795中部车场作业规程Word下载.docx
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目录
第一章概况…………………………………………8
第一节概述……………………………………8
第二节编写依据………………………………8
第二章地面相对位置及地质水文情况……………8
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况…8
第二节煤(岩)层赋存特征…………………9
第三节地质构造………………………………10
第四节水文地质………………………………12
第三章巷道布置及支护说明………………………13
第一节巷道布置………………………………14
第二节支护设计………………………………15
第三节支护工艺………………………………24
第四章施工工艺……………………………………27
第一节施工方法………………………………28
第二节凿岩方式………………………………28
第三节爆破作业………………………………29
第四节装、运岩(煤)方式…………………32
第五节管线及轨道敷设………………………33
第六节设备及工具配备………………………34
第五章劳动组织及主要技术经济指标……………34
第一节劳动组织………………………………34
第二节循环作业………………………………34
第三节主要技术经济指标……………………36
第六章生产系统……………………………………36
第一节通风系统………………………………36
第二节压风系统………………………………40
第三节防尘系统………………………………43
第四节防灭火…………………………………44
第五节安全监测系统…………………………44
第六节供电系统………………………………49
第七节排水系统………………………………49
第八节运输系统………………………………49
第九节通讯系统………………………………52
第七章灾害预防及避灾路线………………………52
第八章安全技术措施………………………………55
第一节施工准备………………………………55
第二节“一通三防”管理……………………57
第三节顶板管理………………………………60
第四节爆破管理………………………………63
第五节防治水管理……………………………69
第六节机电管理………………………………70
第七节运输管理………………………………76
第八节其它……………………………………81
第一章概况
第一节概述
一、巷道名称
本《作业规程》掘进的巷道为轨道下山+795m中部车场。
二、掘进目的及巷道用途
掘进目的是为形成矿井+795m水平分层巷道的生产系统,满足+795m水平分层巷道掘进及回采时的通风、行人、运输及管线敷设的需要。
三、巷道设计长度及服务年限
巷道设计长度:
轨道下山+795m中部车场施工段工程长度约35米,分为甩车道和车场平巷两部分井巷。
服务年限:
10年。
四、预计开、竣工时间
经公司及矿有关领导研究决定,本掘进工作面自2010年1月份开工,预计2010年2月份竣工。
第二节编写依据
一、本规程依据下列文件进行编制:
1.《煤矿安全规程》
2.《煤矿矿井采矿设计手册》
3.《煤矿矿井风量计算方法》
4.煤炭设计院设计的相关图纸
5.《矿井初步设计》和《安全专篇》
6.矿井详查地质报告
第二章地面相对位置及地质水文情况
第一节相对位置及邻近采区开采情况
相对位置及邻近采区开采情况表
水平名称
+770m水平+795m分层
采区名称
一采区
地面标高(m)
+1025m~+1222m
井下标高(m)
+795m
井下位置及
掘进设施的影响
上临+835m底板顺槽,垂高40米;
下临+770m水平运输大巷,垂高25米;
西临+845m水平轨道下山,东部无受影响区域或工作面。
邻近采区
开采情况
该工作周边采区开采工作,属于未开拓区域。
走向
NE150°
坡度
-25°
/3‰
长度
40m
第二节煤(岩)层赋存特征
一、煤(岩)层产状、厚度、结构、坚固性系数、层间距
该掘进工程位于A5号煤层,为全矿井可采煤层,属结构简单、层位稳定、全区可采的巨厚煤层。
煤层可采厚度16.64~28.93m,平均可采厚23.75m;
该煤层与下部的A3号煤层间距25.71~45.81m,与上部的A7号煤层间距15.71~28.71m。
A5号煤层顶板为粉砂岩、细砂岩、炭质泥岩、中砂岩、粉砂质泥岩,在饱合状态下单向抗压强度为1.5MPa,在天然状态下单向抗拉强度为0.1MPa,软化系数为0.04,属易软化的软质岩石;
底板泥岩、炭质泥岩、粉砂岩、细砂岩、粉砂质泥岩、含炭泥岩,在饱合状态下单向抗压强度为5.6MPa,在天然状态下单向抗拉强度0.2MPa,软化系数为0.12,属易软化的软质岩石。
二、煤质:
原煤水分为0.56~1.23%,灰分为6.5~20%,挥发分为36~45%,碳含量为80~86%,胶质层Y值为11~24mm,牌号为气煤45号。
三、煤层瓦斯涌出量、瓦斯等级、发火期、煤尘爆炸指数:
矿井瓦斯鉴定:
2008年矿井瓦斯鉴定结果为高瓦斯矿井。
矿井瓦斯绝对涌出量为:
7.51m3/min
矿井二氧化碳绝对涌出量为:
2.45m3/min
A5煤层掘进工作面瓦斯绝对涌出量为:
0.84m3/min
矿井无硫化氢
自燃发火倾向性:
较易自燃,发火期5--6个月。
煤尘爆炸危险性:
具有爆炸性。
冲击地压危险性:
无
第三节地质构造
井田位于二工河~黄山倒转向斜的北翼,为一向南倾的单斜构造,煤层总体走向NE87°
,倾角44°
~58°
,全区地层走向变化不大,但沿走向倾角有变化,东部略缓,倾角44°
~47°
;
西部变陡,倾角51°
。
井田内含可采和局部可采煤层共4层,分别为A7号、A5号、A3号和A2号煤层。
煤层为急倾斜煤层,各煤层平均厚度分别为3.46m、23.76m、6.9m和1.8m。
井田地表未发现断层构造,断层不发育,二水平运输巷中见有小断层,断距3~5m,为平推断层,只将A2号煤层断开,其余煤层未断开,在其上部一水平运输巷A2号煤层深部未见该断层底迹,可推断井田断层不发育,因此,这个小断层不影响井田主要煤层的开采。
附图:
煤岩层综合柱状图(见下页)
岩石物理力学性质试验成果表
编号
岩石名称
单向抗压强度(MPa)
天然状态单项抗拉强度(MPa)
天然状态直剪切强度
(MPa)
软化系数
饱和状态
干燥状态
A7顶
粉砂岩
17.6~22.0
A7底
细砂岩
27.0
A5顶
1.5
42.6
0.1
2.4
0.04
A5底
5.6
46.3
0.2
3.8
0.12
A3顶
粗砂岩
30.0
101.4
0.3
7.0
0.30
A3底
28.7
90.4
3.2
0.32
第四节水文地质
一、水文情况:
井田内煤层露头全部火烧,深度80~100m。
煤层火烧而使得四周岩石被烧结烘烤,火烧后的岩石体积缩小,裂隙而变得发育,大气降水、雪融水易在此停留蓄集,形成的火烧层积水则造成对矿床充水。
根据地质报告提供资料,A7号煤层火烧下限标高+949m,A5号煤层火烧下限标高+962~1052m,A3号煤层火烧下限标高+974~+1004m,A2号煤层火烧下限标高+976~+1003m。
本掘进工程位于+795mA5号煤层,且在+845水平轨道下山中开口,距火烧下限标高+962m还有167米垂直的安全距离,所以煤层火烧区的积水对本工程掘进无影响。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
此工作面施工要严格按照煤炭设计院的设计断面和支护形式施工。
本作业规程要及时按照设计院的有关设计变更进行补充和修改。
详见【轨道上山+795m中部车场平、剖、断面图】
一、甩车道
开口位置位于+845轨道下山巷道中,距轨道上山上口约105米,按照方位角NE150.18°
、坡度-25°
,掘进12m(底板标高:
+795m)后落平为止。
二、车场平巷段
自车场甩车道落平点(底板标高:
+795m)开口,先按方位角NE150.18°
、坡度-3‰施工5m;
再按方位角NE177°
、坡度-3‰施工18m,+770m水平溜煤上山贯通。
详见【轨道上山+795m中部车场平、剖、断面图】
轨道下山+795m中部车场施工大样图
第二节支护设计
一、巷道断面
该巷道设计断面形状为半圆拱形,净宽3.1m,墙高1.5m,净拱高为1.55m,净断面积为8.42㎡;
掘宽3.3m,掘进拱高1.65m,墙高1.5m,掘进断面积为9.22㎡。
巷道断面、轨道、台阶、管、线布置示意图
(单位:
mm)
二、支护方式
(一)临时支护:
在掘进头1米空顶范围内,采用裸体锚杆进行临时支护;
当工作面空顶距离达到1.3米时,再进一步进行锚网+钢带联合支护;
当工作面临时支护达到10米及以上时,必须采用锚索加强支护。
锚杆排距:
0.7m,锚杆间距:
0.7m。
锚索间距:
3m,锚索排距:
1.2m;
按照双排交错布置。
(二)永久支护
采用锚网喷浆支护作为永久支护,支护材料为等强度园钢锚杆,冷拔钢丝网,喷射混凝土(水泥速凝剂、砂子),锚杆排间距均拟定为700mm,喷体厚度100mm。
按悬吊理论计算锚杆参数:
1、锚杆长度计算:
L=KH+L1+L2
式中:
L—锚杆长度,m;
H—冒落拱高度,m;
K—安全系数,一般取K=2;
L1—锚杆锚入稳定煤(岩)层的深度,一般按经验取0.5m;
L2—锚杆在巷道中的外露长度,一般取0.1m;
其中:
H===0.528(m)
B—巷道开掘宽度,取3.3m;
f—煤岩坚固性系数,取2.5;
则L=2×
0.528+0.5+0.1=1.656(m)
2、按照锚杆间距、排距计算,通常间排距相等,取a:
a=
a—锚杆间排距,m;
Q—锚杆设计锚固力,64KN/根;
H—冒落拱高度,取0.528m;
R—被悬吊煤(岩)的重力密度,取25.48KN/m3;
A==2.379(m)
通过以上计算,选用直径¢16mm,长度1800mm的等强度螺纹钢锚杆,锚杆间、排距为700mm。
支护示意图(单位:
锚索支护示意图(单位:
2、质量标准与检验
锚网巷道工程质量验收标准:
单位:
毫米(针对此巷道)
标准规定
项目
检验项目
类别
合格
优良
基本
巷道净宽
主要巷道
0~+200
0~+150
一般巷道
-50~+200
0~+200
无中线测全宽
-100~+200
巷道净高
0~+150
0~+100
-50~+150
-50~+100
锚固力
最低值不小于设计的90%
最低值符合设计值
允许
偏差
巷道坡度
50米内±
2%
1%
锚杆间排距
-100~+100
网间压茬
+50~+100
锚杆长度
锚杆外露长度
露出托板≤50
≤50
失效锚杆
每50米巷道不多于6根
每50米巷道不多于3根
锚网
紧贴煤(岩)壁,铺设平整,压茬符合要求
托板、螺母、钢带
规格符合设计值,铺设符合设计值
第三节支护工艺
一、支护材料:
1、锚杆及锚固剂:
锚杆采用等强度圆钢锚杆,直径为16mm,长度为1800mm,每根锚杆均用2块树脂锚固剂固定,锚固长度不少于500mm,锚杆外露长度为25~50mm,托盘为正方形,规格为:
长×
宽=120mm×
120mm,用6mm钢板压制成弧形。
树脂锚固剂直径为25mm,长度为350mm,型号为MSZ2535,每根锚杆锚固力不小于64KN。
2、锚网采用直径不小于3.5mm的冷拔铁丝制作的锚网,锚网规格为:
宽=5000×
1500mm,网格为:
宽=60mm×
60mm,锚网之间必须压茬连接,搭接长度为25mm~50mm,相邻两张网之间要用铁丝连接,连接点要均匀布置,间距400mm。
3、锚索支护每孔使用锚固剂不少于3卷,锚固长度不小于1米,锚索选用φ15的钢绞线,长度不小于8m,锚索托板采用0.3m×
0.3m×
0.01m钢板,锚索外露长度为250mm;
锚索安装48小时后要校正预紧力。
4、喷射混凝土使用必须用标号不低于425#水泥,沙为纯净的河沙,石子粒直径小于20mm,将粒径大于15mm的石子控制在20%以下,石子过筛,并用水冲洗干净,混凝土强度抗拉70MPa、抗压1.4MPa,配比为水泥:
沙:
石子=1:
2:
2;
速凝剂型号为J85型、掺入量一般为水泥重量的2~3.5%,喷拱取上限,喷淋水区时,可酌情加大速凝剂掺入量,速凝剂必须在喷浆机上料口均匀加入。
二、锚杆安装工艺
1、打锚杆眼
打眼前,首先按照中、腰线严格检查巷道断面规格,不符合作业规程要求时必须先进行处理;
打眼前要先敲帮问顶,仔细检查顶帮围岩情况,找掉活矸、危岩,确认安全后、方可开始工作,锚杆眼的位置要准确,眼位误差不得超过100mm,眼向误差不得大于15度。
锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配,打眼时应在钻杆上做好标志,严格按锚杆长度打眼,深度1.8m,锚杆眼打好后,应将眼内的浮渣、积水清理干净;
打眼的顺序,应由外向里先顶后帮的顺序依次进行。
2、安装锚杆
安装前,应将眼孔内的积水、粉尘用压风吹扫干净。
吹扫时,操作人员应站在孔口一侧,眼孔方向不得有人,把2块树脂锚固剂送入眼底,把锚杆插入锚杆眼内,使锚杆顶住树脂锚固剂,外端头套上螺帽,用带有专用套筒的风煤钻卡住螺帽,开动风煤钻,使风煤钻带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂,对锚固剂进行搅拌,直至锚杆达到设计深度,方可撤去风煤钻,搅拌旋转时大于35秒后,卸下螺帽,挂好网,上好托盘,拧上螺帽,12分钟之后,拧紧螺帽给锚杆施加一定预紧力,拧紧力矩不小于120N·
M。
3、锚索支护工艺
1)、施工前要备齐钢绞线、锚固剂、托盘、锁头及锚具等支护材料和锚索机、钻杆、锚索专用驱动头等专用机具及常用工具。
2)准备好施工所需油、水、风。
3)用锚索钻机打眼前进行以下检查:
a)检查所有操作控制开关,所有开关都应处在“关闭”位置。
b)检查油雾器工作状态,确保油雾器充满良好的润滑油。
c)清洁风水软管,检查其长度及锚索机连接情况。
d)检查锚索机是否完好。
e)检查是否漏水,及时更换水密封。
f)安装钻杆前检查钻头是否锋利,检查钻杆中孔是否畅通,检查钻杆是否弯曲,严禁用弯曲或中孔不畅通的钻杆打眼。
g)张拉锚索前,检查张拉油缸、千斤顶及油路接头是否松动。
4)操作顺序
锚索支护工必须按以下顺序进行操作:
a)备齐机具及有关材料。
b)检查并处理工作地点的隐患。
c)检查锚索机所需油、水、风。
d)打(钻)锚索孔。
e)组装锚索。
f)安装锚固剂、锚索。
g)张拉锚索并锁头。
h)清理现场。
5)正常操作
A、打锚索眼
(1)敲帮问顶,检查施工地点帮顶和支护情况。
(2)根据锚孔设计位置要求,确定眼位,并做出标志。
(3)检查和准备好锚索机、钻具、高压风管及水管。
(4)必须采取湿式打眼。
(5)竖起钻机把初始钻杆插到钻机接头内。
观察巷道帮顶,定好眼位使锚索机和钻杆处于正确位置。
钻机开眼时,要扶稳钻机,先升千斤腿,使钻头顶住煤面,确保钻眼位置正确开钻。
操作者不能站在操作臂下面,分腿站立,保持平衡。
先开水,后开机。
开始钻眼时,转速要慢,随着钻孔深度的增大,调整到合适转速,直到锚孔钻到位。
在煤层松软的条件下,锚索机用高转速钻进,要调整机腿的支撑力,防止糊眼。
(6)在硬岩层条件下,锚索机用低转速钻进,要缓慢增加支腿推力。
(7)钻完最终钻孔后退钻杆。
(8)打完锚索眼后,先关水再停机。
B、组装锚索:
按设计要求组装锚索。
C、锚固锚索
(1)检查锚索眼,不合格的及时处理。
(2)把锚索末端套上专用驱动头,拧上导向管并卡牢。
(3)将树脂药卷用钢绞线送入锚索孔底。
(4)用锚杆机进行搅拌,将专用驱动头尾部六方插入锚索机上,一人扶住机头,一人操作锚杆机,边推进边搅拌,前半程用慢速后半程用快速旋转约40秒。
(5)停止搅拌,但继续保持锚杆机的推力约1分钟后缩下锚索机。
四、喷射混凝土
1、准备工作
①检查锚杆安装和锚网铺设是否符合设计要求,发现问题及时处理。
②清理喷射现场的矸石杂物,接好风、水管路,输料管路要平直不得有急弯,接头要严密,不得漏风,严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。
③检查喷浆机是否完好,并送电空载试运转,紧固好磨擦板,不得出现漏风现象。
④喷射前必须用高压风水冲洗岩面,在巷道拱顶和两帮应安设喷厚标志。
⑤喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品。
2、喷射混凝土的工艺要求
喷射顺序为:
先墙后拱,从墙基开始自下而上进行,喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。
喷枪头与受喷面的垂直距离以0.8~1.0m为宜。
人工拌料时采用潮拌料,水泥、沙和石子应清底并翻拌三遍使其混合均匀。
喷射时,喷浆机的供风压力在0.4MPa,水压应比风压高0.1MPa左右,加水量凭射手的经验加以控制,最合适的水灰比是0.4~0.5之间。
喷射过程中应根据出料量的变化,及时调整给水量,保证水灰比准确,要使喷射的湿混凝土无干斑,无流淌,粘着力强,回弹料少,一次喷射混凝土厚度50~70mm,并要及时复喷,复喷间隔时间不得超过2个小时。
否则应用高压水重新冲洗受喷面。
3、喷射工作
喷射工作开始前,应首先在喷射地点铺上旧风筒等,以便收集回弹料,喷射工作结束后,喷层必须连续洒水养护28天以上,7天以内每班洒水1次,7天以后每天洒水1次,一次喷射完毕,应立即收集回弹物,并应将当班拌料用净。
当班喷射工作结束后,必须卸开喷头,清理水环和喷浆机内外部所有灰浆或材料。
开机时必须先给水,后开风,再开机,最后上料;
停机时,要先停料,后停机,再关水,最后停风。
喷射工作开始后,严禁将喷射枪头对准人员,喷射中突然发生堵塞故障时,喷射手应紧握喷头并将喷口朝下。
4、喷射质量
喷射前必须清洗岩帮,清理浮矸,喷射均匀,无裂隙,无“穿裙,赤脚”。
第四章施工工艺
第一节施工方法
该巷道开口处为锚喷支护,顶板完整,无构造。
施工前,首先按由外向里的顺序,对开口处上下10m范围内的支护进行检查,如有开裂的喷体,要及时找掉,并补打锚杆、挂网,并掩护好巷内的电缆、风筒及风、水管路,防止放炮损坏,确认安全后,方可开口掘进。
第二节掘进方式
采用爆破掘进方式进行作业。
一、打眼机具:
采用ZQS35/20型风煤钻打眼和安装锚杆,风源来自地面空压机房。
二、降尘方法
降尘方法采用湿式打眼、扒装渣前洒水、放炮前喷雾、使用水炮泥、放炮前后冲刷岩帮、开放水幕等。
第三节爆破作业
掏槽方式为楔式掏槽法。
一、炸药、雷管
使用煤矿许用乳化炸药、瞬发电雷管。
二、装药结构
正向装药结构(见装药结构示意图)。
三、起爆方式
起爆使用MFd-100型发爆器一次起爆,联线方式为串联。
1、炮眼布置图
2、爆破说明(炮眼布置及装药量)
眼号
眼名
眼深
(米)
眼长
装药量
倾角
爆破顺序
联线方式
卷/眼
小计
公斤
水平
垂直
1-4
掏槽眼
1.7
1.8
4
16
82
Ⅰ
正向串联连续装药
5-14
辅助眼
3
30
6
90
Ⅱ
15-21
周边眼
2.5
17.5
3.5
Ⅲ
22-31
顶眼
2
20
Ⅳ
合计
83.5
16.7
注:
我矿火工品使用煤矿许用乳化炸药和瞬发电雷管。
3、预期爆破效果
名称
单位
数量
炮眼利用率
%
97.5
每米巷道炸药消耗量
公斤/米
11.13
每循环进尺
米
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- 关 键 词:
- 795 中部 车场 作业 规程