精益管理培训心得体会.doc
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精益管理培训心得体会.doc
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企业精益管理学习心得体会
一、观看精益管理讲座内容概述
在市局开展精益管理培训活动以前,我们只是模糊地知道,精益管理是在企业管理中较为常用的一种管理方式,这种管理方式最初实在生产系统的管理实践成功,然后逐步延伸到企业的各项管理业务。
在观看精益管理讲座以后,使大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在,即:
减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。
精益管理不同于如绩效管理、目标管理,精细管理等其它的管理理论和方式。
它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想,通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题,测量浪费,分析浪费产生的时间、区域、过程和原因,进而获得系统的减少浪费的方法,并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。
通过观看精益管理讲座,还让我们认识到了,精益管理不仅适用于企业管理,同样适用于行政管理。
最重要的是,大家认识和了解了行政管理中“七种浪费”:
等待、协调不力、资源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。
这七种现象都会造成我们工作中的浪费。
同时,通过观看讲座,基本掌握了如果开展精益管理的方法,可以通过5s、目视化管理、即时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段和技术开展精益管理。
因此,通过学习,我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费,同时也掌握了解决浪费和问题的方法,对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。
二、本单位工作中存在的主要浪费
运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费,找出根源和问题,是开展精益管理的首要工作。
通过认真思考和查找,我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。
(一)等待的浪费
长期以来,受传统事业单位管理体制的影响,我院力求和谐稳定,在工作考核机制方面不够完善。
在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的激励机制,同时在考核机制上存在执行力不够的问题。
因此,本单位内存在一部分人员,工作缺乏主动精神,被动等待上级的指示,甚至存在安排的工作难以推动的问题。
同时,也存在中层领导干部,存在之安排工作,后续监督和管理工作不到位的现象。
(二)人力资源的浪费
我院力求真正从技术情报所转变为研究院,在保持常规业务工作的同时需要加大科研力量的投入。
然而,目前真正从事研究或技术工作的人员不到全院人员的30%,其余从事管理工作和常规业务工作,特别是常规业务工作的人员数量有待进一步优化,有些能够从事技术性工作的人员仍从事常规业务工作,实为人力资源的浪费。
(三)流程不清的浪费
目前为止,我院主要管理部门有办公室、财务室,业务和技术部门有代码中心、条码中心、研究中心、服务中心、业务部、计算机中心等,形成了有较为明确的业务流程,但不够清晰,更没有形成标准或规范进行固化。
造成部门内部人员出现办事业务流程偶有出现混乱,部门外人员办理相关业务更是容易出现不知所措。
三、对系统推行精益管理的建议
(一)加大基层单位oa系统建设
目前,包括我院在内的部分基层单位,在收发文件、会议通知等工作流程方面仍以纸质文件为主,严重降低工作效率、增加工作成本,有必要加强基层单位oa系统建设,降低无纸化办公。
建议拟文批文、通知等工作流程采用网上实现。
同时,通过特许密钥,尽量实现外网也能办公,避免人员出差或异地造成工作延误的浪费。
(二)加大成本核算
目前,很多单位和部门,重视单位收入和业务办理量,但是不太重视产生的费用。
有必要通过对单位内个部门的成本进行核算,促使各部门在办公费用、人员费用、通讯费用、车辆费用等成本上的降低。
(三)岗位调整和建立轮岗制度
针对我院岗位设置可能存在的问题,以及人力资源浪费的问题,有必要对业务岗位进行重新梳理和优化,同时建立轮岗制度,做到人尽其才,物尽其用。
一方面,可以增强人员对单位个岗位和工作业务的了解和熟悉,增加人员业务能
力和研究水平,另一方面,可以调动人员工作积极性。
精益管理培训体会
—有效问题管理
近期公司组织精益管理培训,很受启发。
围绕着问题管理,将问题视为资源,通过深入挖掘问题、适当表达问题、高效解决问题等章节,通过大量的案例,向我们详细讲述了如何将问题资源实现其价值释放。
通过学习,我感受到了问题管理的价值,同时学习、了解了问题管理的一些具体方法。
下面是我的汇总及个人心得,与大家一起分享。
1、问题中蕴藏着资源
近期在听广播的时候,刚听过一则关于一位年轻的蓝领,在工作中不畏困难,迅速成为公司的改善能手。
他的座右铭是“问题就是机会”。
想着这个说法,我眼前一亮。
今天在精益管理培训班,再次看到了相似的观点----问题中蕴藏着资源。
确实,日常工作中总是要面临着这样那样的问题,如何看待这些问题?
有的人选择了回避、有的人选择了迂回,甚至有的人干脆视而不见。
通过了本书的阅读,我们应该清醒的认识到,问题是个“宝藏”,只有我们积极的去面对问题,办法总比问题多,在问题中寻找突破口,能够让我们的工作更有成效。
2、各显神通、挖掘问题。
我们常说要及时发现问题、分析问题、解决问题,本书又给我们带来了一个新的观念“挖掘问题”。
为什么要用“挖掘”一词?
因为很多问题,隐藏在我们周围,想发现宝藏,总是要费点周折的。
俗话说:
发现不了问题,是最大的问题。
用平常心发现问题是不够的,要用“挖掘问题”的态度和方法,才能克服习惯障碍和其他干扰。
如何挖掘问题。
简言之:
挖掘问题=发现问题、分析问题、界定问题。
我们熟悉的方法有5w2h、头脑风暴法、二八法则、比较法、swot分析等,还有一些我们应用不多的逆思法等。
书中通过大量的案例,详细介绍了各种办法的运用方式,如何进行有效的提问,什么样的提问是无效提问均作了详细阐述。
如何进行提问,如何鼓励下属提问,如何在不同的情景中提问均给我们提从了很好的思路参考。
3、适当表达问题,有助于解决问题
挖掘出了问题,离不开适当的表达。
书中提出了表达问题的六化:
1)复杂问题简明化,
2)深奥的内容通俗化,3)零散的问题系统化,4)推理和分析规范化,5)数据和关系图表化,6)标志性语言生动化。
这些具体的要求,给我们日常工作提供了很好的借鉴。
4、高效解决问题的要领
有了问题怎么办,不能眉毛胡子一把抓。
解决问题的三要领:
1)识别假冒问题,2)界定关键问题,3)正确解决问题。
正确解决问题又包含以下四层含义①在识别假问题、界定真问题基础上解决问题,②及时解决或控制问题,③寻找简单而有效可操作的方式解决,④考虑并防范后续副作
用。
对于寻找简单而有效可操作的方式解决问题这一项,结合2015年生产系统精细化管理推进中,可制造性改善项目,如何发挥员工的主观能动性,集合大家的智慧,通过一些小建议、小革新来发搅现场问题资源,寻找改善点,积少成多,让生产变得更加合理、高效。
在创造性解决问题章节,本书给我们提供了一些全新的思路,突破习惯障碍、打破常规和经验束缚、采用时间创新、空间创新等有助于拓展我们的思维。
5、做好问题管理,实现单位与个人双赢
问题管理具有“顶天立地”的特征,“顶天”是指具有理论高度,在管理思想上有重要地位。
“立地”是指问题管理来自实践,在实践驱动发展起来理论。
实施问题管理的有双重作用。
应该说,做好了问题管理,能够实现单位与个人的双赢。
一方面防范企业的小问题积累成大问题、防范问题演变成危机,保障企业的持续健康发展;另一方面,个人能够通过发掘问题、解决问题,提升个人能力,实现个人的价值,促进个人职业发展与事业成功。
以上是我参加精益管理培训的心得体会,接受了一些新的观念、学习了一些新的方法、了解了一些新的案例,后面更重要的是如何融会贯通,把学到的知识点运用到工作中去,在内部团队中进行知识点分享,提升团队问题管理的水平。
2015/07/15篇三:
精益生产培训心得体会
精益生产培训心得体会
精益生产>培训>心得体会
(一)
经过七天的培训以及三家企业参观,对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状,发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结:
一、消除浪费。
作为精益生产的目的,消除浪费是企业所必须要做的。
浪费不仅仅是指物资的浪费,还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。
消除浪费可以更加有效的利用所有资源,减少资金占用,提高生产效率。
二、准时化与自働化。
后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用,使生产效率最大化。
但是针对公司现有的生产、销售条件,后拉式生产方式不能够完全施行,某些方面可以借鉴应用。
自働化可以达到一人多机的效果,从而减少人员配置。
相对应的,要想达到此效果,设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化,同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5s与目视化管理。
5s要针对所有区域内所有事物。
物品摆放要有相应的目视化要求。
参观的企业中,现场5s做的很到位,营造出了愉悦的工作氛围。
目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。
目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、tpm.推行tpm要改变现有的管理方式,对设备点检及保养方面的要求要更加的细化,同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。
此外,培训、教育不可缺少。
五、品质管理。
问题处理要现场、现地、现物,按照pdca四阶段、八步骤进行,并持续改进,以零缺陷为最终目标。
解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。
标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。
进行标准作业有相应的前提条件:
设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。
理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致,最大限度的提高生产效率。
现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率,但并没有将连续生产的效率最大化。
标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现,可以使工序生产状态做到一致,对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性,使产品质量更加趋于稳定。
标准作业时可以使出现的问题明显化,便于持续改善。
在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上,量具数量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司现状而言,机加工属于离散型制造业,适合精益生产的广泛推广。
而铸造属于流程性制造业,丰田精益生产模式并不完全适用,但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。
参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、>物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。
技术部
许秀明
2014.7.18
精益生产培训心得体会
(二)
近日,参加了公司举行的精益生产专题培训,虽然培训的时间只有半天,但内容很丰富,主要涉及精益生产基本情况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面,这些内容浅显易懂实用。
通过培训,使我们进一步理解了精益生产的精髓,对精益生产的认识上升到更高的层次,有了这种认识的高度才能改变我们的观念,最终才能形成我们自发的行动。
精益生产的关键:
改变思想观念。
人们说:
世上最难的两件事,一是把自己的思想装进别人的脑袋,二是把别人的金钱装进自己的口袋。
是的,江山易改,本性难移,思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。
这个过程需要不断地重复,不断地思考,不断地总结,不断地去掉旧的习气,不断地巩固新的思想,这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。
在过程中需要正确的引导或改善事实的触动,来不断地加深每位员工的印象,最终从思想上接受精益,并逐步实施精益,进而形成谁精益,谁受益的理念。
精益生产的最高境界:
形成精益文化。
文化是一个宽泛的概念,所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下,以全员参与、5s活动为基础,经过长期的生产、管理过程地不断沉淀,最终形成大家所接受的消除浪费、不断改善的共性观念或思维习惯。
丰田公司之所以取得今天的成功,是经过丰田人30多年的管理实践后,形成了一种不断改善的>企业文化,很多公司学习了丰田的看板和各种精益工具,但最终却无法形成丰田的改善文化,这就是在精益
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