浙江温州平阳1000吨级多用途码头工程施工组织Word文档格式.docx
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年平均降水量1670.1毫米,年平均降水日数为75.5天,其中降水量≥10毫米的日数为47.3天。
本工程所在区域常风向为东(频率14%),最大风速20.0米/秒。
每年的1-5月为雾季,最多雾日49天,最少雾日9天,年平均雾日25天。
港区地震烈度小于6度。
2.3工程地质
本工程场地地貌属滨海平原,地基土可划分为7个工程地质层,自上而下分别为:
①粘土,②淤泥质粘土,③淤泥质粘土,④粘土,⑤粉质粘土,⑥含粘性土细砂,⑦粘土。
分述如下:
①粘土
灰黄色,饱和,软塑状,高压缩性,含铁锰持斑点,顶部0.30米含大量植物根系。
分布岸边,直接出露地皮,厚度0.9-1.20米。
②淤泥质粘土
灰色,流塑,厚层状,局部含有机质。
主要分布于陆域,顶板标高3.58-4.23米,厚2.70-3.15米,高压缩性,性质差。
③淤泥质粘土
灰色,流塑,局部为淤泥,厚层状,下部局部为鳞片状,含贝壳碎石,分布广泛。
根据固结强度和埋藏深度差异,又划分为二个亚层,下一亚层较上一层稍硬,亚层间无明显界线,呈渐变接触。
④粘土
灰-灰黄色,软塑为主,局部为可塑,性质不均一,厚层状,局部含铁锰持斑点,局部含少量碎石及砂。
分布广泛,顶板标高-35.07--30.61米,深孔揭露厚度6.40-11.90米,性质一般。
⑤粉质粘土
灰色,软-可塑状,性质不均一,厚层状,局部含少量碎石及少量有机质条带。
深孔均有揭露,顶板标高-44.36—39.79米,厚度2.60-9.10米,性质一般。
⑥含粘性土细砂
灰色,松散,不均一,常含软塑粘性土30%-40%。
厚度1.50-3.30米,性质尚好。
⑦粘土
灰色,可塑,性质不均一,厚层状,局部含少量有机质条带。
顶板标高-52.5-24—46.64米,厚度大于9.65米,性质一般。
2.4工程施工条件
从现场的施工条件来看,开工前三通一平均可完成,基本具备了施工的各项条件。
3、项目管理体系部署
3.1项目总目标
本工程我公司将确保工程质量达到优良,力创文明标化工地,保证施工期间无重大安全事故。
为确保这一目标的实现,我公司将选派有丰富经验的管理人员和技术人员实施工程管理,并严格按施工图及有关规范、标准要求,组织施工,力争快速、优质、安全地完成本工程的施工任务。
3.2项目管理体系
项目经理
技术负责人
材料负责人
安全负责人
质量负责人
财务负责人
施工负责人
各施工班组
项目部有关人员将严格执行ISO9002质量管理体系的有关要素,对施工过程中与质量有关的所有活动进行管理和控制,确保工程质量,使全体员工按各自的质量职责承担其相应的责任。
4、施工准备
4.1施工机构部署
本工程设立项目经理部,由李国平任项目经理,陈孟华任技术负责人,徐建平任施工负责人,李际勇任质量负责人,周寅会任安全负责人,张飞雪任财务负责人,以上人员负责本工程的进度、技术、质量、材料试验、安全及工程内业的管理工作,同时设立船机班、钻机班、砼班、模工班、钢筋班、起重班、机电班等生产班组(详见附表1——拟为本合同工程设立的组织机构图)。
建立合理的施工管理机构和生产班组,以确保工程施工的顺利进行。
4.2施工场地平面布置
根据本工程的特点和业主提供的施工场地,建立材料堆场及施工作业场地;
搭设工程施工工棚、生产生活用房等。
在施工现场布置好相应的水、电管线,能确保工程正常施工,具体临时场地及临时设施布置详见“附表6——施工平面布置图”。
4.3施工人员组成
为保质保量按期完成本工程的施工任务,我公司将及时配备施工人员进场,按照业主的要求及时做好开工前的各项准备工作,根据工程进展情况,合理配置施工人员,具体详见“劳动力计划表”。
4.4施工材料的供应与检验
4.4.1本工程的工程材料、设备等,我公司均按设计文件和国家有关规定的具体要求进行采购、运输、检验、保管,所有材料、设备等均是正规厂家生产的一级品以上等级,并有产品合格证和质量保证书。
4.4.2各种材料按施工进度计划陆续进场。
每种材料应在工程需用之前2-5天运至施工现场,分品种、分批号,整齐堆放,并做好待检与合格状态的标志。
4.4.3材料、设备等到现场后,由业主、生产厂家、监理工程师及施工单位共同按招标文件条款进行现场检验,并办理正式移交手续后方能投入使用。
4.5施工船机配备
我公司将按业主的要求及时调入施工机械,使用的机械设备详见“附表3——拟投入本合同工程的主要施工船机设备表”。
5、施工进度计划
本工程工期承诺:
280天。
根据本工程的工程量和我们在现场的地形、地质以及全部因素的综合考虑,提出以下进度计划:
5.1综合考虑因素
5.1.1现场的地形地质、水流潮汐、风浪条件、气候条件及施工季节等自然因素。
5.1.2现场的地理环境、交通状况等客观因素。
5.1.3我们对本工程的设计意图、几何尺寸、结构数量的充分了解。
5.1.4我们对本工程各道工序的施工能力。
5.1.5我们对本工程施工准备工作的准备情况(包括设备、材料、机具、技术力量等)。
5.2进度计划
我们将投入合理的施工力量,并全力保证本工程的施工进度,在业主规定的工期内完成所有施工任务,工程进度计划详见“施工进度计划表”。
6、主要工程施工方案
根据本工程的施工特点,经对施工图反复研究,现场调查,拟定工程的施工方案及主要项目的施工技术措施:
6.1预制桩的施工
6.1.1预制桩的制作
6.1.1.1预制场布置
预制预应力方桩预制委托三航四公司镇海预制场,非预应力方桩在现场预制。
由于本工程非预应力方桩安排在现场预制,因此必须布置和建造满足施工要求的预制场。
根据业主提供的施工场地,预制场地布置在待建码头的正后方,具体见“施工平面布置图”。
由于施工场地是新填筑完成的,所以施工场地必须进行碾压,确保在制桩过程及堆放时不沉降。
预制场地布置八条制桩生产线,确保制桩进度,制桩场地采用砼底胎座,每条线长度60米,底胎座必须经过现场监理验收认可方可投入使用,保证预制桩的施工质量。
6.1.1.2桩的制作
(1)桩钢筋制作:
钢筋配料完成后在底胎座上绑扎钢筋骨架,主筋采用电弧焊对接。
在绑扎时主筋接头在同断面不超过25%;
接桩法兰与主筋焊接必须满足规范和图纸要求,上下节桩法兰必须在同轴线上,接合平面吻合用螺栓固定,确保上下节柱在同一轴线上,钢筋骨加绑扎完成后,在底胎座上调整好位置,确保保护层均匀,通过监理验收后进入下一道工序。
(2)预制桩立模:
桩的侧模板采用定型钢模板,钢模板高度60厘米,支立时5厘米高度与底胎膜夹紧,防止砼施工时产生漏浆现象;
钢模板本身必须满足刚度、强度、平整度光洁度的要求,模板支立后支撑坚固,整体模板垂直,几何尺寸符合图纸和规范要求,保护层均匀并符合要求,隔离剂涂刷均匀,经监理工程师验收后方可进入下道工序。
(3)预制桩砼施工:
预制桩砼为高标号砼,所以原材料选用必须满足规范和施工配合比的要求,砼拌制采用强制式搅拌机,配置自动称量系统,砼坍落度严格控制在5厘米之内;
砼入仓时仓内洒水湿润(仓内不得积水),砼分两次入仓浇筑,插入式振捣器振捣时必须到位,防止漏振。
由于砼较干,振捣必须有足够的时间,振捣器不得碰撞钢模板,防止模板变形。
振捣时采用快插慢拔的原则,确保砼密实和清除内部气孔。
砼浇筑完成后表面抹面压光,必须采用多次抹面压光,防止表面出现砼收缩而引起的裂缝。
砼浇筑完成后表面土工布进行覆盖保护,砼强度达到拆模强度时拆卸模板,按规范要求进行养护,养护时间不得小于14天。
6.1.1.3桩的堆放
预制桩强度达到70%以后可以进行运桩堆放,砼强度由砼试压块试压后决定。
方桩堆放场地平整受力点不允许有下沉现象,保证方桩堆放期间不受破坏;
方桩出坑时必须检查桩身质量并记录在案,采用人工起吊,吊点位置正确,必须同时起吊,保障桩身不受破坏,然后用运桩小车运至堆放场地进行堆放。
桩在分层堆放时搁置点位置必须上下致,堆放时应按规格,桩号进行有序堆放,保证打桩的顺利。
6.1.1.4注意事项
方桩预制必须严格按图施工,桩身不允许出现裂缝,桩表面上蜂窝、麻面、气孔深度不超过5mm,且在每个面上所占面积不超过总面积的5‰,烟边缘棱角破损的深度不超过50cm,钢筋砼中钢筋的保护层厚度误差不大于5mm,构件的模板尺寸及中心线应进行准确校正,放松预应力钢筋及桩场内水平吊运时,桩砼强度达到70%以上,起重船吊至方驳及打桩船吊运施工时,强度需达100%。
6.1.2打入桩的施工
打入拟采用水上锤击沉桩法进行施工,施工顺序如下:
桩身检验
合格
不合格
基线及控制点放样
报废
现场吊装落驳
桩驳及打桩船就位
下节桩吊装
定位
套替打
施打
卸替打
上节桩吊运就位
接桩
夹桩
桩头处理
6.1.2.1吊桩及定位
施工前根据勘测基线控制点设置施工基线,确定控制点,并转到高层控制点。
吊桩采用四点法起吊,当桩吊到适当高度后再拉桩入龙口,并观测水位(即测量水深),防止因桩尖触及泥面而引起桩身损裂。
桩的定位采用经纬仪前方交会法,施工前在桩身上绘制刻度线以便控制沉桩和桩顶标高,并根据测设的控制点计算出桩位,此计算过程必须经过三人分别验算校核。
施工时采用三台经纬仪,其中两台指挥打桩船定位,一台校核。
同时另配一台水准仪进行高程控制。
6.1.2.2预制方桩打入
当预制方桩就位后套好替打、下桩、施打,直桩下桩过程中架应保持垂直,斜桩下桩过程中,桩架与桩架的设计倾斜度保持一致,如果桩架发生偏听偏斜,即可进行曲调整;
施打时力求桩锤、替打和桩三者尽量在同一直线上,替打平整;
避免产生偏心锤击,同时替打顶设缓冲层。
预制打入过程以桩顶标高控制为主,同时控制沉桩的贯入度,当桩顶标高达到设计高程时即要停打,如果贯入度已经很小,但桩顶还是高出设计高程,则会同设计人员研究决定是否停打。
6.1.2.3打入桩质量控制及注意事项
为确保工程的顺利完成,施工时应注意以下事项:
(1)测设的基线、控制点必须核查准确,其精确度严格控制在规范所规定的范围内,测设后要加以保护;
施工过程中要经常检查,并根据施工具体情况定期进行校核。
(2)打桩船的锚缆必须保持船身平稳,并操作方便,抛锚时根据抛锚区的土质、水深、水流、风向及锚重确定合适的抛锚距离,坚决禁止走锚,斜桩沉放尤其加强前后中心锚缆,必要时采用双缆,打桩进退作业时应注意锚缆位置,防止缆索绊桩,特别是桩顶被水淹没时更要采取保护措施。
(3)吊桩前,对到位的桩进行全面检查,包括桩预制的原始资料,砼强度资料以及堆放吊运时有无损伤,对于有损坏缺陷的桩桩绝不能使用于本工程,起吊时严格按照设计要求吊点进行起吊,否则要进行桩身起吊验算,起吊过程中必须保持桩身平稳。
(4)桩的定位是一关键的程序,定位时测量人员必须技术熟练,责任心强,并且定点、定仪、定员,同时安排校核人员,定位前后应进行校对,确保桩严格就们,如果根据已沉桩的具体情况,就位时可适当按经验稍作偏移,使施打后桩身到位。
(5)套替打前,在桩顶与替打间设置木板(8~10厘米厚)或其它材料以减少锤击应力,并且保护桩顶,套好替打后检查桩架位置是否垂直或符合设计斜桩的倾斜度。
(6)预制方桩打入前要做好整个沉桩过程记录的准备工作,锤击前后及锤击过程都必须做好详细的原始记录,如果出现与设计不符合的现象,应立即停止施工,待弄清楚后再继续施工;
如果贯入反常,桩身突然倾斜、移位及出现严重裂缝、破碎掉块等,均应停止锤击,进行分析研究,采取措施后方可继续进行锤击,锤击过程尽量避免用移船法纠正桩位。
(7)锤击过程中要时刻监视桩顶标高的变化,桩顶标高控制人员在桩顶达到设计高程后,立即通知打桩船停止锤击,为便于更正确地控制桩顶高程,桩身上的标尺线在桩顶刻度设置尽可能的详细(每10厘米一档)。
(8)桩沉放后立即进行夹桩,正常情况下用夹桩木从纵横方向将基桩夹位,并联成整体,如遇到特殊天气,另外采取必要的措施。
(9)预制方桩沉放后,应检查记录桩的偏位情况,如不能满足规范或设计要求,会同设计单位研究处理,否则进行桩头处理及下一程序的工作。
6.1.2.4打桩顺序
由于非预应力方桩是现场预制,所以必须预留吊桩落泊的位置,具体打桩顺序为:
先打上游栈桥桩;
再打下游栈桥桩;
再打平台7号至1号排架桩;
最后打平台8号至14号排架桩。
6.2钻孔灌注桩的施工
本工程栈桥基础有部分为钻孔灌注桩,钻孔灌注桩施工工序如下:
桩位放样
钢护筒埋设
钻机就位
钻机钻进成孔
造孔完成起钻头
钢筋笼沉放入孔
桩位复测
导管沉放
砼灌注
成桩
桩头处理
6.2.1桩位放样
钻孔灌注桩孔位是根据施工图提供的坐标进行放样,放样控制点由业主提供。
施工部门根据业主提供的控制点建立控制网。
经过现场监理工程师检测认证后可以起用,桩位放样采用经纬仪前方三线交会法定位,两线交会一线复合,放样计算成果必须经由二人复合,确保计算成果的准确性,放样时必须认真仔细,同时对实测成果进行复合,做到万无一失。
6.2.2钢护筒埋设
桩位放样完成,可以进行钢护筒的埋设。
根据桩位中心点安放钢护筒,钢护筒埋入泥层一米左右,上部护筒用钢结构夹住固定,确保造孔时孔内水头,同时保护造孔质量和孔口泥层稳定,砼灌注成状后50厘米为桩头砼处理高度,以保证砼的质量。
6.2.3钻孔就位
钢护筒埋设完成后,可以进行钻就位。
根据护筒位置进行就位(根据桩径大小及地质情况,我们采用SPJ-10型钻机进行成孔,钻头为三叶合金钻头,同时配置冲抓钻头一只,确保在各项土层顺利造孔)。
钻机到位后必须把钻机四周垫平,保证在钻机作业时不摇晃,确保造孔质量。
6.2.4钻机成孔
钻机就位后,可以下钻头成孔,开孔时钻机应该慢速造孔,确保孔口泥层稳定,防止护筒偏差;
钻进循环水采用正循环施工法,根据造孔土层地质情况,清水成孔时进水下宜太大,确保造孔时有泥浆浓度(保证在1.15-1.20之间),钻进5米左右后,钻机可以加大转速,提高钻进速度,同时也可以适当加大进水量,但必须保证泥浆要求的浓度;
钻头至圆砾导线时,钻进速度减慢,同时减少进水量,保证砂砾能随泥浆排出孔外,一部分较大的卵石随钻头到孔底,造成孔完成后用冲抓清除;
如果钻头进圆砾层进尺极慢或不能进尺时,提出三叶钻头,直接用冲抓钻头施工,清除卵石层。
但必须加大孔内的泥浆浓度,防止塌孔情况发生,造孔达到设计要求后,保证砼灌注时桩身质量。
6.2.5起钻头钢筋笼沉放
成孔后,清离钻具,用钻机付机吊放钢筋笼入孔中(第一节),由于钢筋笼较长,又不能一次放钢筋笼入孔。
所以需要多节钢筋笼边焊边放,钢筋笼对接时,上下节必须垂直,保证钢筋整体垂直度。
焊接长度必须满足设计和规范要求。
钢筋笼沉放到位时必须用水准仪测设好钢筋笼顶标高,用原有桩中心放样线测好钢筋笼中心位置,谨防钢筋笼偏位,然后钢筋笼用钢丝绳进行四点固定,保证砼灌注时钢筋笼不移动偏位。
6.2.6导管沉放砼灌注
钢筋笼沉放完成后,可以进行导管沉放工作,导管沉放前必须对它进行垂直度测试和导管接头密封性测试,确保导管能正常使用,导管采用φ22厘米丝扣导管,逐节沉放时导管接头必须拧紧,切忌在节口中漏放O形橡胶密封圈;
根据孔深计算好应沉放的导管节数,导管底距孔底应保持50厘米,谨防导管底插入孔底泥层中,同时导管沉放时必须保持在孔中间位置,防止导管插入泥壁或者近泥壁而下,防止孔壁坍塌和砼灌注时单边摊铺导致桩身的质量问题。
导管沉放好可以灌注水下砼,砼拌制按照确认的施工配合比制料。
第一盘必须多放水泥和黄砂,有足够水泥砂浆润滑导管内壁,砼第一次灌下时,必须有足够的砼能够封住导管底口,保证导管内不进水,砼下灌时导管封口用排球内具,保证砼与水隔离,使砼灌注顺利进行,防止卡管现象发生。
随着孔内砼面的上升,导管必须随拔,防止埋管现象和导管底口拔出砼面的情况发主,任何一项都可能导致该孔报废。
砼灌注时导管埋入砼内最小不得小于2.0米,以确保灌注砼的质量。
下个工序施工前进行桩头处理。
6.3面板、水平连系梁、靠船构件、纵梁、空心板预制
6.3.1施工方案
钢筋砼面板、水平连系梁、靠船构件、纵梁、空心板均为现场预制构件,在本工程中所占较大的比重,预制构件的生产安排,直接关系到工程施工总进度;
为方便构件的安装,把现陆域场地处理后进行预制。
确保场地的规模、平面布置经济合理。
主要工艺流程:
设置钢板底模——架立钢筋——立侧模、封头模板——自检、专检——浇注混凝土——控检——混凝土养护——拆模——养护。
6.3.2施工方法
预制构件前,先平整场地,保证场地坚实、清洁,并采取设置必要的排水设施,防止场地沉陷,再按规范要求设置钢板底胎膜。
按施工图的尺寸及规范要求制作侧模及封头板;
选择符合设计及规范的钢筋进行加工,用混凝土垫块控制钢筋保护层厚度,以确保构件保护层符合图纸要求,再装设侧模及封头板,操作员自检合格后,通知项目专职质检员进行预制构件浇注前的检查,严格控制各种偏差。
选择符合要求的水泥、骨料、水等材料用砼搅拌机拌和均匀后,用翻斗车运至工作平台,严格控制砼配合比。
砼振捣采用插入式振动器,振捣必须密实,严禁少振、漏振。
浇注时随时检查纠正因操作引起的偏差。
浇注后的构件应立即按规范要求进行养护,养护时间不少于20天,待到强度达到70%后才能进行场内吊运,吊运时应使四只吊环同时受力,均匀缓慢地进行;
待到强度达到100%后方可安装。
成品构件表面不允许出现蜂窝麻面现象,构件的预留钢筋必须有足够的长度。
空心大板施工,先浇注下层底板,待振捣密实后,再将充气胶囊放至正确位置,严格控制胶囊上浮和偏心。
雨季施工中,为保证混凝土强度,应做到:
砂石料堆场排水畅通无阻,运输工具有防滑设备,浇注砼时应有防雨设施。
6.4现浇横梁、墩台靠船构件、水平连系梁安装
6.4.1施工方案
待一排架桩或单桩施工完毕动测合格后,立即组织横梁、墩台施工。
本工程主要工艺流程:
夹围令铺底模——放样——绑扎钢筋——立侧模、封头模板——自检、专检——浇筑砼——养护——拆模——养护。
6.4.2施工方法
每根桩用一对短夹木(10cm×
15cm)夹桩或槽钢围令,用φ12钢筋作螺杆,横向加上一对夹木(16cm×
25cm)以支承橡胶构件的重量,其上再铺设3.5cm厚的底模及2.5cm厚的侧模、封头板,侧模上每隔1.0m加设加强肋,以防模板变形、跑模。
模板应采用整体模板,模板与混凝土接触的表面应平整、光滑,对重复周转的模板必须对模板的面、边进行清除,始终保持其表面平整,形状准确,有足够的强度和刚度。
模板拼缝采用企口型,在底模与侧模及封头板拼缝处用三角线条或橡胶压条,以防漏浆。
浇筑混凝土之前,应对模板进行检查,对裂缝处用石膏填补,然后涂刷同一品种的脱模剂,不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
模板安装完毕后,对其进行严格检查,确保位置准确。
浇筑时。
发现模板有超过允许偏差值时,及时纠正;
并逐个检查夹桩木的螺栓。
现浇构件浇筑时,为保证结构完工后的底面平整,底板支撑应预留施工拱度。
支架的支撑应稳定、坚固,应能抵御在施工过程中有可能发生的偶然撞击和振动。
钢筋的焊接长度、保护层厚度、尺寸必须符合设计和规范要求,安装后的钢筋骨架应有足够的刚度和稳定性,加工场加工的钢筋骨架在运送过程中,应避免变形、脱焊。
在混凝土浇注前,按图纸及规范作认真检查、校正,并记录实测情况,请监理工程师签证。
对于长期暴露的骨架,在浇注前按规定重新检查;
安放水平连系梁及靠船构件等预制件时,必须支撑牢固,位置准确,搭接钢筋焊接质量应严格保证,并清除焊渣。
砼浇捣时,振捣必须密实,不得发生少振、漏振。
现浇构件须达成设计强度的80%后,才能进行下一步工序的施工。
模板拆除时,不允许用猛烈的敲打的强扭等粗暴方式进行。
6.5纵梁、空心板及实心板安装
6.5.1待预制构件、现浇构件的强度达成设计要求,并报监理工程师许可,方可安装。
主要工艺:
移预制构件——吊装船运输——安装。
6.5.2施工方法
安装前检查吊装用的夹具、地锚是否牢固,钢丝绳断面能否满足要求,检查设备各部件是否正常,防止带病作业,在操作现场严禁非工作人员入内,对操作人员进行安全及质量意识教育。
调用一艘起重重量为30吨的吊船安装构件,操作中工作人员必须配戴安全帽和救身衣,起吊时在思想上引进高度重,严禁在起重臂下或构件上站人,坚决执行服从领导,一人指挥;
眼观全场,指挥吊装,按操作规程施工。
构件安装应稳吊慢放,刹车不要过急;
严防绳扣折硬弯,扣内加塞圆木,对磨损过甚的钢丝绳要复核断面,断裂处速处理同时必须做到位置准确,座浆饱满搁置长度等符合设计及规范要求。
安装时严格按照施工规范,把安装误差控制在规范允许范围之内,待所有梁或面板安装完毕后,将梁或面板端部伸出筋调直,与相应钢筋焊接牢固,然后用高标号细石砼浇注接缝,接缝砼用杆实棒或短钢筋插捣严密。
6.6铺装层、护轮坎的浇捣
6.6.1施工方案
待所用面板铺设完毕后,再统一浇注平台与栈桥的护轮坎及铺装层。
本项目主要工序有:
面板运送——安装就位——浇板间接缝——铺设钢筋网——立模浇注砼。
6.6.2施工方法
待面板的强度达到100%后,用小木车、卷扬机及手拉葫芦把预制面板运至设计位置附近,再将面板准确安装到位,座浆饱满,有足够的搁置长度,安装时严格按照施工规范,把安装误差控制在规范允许范围之内,待所有面板安装完毕后,将面板端部伸出筋调直,与相应钢筋焊接牢固,然后用高标号细石砼浇注间接缝,接缝砼用小型振捣器或短钢筋插捣严密。
支模时一定要加强模板支撑,确保模板刚度及稳定性,特别是悬臂部分的模板,支撑一定要有严格的保证措施,以保证底模牢固、不漏浆、不变形。
铺装层钢筋网的铺设应严格按照施工
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