站
砼搅拌站拟布置在两个地方,其一利用大窑湾项目部原有拌和站,主要为北围埝预制场供砼,浇筑能力为100m3/h;
其二利用大窑湾工作船码头B段后方拌和站,主要为大窑湾工作船码头A段预制场供砼。
4、沉箱预制场
利用我公司现有的甘井子预制场。
我公司甘井子预制场共有沉箱预制平台21个,其中2000t级大平台8个,结构尺寸分别18m×
14.8m、20m×
14.8m两种,预制能力为8个/月(每年可预制80个);
600t级小平台12个,结构尺寸分别9×
12m、10m×
12m两种,预制能力为12个/月(每年可预制120个)。
5、沉箱接高场
接高场地布置在大窑湾突堤端部。
占用码头140m长,可同时满足6个沉箱的接高要求;
陆域40宽,水域50m宽。
基床利用原有码头外侧,经过挖泥抛石整平后形成。
接高布置图如下:
2-6沉箱接高场平面布置图
6、沉箱储存场
沉箱储存场考虑到整个工程的需要,根据业主的指示拟建在大窑湾岛堤内侧,距大窑湾岛堤500m,大窑湾主航道北侧,需挖泥、抛石、整平,正在建设中。
图2-7沉箱贮存场平面布置图
7、供水、供电
业主将供电、供水(仅用于生活用水)接口接到距施工场地500m范围内,由我们自行办理手续后使用,施工用电、水的二次接线由我们自行负责;
二次接线和办理相关手续的费用由我们自行承担。
由于大连淡水供应紧张,施工用水采用合格的地下水、井水、回用水等。
本工程开工后,施工现场用电约500kw,用水约100m3/日(其平面布置如下图示),开工后可将水电引至施工现场,搅拌站和生活区由于场所较稳定,已有完善的水电供应,供料码头的水电供应待业主提供接出点后才能布置。
8、道路
为减少与港区正常生产的干扰,施工用料及填料运输应按业主指定的交通通道运行。
我们在施工过程中,应避免影响公众的便利及通往属于业主或任何他人所有财产的公用道路或私人道路以及人行道的进入、使用或占用。
施工现场有临时道路和黑色路面直通城区,可昼夜行车。
9、港区作业船舶停靠与避风
在本工程开工前,我们用于本工程的施工船舶的停靠计划上报业主审定,业主将按照审定的施工船舶停靠计划,无偿提供我们施工船舶停靠码头。
业主将提供施工船舶停靠码头位置的供电、供水点,由我们自行办理相关手续后使用,使用所产生的电费、水费由我们自理。
我们进行水上施工、施工船舶停靠等作业,将遵守大连市港务、港监、环保等政府部门和大连港务局有关单位的各项规定。
10、通讯
施工现场无通讯设备,采用建立高频对讲通讯系统,利用对讲机保持前方现场与后方调度间联系。
11、小临设施
小临布置在新港工作船码头后方场地。
图2-8小临设施平面布置图
2.6施工总体安排
工程开工后,我部将立即在新港工作船码头构件预制场、码头工程现场同时展开施工。
2.6.1现场水上施工
充分利用秋、冬季现场海上波浪较小的有利时机,全力以赴,突击水上施工,确保于2003年8月底完成工作平台、整个栈桥墩施工,2004年5月30日完成整个工程的施工。
2.6.2构件预制
工作平台构件于2003年3月中旬开始预制,其它构件于2003年4月初开始预制,预制速度满足现场安装需要,所有预制构件在2003年7月31日完成。
2.6.3沉箱预制、接高、安装
2002年完成工作平台4个沉箱的预制、2个沉箱接高和栈桥2个沉箱的预制;
2003年4月完成栈桥墩剩余2个沉箱的预制,5月完成栈桥墩4个沉箱的安装;
8月完成靠船墩、引桥墩的沉箱预制,9月完成接高。
工作平台、栈桥墩沉箱在2003年6月中旬结束,靠船墩、系缆墩沉箱在2003年9月中旬结束。
2.6.4石料抛填
石料在新港工作船码头装船,使用600t、1000t方驳运输,抛填采用反铲。
基床抛石在2003年1月中旬开始,2003年2月下旬结束。
箱内填石在2003年1月中旬开始,2003年7月末结束。
2.6.5构件安装
构件运输采用600t、1000t方驳,安装200t、500t吊船。
构件安装在2003年5月上旬开始,2003年12月中旬结束。
2.6.6水上现浇砼
本工程水上现浇砼数量很大,我公司准备将两条砼拌合船投入本工程施工。
为保证拌合船的效率,投入一组方驳反铲为砼拌合船供料。
水上浇注的时间为2003年4月下旬至2004年5月上旬。
2.7典型施工
为了确保工程进度和工程质量,针对本工程的特点,我部已展开部分试验研究工作,并将在施工实践中以典型施工的方式予以验证。
主要有如下几项。
2.7.1高性能砼的配合比试验和施工工艺典型施工
针对设计对本工程透空沉箱上部砼的高性能要求,我部已就其配合比实验、外加剂和硅粉等的添加以及由此引起的设备、工艺变化情况进行试验研究,并已总结制定出相应的操作规程,以满足工程需要。
2.7.2沉箱安装典型施工
本工程沉箱(高27m,直径14.1m)长细比很大,在现场水流较大的情况下,传统安装工艺较难使沉箱准确就位。
我们将对安装工艺进行改进,对沉箱顶部、底部同时进行牵拉,以克服水流造成的偏位,加快安装进度。
2.8工期、质量要求
2.8.1工期要求
1、2003年8月31日前完成码头工作平台、引桥桥墩工程,具备钢栈桥安装条件。
2、2004年5月30日前完成全部工程,达到竣工验收标准。
2.8.2质量要求
2、质量要求
本工程应满足规范和业主的要求,单位工程优良品率达到100%,主要分项工程优良品率达到100%。
3、工程质量目标
国家级优质工程标准。
第二章沉箱预制、接高施工方法
3.1工艺流程
3.2沉箱预制
3.2.1简介
大连三十万吨级原油码头共有沉箱16个。
其中工作平台沉箱4个,靠船墩沉箱2个,系缆墩沉箱6个,栈桥墩沉箱4个。
沉箱尺寸表
尺寸(m)
名称
直径
高
工作平台沉箱
14.1
27.0
4个
靠船墩沉箱
28.0
2个
系缆墩沉箱
6个
栈桥墩沉箱
10#栈桥墩沉箱
13.5
1个
11#栈桥墩沉箱
12.5
12#栈桥墩沉箱
11.5
13#栈桥墩沉箱
8.5
3.2.2沉箱预制工程安排
因工作平台沉箱、靠船墩沉箱、系缆墩沉箱吃水较大,在预制场无法预制成型,采取在预制场预制到17.0米高,大窑湾接高场水上接高的施工工艺。
栈桥墩沉箱在预制场预制成型。
3.3.2沉箱预制施工工艺流程图
钢筋作料
平台放线及铺设
绑扎全部钢筋检查验收
吊装另一半内芯,吊装外模板
浇筑砼
接茬面处理
绑扎钢筋
跳仓吊装一半内芯模板
模板尺寸找正验收
拆模
养护
下一循环
3.2.4工程监测与试验
1、质量检验:
钢筋工段、木工工段、混凝土工段自检、互检合格后,由专职质检人员检验,严格控制施工过程质量。
2、试验:
进行原材料检验、混凝土配合比设计、施工过程中混凝土坍落度检测和混凝土强度检验。
3.2.5沉箱预制施工工艺
3.2.5.1沉箱预制施工方法及分段
1、施工方法
沉箱预制工艺,实行分段浇筑,整体成型。
模板采用大片组合钢模板,接高模板采用提升式结构;
钢筋工程为吊装钢筋片与现场人工穿绑相结合;
混凝土工程采用泵送混凝土,人工振捣成型工艺。
2、沉箱分段
A段(m)
B段(m)
C段(m)
D段(m)
预制高度(m)
3.5
4.5
17.0
2.5
4.0
3.2.5.2模板工程
1、模板结构
外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接,内模板采用井子撑杆与大片组合面板连接,底段内、外模板支立于平台上;
接高段模板,外模板支立于用预埋螺栓固定的外工作平台上,内模板支立于用预埋螺栓固定的内工作平台上。
2、模板加工
按模板加工图加工模板。
模板加工质量标准:
项目
允许偏差(mm)
检验单元和数量
单元测点
检验方法
长度与宽度
±
每块模板
用钢尺量
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺量,取大值
连接孔眼位置
用钢尺量,抽查三处
3、模板施工
模板的支立与钢筋的吊装、绑扎穿插进行。
1)底段模板支立
(1)将平台杂物清理干净,按照主办工程师下达的放线图,在平台上放出成型底平面尺寸线,包括:
趾、外壁、隔墙位置线。
(2)按放线范围铺满一层牛皮纸,一层油毡原纸,一层牛皮纸,最后用钢筋压好,交钢筋工段。
(3)理内芯表面,刷脱模剂。
(4)先调整内芯到设计尺寸,待底板钢筋绑扎完成后,按放线位置支立单号内芯,支立位置要准确,内芯下部必须用专用垫块垫在钢筋上,支立完成后,交钢筋工段绑扎墙体钢筋。
(5)待全部钢筋绑扎完成后,将双号内芯吊装按放好,调整内芯尺寸至设计尺寸,将内芯各部分固定,连接好内芯之间螺栓。
图3-1内芯与内芯连接图
(6)吊装第一片外模到位,用垂球找正垂度,用圆台螺母及螺栓连接内外模板,并紧固螺栓。
(7)支立第二片外模板吊放于第一片旁就位,找好垂度,将第一、二片转角螺栓连接好,同样方法支立余下的外模板。
(8)工序进行中,随时安装所需预埋件、预留孔。
(9)按要求对已支立模板进行总体尺寸校核,找正,垂度调整,高度检查。
(10)外形尺寸找正后,砸紧全部穿芯板,并紧固全部螺栓。
(11)将自检数据填入自检卡,报质检员验收,检查合格后方可进行下道工序。
(12)木工值班人员在混凝土上墙后随混凝土紧固螺栓,混凝土浇筑结束前,应指挥混凝土振捣人员控制好标高。
2)底段模板拆除
(1)当混凝土达到拆模强度后,方可拆除模板。
(2)先抽出穿芯板木楔,然后卸下螺栓,但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。
(3)钩拴好第一片外片,钢丝绳带劲后拆除保险螺栓,拆下吊至指定地点,刮灰刷油。
(4)同样方法拆除余下的三片外片,并拆除下口大头螺母。
(5)内芯拆除,收缩调节器,使内芯面板距混凝土面1~2cm,吊出内芯至指定地点,刮灰刷油。
3)上层段模板支立
(1)底段模板拆除后,将内平台吊装就位,通过外墙、隔墙上的大头螺母用8根螺栓紧固在墙上。
(2)将外牛腿吊装就位,通过外墙上的大头螺母用螺栓紧固在墙上。
(3)将接高段单号内芯吊起,慢慢放在内平台上,调节至设计尺寸。
待接高钢筋绑扎完毕后,支立双号内芯,注意轻放,避免碰弯钢筋,支立完毕后,将内芯间对拉螺栓连上。
(4)吊车吊第一片外模就位,调整好模板位置,穿大头螺母螺栓,用钢尺调整模板高度,用垂球找正垂度后,紧固上下口与大头螺母连接的对拉螺栓。
(5)次安装另外三片模板,在工序进行过程中,随时放好预埋件。
(6)调整整体尺寸,尺寸符合规范要求后,填写自检卡,报质检员验收,检查合格后,进行下道工序。
(7)混凝土浇筑过程中,看灰人员全面检查对拉螺栓情况,浇筑结束前,指挥混凝土人员控制好标高。
(8)质量标准:
每个构件
(逐件检查)
用钢尺按“米字形”量
高度
椭圆度
取两组相互垂直直径之差
全高竖向倾斜
用经纬仪
用钢尺按米字形量
外壁厚度
顶面平整度
用2m弧形靠尺按米字形量
外壁坚向倾斜
用经纬仪量
相邻段错牙
内隔墙
壁厚
钢尺量三分点处
顶标高
+5,-10
外壁平整度
靠尺和弧形尺量
预埋件、孔位置
吊孔位置
每个吊孔
图3-2接高段内芯连接图
图3-3沉箱接高段外片与内芯连接图
4)上层段模板拆除
(1)混凝土达到拆模强度后,方可拆除模板。
(3)钩拴好第一片外片,钢丝绳带劲后拆除保险螺栓,拆下后吊至指定地点,刮灰刷油。
3.2.5.3钢筋工程
钢筋采用分层绑扎,绑扎搭接长度不小于钢筋直径的35d,钢筋接头交错,保证同一断面内接头面积不超过钢筋总面积的50%。
1、钢筋作料
1)检查钢筋出厂合格证及配料单,分批检验,每批重量不大于60t,按规范规定的取样方法,由专人现场取样,送试验室复检,不合格的立即退货。
2)按型号、规格分别堆放,设立标识,并注意防锈防污。
3)钢筋作料严格按有关规范执行,钢筋下料尺寸、弯曲角度严格按施工图施工。
2、钢筋绑扎
1)底段钢筋绑扎
(1)木工将平台纸垫层铺完后,开始绑扎底板钢筋,绑扎实按木工放线位置绑扎。
(2)将外墙钢筋片在钢筋架上绑扎成型,绑扎时严格控制网眼尺寸。
(3)待木工支立完单号内芯后吊安外墙钢筋网片。
(4)吊车吊起穿筋托盘,穿绑纵、横隔墙钢筋,同时绑扎好各种加强筋。
(5)按照设计要求及施工情况,安施钢筋混凝土垫块,保证钢筋保护层厚度,垫块安放要牢固、及时、准确,保证安放数量。
(6)查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层、填写质检卡。
(7)由主办工程师和质检人员进行专检验收。
(8)质量标准
钢筋制作允许偏差、检验数量和方法
允许偏差
(mm)
长度
+5
-15
每根钢筋或每片网片(按类别各抽查10%,且不少于10片或10根)
弯起钢筋弯折点位置
箍筋边长
d≤10mm
d>
10mm
点焊钢筋网片尺寸
长、宽
网眼尺寸
对角线差
翘曲
放在水平面上用钢尺量
钢筋闪光对焊焊接接头允许偏差、检验数量和方法
接
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