火力发电厂灰场排水系统延伸工程施工方案Word下载.docx

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在桩号0+055～0+100区段内由于原地面实际高程与设计不符，需请求业主商请设计院作适当变更，为了尽量减少征地面积、拟将施工便道设于管槽内。

石方开挖自上而下分层施工，分别采用YT-28、YO-18型凿岩机钻孔，浅孔控制爆破。

在接近设计高程和沟槽侧壁处，预留保护层开挖，采用浅孔、小药量、弱爆破施工。

爆破弃渣由PC200型反铲挖掘机装渣，农用车运至弃渣场。

4、钻孔爆破：

（1）钻孔爆破设计：

岩石沟槽开挖采用浅孔爆破方式，导爆管连接毫秒雷管分段微差非电起爆，起爆顺序由内往外循序引爆。

钻孔和装药是爆破的两个关键工序。

钻孔须做到各个孔眼竖直，孔底在边壁开挖线外侧大致落在同一平面上，间距均匀。

装药结构采用不偶合连续装药，即孔底先装一节32药卷，其余用22光爆药卷连续装药，孔口用炮泥堵塞。

爆破参数应根据不同岩石类别通过试验确定，施工时结合爆破效果，适当调整参数，以达到最佳爆破效果。

初选的爆破参数如表5－1。

初选光爆参数表5－1

坚固系数f

孔径

炮孔深度

周边孔不偶合系数

炮孔

间距

底板

抵抗线

线装药量

5－6

42mm

≤220cm

2.3

150cm

80cm

200g/m

>

6

120cm

60cm

180g/m

（2）爆破质量保证措施

a、首先要保证钻孔的精度，钻孔孔距偏差不大于20cm，排距偏差不大于10cm，避免由于偏差过大引起破碎度不均匀，产生飞石。

钻孔时尤其注意钻孔的倾角必须保证符合设计要求，避免由于倾角的变化而引起过量超挖；

另外由于倾角的变化引起炮孔底部抵抗线的变化，使抵抗线过大引起爆破不到底，抵抗线太小导致大量飞石，危及安全。

b、爆破装药时，一定要按经爆破实验调整确定后的爆破参数进行，为了防止因导爆管质量引起某一个或几个炮孔拒爆，爆破的引爆系统采用串、并复式联接法联接，每个炮孔安装2枚导爆管、雷管作为保险。

c、预裂爆破的爆破质量是体现整个开挖爆破质量的关键项目之一，钻孔倾角和偏差必须按设计要求施工，装药结构经现场爆破实验确定，确定后的参数必须保证爆破后的半孔率在85%以上，以减少对沟壁基岩的破坏。

（3）石方爆破工程安全措施：

为保护环境，文明施工，避免飞石对爆破区周围的人、畜和房屋建筑物以及树木植被的伤害和破坏，在爆破前和装药过程中必须采取如下措施：

a、对爆破区域应设置警戒线，爆破时间要统一规定，并张贴于路口醒目处，设置放炮报警器，指派专人警戒。

b、炸药应由专人负责与长乐市民爆站联系，临时保管，贮存处应通风干燥，并远离生活区150米以上。

雷管与炸药应分开贮存，并在周围作好防火防爆设施。

当班未用完的雷管与炸药必须及时送回民爆站仓库保管。

c、必须由经考试合格的熟悉放炮作业人员担任爆破工作，装药时应使用木棍轻捣炸药，严禁使用铁器，同时旁边不许有明火出现。

d、放炮时应数清炮眼个数，爆破完毕，操作人员应在最后一声炮响20分钟后才能进入现场检查，发现瞎炮、漏炮应重新做第二次爆破。

e、爆破后的松动石块，应进行撬除处理，撬石必须自上而下进行，下方不得有人工作。

三、土方回填土施工方法：

1、土料开采：

回填土利用沟槽开挖时预留的土料，由0.6m3反铲挖掘机挖、配合人工平整，分层铺筑。

场地清理采用人工施工，将浮土、杂草、树根和建筑垃圾等清除干净。

土料开挖前应在开挖坡顶开挖截水沟并做好料场排水。

根据天气情况和施工进度要求，开采合格的土料。

按照设计要求确定夯实干容重，通过土工试验、选择最优含水率。

土料开采时应严格按要求控制土料的含水率，含水量偏大的土料应翻松凉干后才能使用。

2、土方回填：

土方回填采用分层夯填，分层厚度为20～25cm。

土料由挖掘机就近挖取，人工配合分层铺装。

人工铺填每层松铺厚度控制在25～30cm，采用2.2KW的电动蛙式打夯机配合冲击夯机压实，铺填作业从最低处开始按水平分层依次进行。

蛙式打夯机夯打时应保证跳起高度在20～25cm左右，并使之自由平稳下落，夯与夯、排与排均采用套打，套打夯迹的重叠宽度不小于10～15cm。

3、质量保证措施：

1）、填方基底处理：

填土施工前应将淤泥、树根、草皮等杂物清理干净。

2）、回填土施工：

应严格按规范要求分层填筑、夯实，确保填土密实度符合设计及规范要求。

3）、填土施工过程：

应做好排水工作，防止填土在夯实前被雨水浸泡。

未经过夯实的松填土方雨后应翻松晾干后方可夯实。

四、模板设计及施工：

新建钢筋混凝土排水圆涵施工中，新浇混凝土对衬砌台车的浮托力相当惊人。

以每节长度20米计，最大浮托力将达20.00×

3.00×

25.00KN=4500.00KN。

此时若采用水平分层施工，情况就大不一样。

如果再利用先浇筑的底拱预埋外模拉筋、则质量就更有保证。

故本工程拟将钢筋混凝土排水管分为底拱和边顶拱两部分施工，其中底拱的内模采用预装拱架后挂钢模、外模采用钢模，边顶拱的内模采用隧道衬砌台车、外模采用宽幅钢模、圆弧部分采用窄模数钢模。

1、排水管模板设计原则：

（1）、根据1987年修订后经水电部批准于1988年1月起实行的行业标准SDJ－87第3.2.39条，和原能源部颁发的《火电工程施工组织大纲》、《电力建设工程施工技术管理规范》以及1993年5月1日起实施的国家标准GB50204－92第4.6.11条的优良质量标准设定钢筋混凝土排水管模架刚度，在最不利荷载组合下构件的最大挠度分别按以下控制：

面板≯1.5mm，背楞≯1mm，龙骨≯2mm，围檩采用[12槽钢制作。

（2）、为了提高结构表面美观，所有与混凝土外侧接触的模板均采用宽幅钢模、全部施工缝均采用18mm厚聚胺脂覆膜胶合板；

内模底拱采用钢滑模、边顶拱应用二水源引水隧洞的衬砌台车。

（3）、为了降低施工成本，拟充分利用我公司原有器材，外模背楞和围檩全部采用福宁高速公路大梨大桥的槽钢，支撑间距由计算确定。

（4）、为了防止衬砌台车在混凝土侧压力作用下产生侧移，侧墙的外模与台车之间应采用防渗定位拉杆锚定。

并在两端加装穿心塑胶锥形帽，拆模后挖出锥形帽再用割炬割净螺杆，最后用1:

2水泥砂封口，以免外露螺栓头锈蚀。

（5）、预计排水管将施工至2003年11月下旬，期间白天较低气温大约15℃。

泵送混凝土拌合料的坍落度为150～180mm，直墙混凝土容重γc取24KN/m3，采用插入式振动器对侧模的最大振动荷载为4KPa；

采用泵送混凝土、卸料荷载取2KPa；

为防止产生偏压，浇筑时要求左右侧墙同步、均衡地分段分层施工。

由于混凝土施工期从酷热的8月延续到凉爽的11月，其初凝时间相差甚大、所以浇筑速度应根据气温控制，具体参数见6.3.2.2

（二）《模板设计》。

2、钢模及拱架：

（1）概述

本工程钢筋混凝土排水管的长度为142.90m，内径3000mm，设计节段长度为20.38m，共分7个流水段施工，拟采用二水源引水隧洞的针梁式衬砌台车作内模，55系列组合钢模为外模施工。

为了消除新浇混凝土对内模的巨大浮托力、拟将排水管在边底拱45°

处水平切开，将混凝土排水管分为底拱和边顶拱两个单元施工。

工艺流程为：

混凝土封底精确测量并弹线安装边底拱外模安装钢筋加固模架安装止水带四级检验并经监理工程师批准安装台车针梁及拱架分段分层浇筑底拱混凝土至1.10米高逐节安装底拱钢模并牵引配重继续浇灌底拱混凝土至1.65米高同时在水平施工缝处埋设键槽、喷涂柠檬酸养生适时以压力水刷毛施工缝拆模、清除灰皮、清理键槽修整钢筋骨架安装边顶拱内模四级检验安装边拱组合钢外模四级检查验收施工缝洒水泥砂浆分段分层均衡浇筑边拱混凝土分段分层随灌随封顶拱养生、拆模四级验收、归档。

（2）配板计划：

为提高混凝土排水管的整体观感，除内模采用隧道台车之外、外模也尽量采用600mm的超宽组合钢模，顶拱圆弧段采用150mm窄模数钢模。

其中：

内模全拱采用15片600mm加1片400mm钢模和1片T型封拱条，长度以300mm的模数设计，以1200mm为主，辅以600mm调整板块，以组成近似于20400mm的节段长度。

为加快施工进度，拟配足2套钢模，适当加配替补模块，台车用组合钢模备料计划详见下表：

台车用组合钢模备料计划表

序

编号

板面展开尺寸

每套数量

套数

实用（片）

替补（片）

订货（片）

宽（mm）

长（mm）

片数

环数

1

P6012

600

1200

15

17

2

510

525

P6009

900

30

15

45

3

P6006

600

4

P4012

400

1

34

18

52

5

P4006

2

4

6

T型条

60

1

2

4

6

7

60

34

40

8

10

外模订货计划表

序号

代号

尺寸

B×

L×

h（mm）

单位

数量

合计面积

（m2）

备注

P6018

600×

1800×

55

片

90

97.20

1.80

P4518

450×

23

18.63

P4506

0.81

P1512

150×

1200×

780

140.40

P1506

50

4.50

总计

263.34

（3）模板设计：

内模采用隧道衬砌台车、整体强度和刚度不必再验算。

外模全部采用2.5mm厚55系列组合钢模，平直段以600mm宽幅大模为主、450mm模块填充，圆弧段以150mm窄模块组拼，其矢差=2250-（22502-752）0.5=1.25mm能够满足外观要求。

a、混凝土底拱最大侧压力：

混凝土设计厚度为：

底板1200mm、边顶拱750mm，每节段底拱混凝土工程量约（4.50×

1.64-1.502π/4+1.062）×

20.40=137.42m3，预计需15个小时完成。

由于每节段长度达20.38m，为了保证混凝土浇筑质量、必须采用分段分层浇筑工艺施工。

考虑到底拱采用后安装钢模，因此在底拱钢模安装之前、实际上可以把混凝土底拱看作一个4.50m×

20.38m×

1.20m配筋稀疏的大型基础，所以根据混凝土搅拌站生产能力、每小时浇筑一层时分段长度约为6.00m、分层厚度350～400mm。

则浇筑速度约为0.4m/h，混凝土坍落度为30mm，浇筑最低气温≥15℃，则υ=V/T≤0.035，故混凝土底拱侧压力有效压头高度h≤0.22+24.9V/T×

K1×

K2≤0.897m，所以底拱侧模混凝土的最大侧压力Pmax=0.897×

25KN/m3+振动荷载4Kpa+卸料荷载6KPa=32.43Kpa。

b、混凝土边拱最大侧压力：

混凝土顶拱厚度为750mm，大部分压力作用于台车上，故而不必验算。

边顶拱每节混凝土浇筑工程量为3.75π×

0.75×

20.40/2+（4.50×

1.06-1.502π/2+1.502π/4-1.062）×

20.40=128.46m3，也计划15个小时浇灌完毕。

边拱实际高度为3311mm，采用泵送混凝土、坍落度约为150～180mm，为了改善混凝土性能、拟采用双掺工艺，在拌合料中掺加适量二级粉煤灰和高效泵送剂K1=1.20、K2=1.20。

气候条件基本同底拱混凝土一致，但分层厚度改为300mm、上下层搭接时间根据混凝土入模温度分别控制在20～40min之间，故当T≥30℃时、V取20min，此时h≤0.22+24.9V/T×

K1×

K2≤1.30m。

混凝土的最大侧压力Pmax=1.30×

25KN/m3+振动荷载4Kpa+卸料荷载2KPa=38.5Kpa。

而当T≥15℃时、V取40min，h≤0.22+24.9V/T×

K2≤1.29m。

混凝土的最大侧压力Pmax=1.29×

25KN/m3+振动荷载4Kpa+卸料荷载2KPa=38.25Kpa，均控制在40KPa以内。

c、组合钢模整体强度与刚度：

y1=（600×

2.5×

1.25+2.5×

52.5×

3×

28.75）÷

（600×

2.5+2.5×

3）=6.97mm

y2=h-y1=55-6.97=48.03mm

IX=600×

2.53/12+600×

（6.97-1.25）2+2.5×

52.53/12+2.5×

（48.03-26.25）2=327081mm4

WX=IX/6.97=46927mm3，

qmax=38.50Kpa×

0.6=23.10N/mm

当外模支撑为600mm时，Mmax=0.125ql2=1039500N·

mm

σ=M/W=22.15Mpa<

215

υ=5ql4/384EI=0.56mm

经验算，当支点间距=600mm时、组合钢模的整体强度和刚度均符合规范要求。

d、钢模桁架梁

桁架主梁高为1120mm，长为1200×

17+200×

2=20800mm，支点间距分别为6200+8400+6200mm。

桁架梁由完全对称的左右两榀组成一对，并用4片支撑架（联结片）锁定。

支撑架应设有斜撑，以构成稳定的空间桁架，限制几何变形。

主梁承受的最大施工荷载为浇筑底拱时砼的浮托力，边拱侧压力稍次之。

边底拱的压力通过弧形小拱架传递至桁架的节点，并以专用铁件联结，以保证装得精确、拆得快捷。

桁架梁已在二水源引水隧洞成功地使用过262次各杆轴力不必再计算。

e、小拱架：

为便于施工，架设模块的钢拱肋由四榀底、边、顶拱架构成，四榀拱架节点以φ30圆锥销锁定节点板，四拱架互为支撑，其空间稳定依托桁架梁。

节点做法为：

底拱用φ16螺栓锁定于桁架下弦的节点上，边拱下端插头插接于底拱两端之插座上，顶拱则架于边拱弦杆上端，拱架材料截面不必再计算。

f、小拱架中点挠度：

IX=（98914+384×

2262）×

2=39424196mm4。

为简化计算，近似地按承受均布荷截的简支梁计算挠度qmax=38.91N/mm，l=1928mm，则fmax=5ql4/384EI=0.86mm，完全满足刚度要求。

g、节点板最小厚度计算：

底拱的插座和顶拱的夹板由于均系开口构件，必须有强大的刚度，以控制变形，故必须采用≮8mm厚的钢板制作。

而边拱下部的插头和上端的承托板，由于自身刚度较大，可采用较薄的钢板制造，但也必须满足端面承压强度要求，所以最小厚度：

插座≥61459/320×

30×

2=3.2mm，承托板≥[408562+（1698×

1.2×

14/2）2]0.5=43274N，δ≥43274/320×

2=2.25mm。

h、节点销孔加工：

本工程节点圆锥销选用标准件，以35号钢制成并经热处理HRC28~38，锥度为1:

50，长度为200mm，其技术标准须符合GB117-86的规定，同时定货时尚须要求在大头钻一φ3mm小孔以便于吊挂短链，防止丢失。

为保证节点板受力能符合端面刨平顶紧的条件，节点孔必须按1:

50的锥度铣孔，为了方便现场加工和安装，节点板应分别左右在工装平台上钻孔和焊接，并用异色油漆涂刷以便识别。

孔径分别先钻33.2、33.5、35.2、35.4mm，而后再用锥度铰刀铣至与圆锥销吻合为止。

i、边拱承托板加工：

边拱承托板突出高度不多，宜尽量用整板压制而成，可委托武钢金属结构公司或省煤机厂代为轨制，也可用矩形管或不等边角钢割、焊而成。

承托板长度380mm，板厚3.5mm，展开宽度为66×

2+46=178mm，每片重量为1.86kg，每套2×

18=36个，2套共需72个。

（4）、外模拱架：

外模拱架也采用Φ48×

2.7mm钢管制造，拱架内径R=2305mm、左右对称，桁架片最小高度为400mm、则最短杆件长度为390mm、最长杆件长度为1510mm、2#杆长度为1068mm。

为了减轻桁架重量，腹杆拟根据不同长度分别采用Φ48、30、20mm三种直径的焊管。

外模拱架的设计图另见大样。

3、排水管模板施工:

1）、技术交底：

排水管模板施工前，应组织全体参加施工的人员按照不同工种进行技术交底和操作工艺示范。

对个别工种还须进行作业培训。

同时还应制定各工序操作规程，张贴上墙并编成小册子，颁发到人。

未经交底不得上岗。

2）、模板安装：

模板安装前，应根据施工图纸进行测量放线，并在管道基础垫层上精确定位。

模板依据测量点、线进行安装及校正，最后进行固定。

模板根据混凝土施工方案、先安装底拱外模，高度为底板厚加底拱滑模矢高。

尊照业主发布的《排水系统延伸工程招标质疑的回复意见》第9条的规定，底拱矢高=1500-1500/1.414=439mm，则底拱外模高度为1200mm+439mm+11mm=1650mm。

底拱外模安装准确、牢固后，再安装钢筋、而后再安装台车针梁和拱架，当混凝土浇筑至1.10米高时再逐节安装底拱钢模。

每节长度20.38米约需15个小时完成。

此时混凝土的最大浮托力作用于底拱钢模前端1200mm以内，其极值约为2.12×

0.44×

25KN+4KN=36KN。

仅需稍加配重并随混凝土浇灌速度移动即可。

边、顶拱内模利用二水源引水隧洞的衬砌台车，外模采用专用拱架定位、拱架间距为1200mm，下部利用预埋于底拱两侧的拉筋锚定，上端采用Φ30mm圆锥销锁定，中间用带锥形帽的防渗拉杆限位，边拱外模先安装至3/4、以便灌筑混凝土及捣固，顶拱钢模随混凝土的浇灌逐层封拱。

3）、模板的拆除

与结构混凝土同条件养护的试块经回压检验，证实强度≥C10时，由施工员下达拆模指令，用于检验混凝土强度的压力试验机应经国家计量所标定后由专人负责保管和使用，以确保检测精度，杜绝质量事故。

拆模时应先松动螺杆，拆卸临时支撑，而后再拉下顶板横梁，利用杠杆原理，令台车内缩而脱离混凝土构件。

最后将台车铰轮落于钢轨上，以卷扬机牵引，缓缓移出至下一工作面，经修建清理后进行下一循环的安装。

模板的拆除时间按施工图纸规定。

对于特殊作用的模板，按设计及监理的要求拆除。

模板安装及拆除程序框架图（框图8—3）

4）、模板的清理

模板在使用之后和浇筑前要清洗干净。

脱模剂在立模之前涂刷，以免污染混凝土接缝及钢筋。

脱模剂在使用之前要经监理工程师批准。

模板使用之后要及时进行修理加固。

4、模板制安工程质量保证措施：

1）、模板支撑应具有足够的强度和刚度，能承受施工中各种活载的作用。

2）、模板安装前应清理涂刷隔离剂，以利拆模。

3）、模板安装后，应检查构件截面尺寸、轴线、标高是否符合设计要求。

4）、混凝土外观保证

混凝土外观质量与模板质量有着直接关系，为确保混凝土外观光洁平整，严格控制下列环节：

（a）科学设计，精确加工，保证模板自身质量。

（b）遵守模板吊运施工规程，严格控制支撑拼接环节。

（c）精确测量，跟班检查，及时调整。

（d）重视混凝土浇筑振捣施工程序，防止对模板的人为损坏。

（e）重视模板清理及脱模剂的使用。

五、钢筋制安：

1、厂区及机具准备：

钢筋加工厂占地面积为140m2，建筑面积30m2，生产规模为2t/班，加工厂内配备有GTJ-4/12型调直切断机一台，GJS-40型钢筋弯曲机一台，电焊机1台，对焊机一台，卷扬机1台。

各工作面所用钢筋由钢筋加工厂加工成形后运到工作面再安装。

2、钢筋备料：

本工程所用的钢筋由业主供料，每月应根据进度计划和施工情况，提前20天向业主报送调整计划，业主提供的所有钢筋均应符合现行国家标准的规定，所有进场的钢筋均须具有出厂质量合格证明书或试验报告单，钢筋必须按不同等级、规格及炉号，对照出厂合格证分批验收，每批不超过60t，分别堆放并挂牌封存，待抽检证实其物理指标符合GBL499-84的规定后，才可换挂准用牌。

未经检验挂牌不得使用，检验不合格应双倍取样检测，若仍不合格时应圈护禁用，限期退场，以免混淆。

场内原材料和半成品，均应妥为保管，避免锈蚀或油污，钢筋保管应严禁油污，避免锈蚀，露天堆放时，应垫高以防泥水污染。

3、钢筋制作：

粗钢筋拟采用长线对焊接长、冷拉调直除锈，控制伸长率不得大于1％，以达到既检验焊缝，又不改变钢筋的机械性能。

每位焊工上岗前均应先试焊三组试样送检。

全部合格后方可上岗施焊，冷拉调直后的粗钢筋在下料时，尚应按施工验收规范规定每66个接头截取一对试样，其中一根拉力，一根冷弯，每200个接头抽取一组试样，不足200个接头也应抽取一