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1、带束层(特别是第2带束层)的蛇行:
A.成型时的贴合精度;
B.带束层宽度不良;
C.带束层的成型鼓与传递环不对中;
D.1,st生胎与2ndM/C的R.B.F(BeadFormerRing)嵌合不良;
E.打压导致的变异;
F.带束层的粘合性不良;
G.一NF结构
2、模具的上下段差;
3、胎冠部蛇行;
4、BEC蛇行
5、机械手抖动,生胎变形导致偏心硫化(PB、NB倾向的轮胎)
Ⅲ、R.H(RadialHarmonicForce)
RFV的一次成分的值称为R.H或者Harmonic(一次谐波高点)。
轮胎上的标记即为RFV1H(Maxpoint),RH的最大位置与轮辋的凹位置吻合,以减少轮胎和轮辋组合件的RFV。
Kg
分级打出R.H最大点位置。
基本原因
与RFV的原因基本相同
1、帘线的长度的偏差;
特别是胎圈的偏心导致的偏差;
2、胎冠肩部厚度的偏差;
3、硫化定型压力大
Ⅳ、跳动FRO:
径向跳动FreeRadialRunout-RRO;
侧向跳动FreeLateralRunout-LRO
与RFV、LFV的测定方法不同,在轮胎不负载的情况下,测定轮胎冠部(FR.RO)和胎侧部(FLRO)与轮胎回转中心轴的距离的变动量。
FRRO(纵向跳动)与RFV在某种程度上具有相关性,但FLRO(横向跳动)与LFV基本上没有相关性。
*单位mm
*可用工具修正.
1、成型鼓、扣圈盘(钢圈夹持环)的跳动导致的变动;
2、各部件的接头处的异常搭接;
3、胎冠长度的不足或过长;
4、帘布角度的波动;
5、密度分布不均
6、端点分布的波动
7、模具的圆度不够
Ⅴ、横向力偏移(LFD)
轮胎在某一适当荷重下,并以固定负荷半径和恒定速度旋转一周的横向力的积分平均值。
分别测量轮胎顺时针方向和逆时针方向旋转时积分平均横向力。
VI、锥度效应力(Conicity)
轮胎在某一适当荷重下旋转时,向某一方向牵引的横向力的直流成分被称为锥度力。
该锥度力是不随轮胎的旋转方向改变而变侧向力积分平均值。
锥度力有+、—号之分,引起方向盘向某一个方向偏离。
比如正的锥度力的轮胎安在右前轮上,行驶中方向盘向右边偏离。
轮胎的横向力(L.F)是PS(PLYSTEER)和PC(CONICITY)两种力合成的。
角度效应力(PS)在实车行驶中不会导致方向盘偏离。
*单位Kg
*通过修正单侧的肩部可以达到一定的效果(1~2kg)。
但不能够被完全修正。
1、带束层(特别是第二带束层)的偏心;
A.成型时的贴合精度;
B.带束层宽度不良;
C.带束鼓(OHRing),夹持块(OHFolder),传递环(OHTransfering)不对中.;
D.1,st生胎与2ndM/C的R.B.F的嵌合不良;
E.由打压导致的变动;
2、模具上下段差;
3、胎冠的偏心;
4、胎冠的肩部厚度的左右差;
5、带束层边胶偏心;
6、硫化时定型不正;
Ⅶ、平衡(Balance)
静平衡(StaticBalance)……SB
动平衡(DynamicBalance)……DB
相对于轮胎中心轴为对称轴,一条轮胎内的重量的均匀性。
SB是静止状态下的轮胎周向的不平衡。
DB是充气轮胎旋转时,上下平面的不平衡量。
轮胎与轮辋装配时应将SB的轻点打印位置与气门嘴相对应。
*单位SB=gcmDB=g。
*在轮胎最轻点涂敷进行修正。
1、各部件接头位置的集中;
2、胎冠的长度不足或过长;
3、胎侧、胎冠接头不良;
4、胎冠的蛇行、偏心;
5、内衬层厚薄不均(冷却滚温度不一、卷取电机速度不一、
Ⅷ、胎侧不平(BumpySide)
轮胎胎侧部的局部的凹凸不平被称为胎侧不平。
测定方法为
FLRO是轮胎周上凹凸现象中最大与最小的差值。
BPS是局部胎侧部的凹入或凸出。
容易产生BPS不良的轮胎大多胎体是1ply,1-1ply构造的轮胎.
mm
*不可能修正
1、胎体端点分布不均;
2、I/L、胎体、胎侧胎冠的各材料接头不良;
3、胎体帘线密度分布不均;
均匀性不良因素一览表
工程
原因
RFV
RH
LFV
CON
平衡
RO
BPS
材
料
胎面厚度差异
◎
○
胎肩厚度差异
带束层宽度差异
胎体帘线密度不均
△
胎面长度不足或过长
各部件接头不良
胎体粘合性不良
带束层粘合性差
成
型
胎圈钢丝偏心
成型鼓晃动
一段成型机
二段成型机
带束层蛇行
带束层偏心
胎面蛇行
胎面偏心
各部位接头位置不良
生胎与RBF嵌合不良
成型胶囊漏气
硫
化
模具错位
模具上下模段差
模具真圆度不够
硫化胶囊厚薄不均
硫化时胎圈变形
生胎预热不均
◎影响非常大;
○有相当影响;
△稍有影响。
三.PCRADIAL产生均匀性问题时的对策指导:
目的:
将均匀性不良的发生率减到最低限度。
适用范围:
适用于PCR的均匀性水平相对异常低的各制造工序。
Ⅰ、RFV对应措施
1、工程中异常状况的发现
调查RFV低的成型机的机号,收集资料,把握特定机器的集中倾向,发现异常工序。
2、成型工序的检查与调整
A.成型机精度检查
检查成型机的精度,若超出标准应及时修正
项目
成型机的精度
成型鼓精度
B.成型机动作的检查
①、供布的均匀性,左右均匀的供布可以保证供布的全周均匀
②、胎圈放置的均匀性(InnerCase、OutCase位置、压着时间、成型胶囊鼓收缩和充气时间)
③、反包部位松紧程度(要求无褶皱、均一)
④、胎冠部的打压(压滚压力、打压时间)
⑤、一段生胎与RBF的嵌合
⑥、各部件的定点位置
⑦、生胎的外周长
⑧、胎冠的贴合精度(胎面的供料架、导辊、压辊压力)
C.作业检查及指导
按标准实施成型作业,
基准
对象M/C
各部件接头方法与搭接量
1p、I/L的接头。
胎冠
I/L5~10mm
1p帘线接头量3-5根
正确的贴合方法在胎肩部上0~-3mm
1,ndM/C
全工序M/C
2ndM/C
带束层接头
0~-1根
胎侧接头量
0~3mm(胎侧端点不得超过胎肩)
D、材料检查
检查材料,不适合的材料原则上不使用
①、胎圈内周长是否在标准公差(与碰盘的间隙不能超过1mm)
②、胎面长度
③、胎体和胎圈的粘性(胎圈定位不得偏心,不粘刷汽油)
④、带束层以及带束层+胎面的外周长(与传递环夹持块的配合松紧合适)
3、硫化工程的检查
A.有没异常定型、生胎不可偏心以及倾斜
B.有无生胎的不均匀预热及变形的状况
4、UFM/C的轮辋嵌合
硅油涂刷是否正常;
Ⅱ、LFV对策
1、发现异常工程
调查LFV差的轮胎的硫化机号及模具号。
把握特定的硫化机、成型机以及模具的集中倾向,发现异常工程。
2、成型工程的检查及调整
检查成型机的精度,如果超出判定标准,要尽早修正。
①、检查指示灯对中
②、RBF跳动(0.5mm以下)
③、带束层宽以及带束层、传递环、传递环上夹持块与指示灯的对中
④、传递环上夹持块、带束层的偏心
⑤、打压的偏移
B.成型机动作以及微调整的检查
检查成型机若有不良情况发生,要及时调整。
①、带束层贴合精度(带束层导辊调整、张力调整)
②、带束鼓(OHRing),传递环夹持块(OHFolder),传递环(OHTransfer)的返原.
③、1,st生胎与RBF嵌合(成型Ⅰ宽度、充气压力)
④、胎面的贴合精度
⑤、生胎内压
⑥、BEC的贴合精度
⑦、带束层打压、胎冠打压(压滚压力、打压时间)
对成型作业中,没按标准执行的要给予指导
如带束层接头
对材料进行检查,不良的材料原则上不用
①、带束层宽度的波动(包括接头部位)
②、带束层边胶贴附的精度
③、带束层、带束层+胎面周长(与传递环夹持块相匹配)
④、带束层定中精度(±
1mm以内)
⑤、带束层粘合力(打压时材料不移动)
检查硫化工程,若有不良情况要及时修正
①、模具错位
±
0.3mm以内
②、胎圈打折(PinchBead),胎圈过窄(NarrowBead)机械手对中、生胎位置、充气定型条件注意。
没有PB、NB倾向
4、收尾工程的检查
UFM/C的轮辋嵌合/硅油的正常涂刷
Ⅲ、CON对应策
调查CON差的轮胎的硫化机号及模具号。
2、成型工程的检查和调整
A、成型机精度检查
检查成型机的精度,如果超出判定标准的话,要尽早修正。
①、检查指示灯中心的对正
②、RBF的跳动
③、带束层的宽度
④、带束层(OHRing),传递环夹持块(OHFolder),传递环(OHTransfer)的偏心
⑤、压辊的偏心
B、成型机动作以及微调整的检查
检查成型机的操作,若有不良情况发生,要及时调整。
②、带束层(OHRing),传递环夹持块(OHFolder),传递环(OHTransfer)的返原
③、1,st生胎与RBF的嵌合(成型Ⅰ宽度、充气压力)
④、胎冠的贴合精度
⑤、BEC的贴合精度
⑥、带束层打压、胎冠打压(带束层导辊调整、张力调整)
C、材料检查
①、带束层宽度的波动
②、胎冠肩部厚度的差异
③、带束层中心线精度
④、带束层粘合力
检查硫化工程,若有不良情况要及时修
①、模具上下模的O.C差
②、硫化胶囊的侧向厚度偏差(充气时不变形)
③、相对于模具中心的轮胎偏心(±
3mm以内)
Ⅳ、FRO对策
FRRO(径向跳动)与RFV基本同等。
参照RFV的对策项目
Ⅴ、平衡对策
调查平衡差的轮胎的硫化机号及模具号。
2、检查及调整成型工程
A.成型机动作及微调整检查
检查成型机的动作,若有不良情况发生,要及时调整。
①、各部件接头的定点位置
②、胎冠供料架的调整(高度、压滚压力、导辊)
B、作业检查及指导
成型作业中,对没有按标准执行的要给予指导
各部件的接头作业
1I/L+1p的搭接量
②、胎侧、冠的贴合方向(定位周向均一、接头面与裁断面吻合、局部有伸张不用)
③、胎冠的接头(胎肩部接头-2~-3mm)
①胎冠的长度(±
5mm以内)
②胎冠的肩宽(一条胎内变异2mm以内)
③胎冠、胎肩的厚度差(±
0.3mm以内)
Ⅵ、BPS对策
调查BSP差的轮胎的硫化机号及模具号。
2、检查成型工程
A成型机的检查
①、2,nd成型机的胶囊(胶囊不漏气)
②、成型机胶囊(使用符合规格的胶囊)
③、接头的压力(一段5~6Kg/cm2)
B、成型作业
①胎体接头的搭接量帘线3~5根
②胎侧、冠的接头搭接量与裁断面相吻合
①胎体的接头搭接量3~5根帘线,绝对不存在接头不足的现象
②密度的分布不可疏密不均.
D、解析均匀性要因的一般手法
阻碍U.F.的原因非常多,并且互相交叉,形成UF值、UF波形。
最重要的是找出有助于改善UF的第一原因。
为此,一般采用以下手段。
Ⅰ、类别
首先,为了发现异常工程,要把轮胎UF产生的原因进行分类识别(模具、硫化机、成型机),掌握不良轮胎的集中倾向。
Ⅱ、波形分析
UF不良原因的分析,从UF波形开始,掌握其特征非常重要。
并且,发现不良因素→进行修正,另外波峰(+Peak)、波谷(-Peak)的抵消效果的对策也容易进行。
例如:
成型基点的波形具有共同性时,成型工序的因素所占比例就大;
以模具为基点的波形具有共同性时,则硫化因素所占的比例就大。
在实施第一类改善时,UF值(P-P'值)虽无变化,其波形却发生了变化,如果这样改善有效果则可以进行判定。
Ⅲ、不良胎的解剖测定
通过解剖不良轮胎找到不良要因。
各部件的Assy精度、部件的精度的波动以及与UF波形对比发现其相通性都是重要的。
(例)与解剖测量结果的波动有主要关系的
RFV:
胎冠的厚度(特别是胎肩厚度)、钢丝圈下部材料厚度、内衬接头
LFV:
带束层蛇行、胎冠蛇行、模具定位
Ⅳ、关于UF试验
1、为了解析要因,要作出高精度的轮胎,尽量减少其他的波动。
(比如,除去材料接头问题,把成型条件和硫化条件统一。
)不精确的试验会得出很奇怪的结果,所以还是不要进行的好。
2、对策后的UF确认
进行上述精确的试验时,尽可能提高试验的次数(N大于20),以便掌握效果。
四.均匀性试验机精度
㈠、均匀性检测设备精度控制
1.设备进厂调试、验收精度:
设备调试时,在该设备检测尺寸范围内的各个尺寸进行正反5*10精度验证,要求kgfR≤1.0δ≤0.5;
尺寸方面R≤0.1δ≤0.05;
验收精度以技术协议为准。
2.使用时的日常维护:
2.1.日检点:
每日早班(或更换规格时)用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点,考核标准kgfR≤1.0δ≤0.5,|CON正+CON反|≤2;
控制标准kgfR≤2.0δ≤1.0;
尺寸方面R≤0.2δ≤0.1;
(R值包括正反两次均值的差值、数据组自身的差值、日检点均值之间的差值)。
2.2.月校验:
每月每台检测设备所有检测尺寸用选定的标准胎(OE、OK、A品或DX品)做3*10,考核标准:
kgfR≤2.0δ≤1.0;
尺寸方面R≤0.2δ≤0.10。
2.3.设备大修后的精度验证:
用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点,控制标准kgfR≤2.0δ≤1.0;
尺寸方面R≤0.2δ≤0.1。
2.4.设备之间的检测出现差异:
选取存在差异的规格轮胎在多台设备做10*10试验(选取的10条轮胎的差异项要呈线性),根据线性关系消除检测差异。
㈡、动平衡检测设备精度控制
设备调试时,在该设备检测尺寸范围内的各个尺寸进行正反5*10精度验证,要求单边R≤10;
每日早班用(或更换规格时)选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点,考核标准R≤10;
控制标准R≤15;
R≤15。
用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点,控制标准R≤15。
㈢、试验机本身精度要求:
均匀性试验机精度要求
精度要求
PCR均匀性机
TBR均匀性机
备注
轮辋的径向跳动
≤0.025mm
max0.050mm
轮辋的轴向跳动
上轮辋连接轴的平直度
≤0.02/200mm(X、Y轴)
下轮辋固定轴的跳动
≤0.015mm
轮辋在负荷下运转时其胎圈座在任何方向的变形
≤0.125mm
轮辋的静态残余不平衡量
≤100g.cm
轮辋的动态残余不平衡量
≤1000g.cm2
测力传感器精度
≤满度的±
1%?
(±
2.5N)
1%
轮胎负荷精度
≤试验值的±
1%?
轮胎充气内压精度
≤±
39kpa(±
0.4kgf/cm2)
10kpa
轮胎充气内压波动
0.5kpa(±
0.005kgf/cm2)
转鼓直径
851.4±
2.5mm
1600.2±
转鼓的径向跳动
转鼓的端面跳动
转鼓的不平衡度
≤11.7g.cm
转鼓的静态残余不平衡量
≤500g.cm
转鼓的动态残余不平衡量
≤5000g.cm2
轮胎轴与转鼓轴的平行度(在10KN的径向力和500N的横向力下)
≤0.25mm/m?
测定值的重现性(径向力波动、横向力波动、横向力偏差、锥度效应力和角度效应力的10×
10试验数据之标准差σ值
≤0.5N(0.05kgf)
≤0.7N(0.07kgf)?
机械本体的平直度
≤0.05/1000mm(X、Y轴)
五.试验设备校验
Ⅰ。
均匀性试验机校准方法
㈠负荷装置校准
1、LFV位校准
⑴LFV传感器上装上LFV校准的专用钢丝及钩。
⑵数字万用表直流档测量S1P~S1N点电压,并用工具调节AMP2上的ZERO点电位器,直至将S1P~S1N点电压调至0伏。
3LFV的挂钩上加5个专用砝码,用数字万用表直流档测量S1P~S1N点电压,并用工具调节SPAN点电位器,直至将电压调至2.500V。
4复调整ZERO点电压与SPAN点电压直至确定ZERO点电位为零伏时SPAN点为5.000V。
5整好ZERO点电压与SPAN点电压后,选择在挂钩上加1个砝码、2个砝码、3个砝码、4个砝码和5个砝码,并记录各点电压。
6根据电压和负载比,500mv/10Kgf,计算出各点理想电压值。
比较实际值与理想值的差值,在±
25mv允差内即合格。
7每次在测量S1P~S1N之间电压时,测量5611~5612两点之间电压。
允许值0.0±
7.5mv。
⒉RFV校准
⑴在RFV上装上RFV校准的专用钢丝及挂钩。
⑵用数字万用表直流档测量SOP~SON点电压,并用工具调节AMP1上的ZERO点电位器,直至其电压调至零伏。
⑶RFV的挂钩上加5个专用砝码,用数字万用表直流档测量SOP~SON点电压,并用工具调节AMP1上的SPAN点电位器,直至将电压调至5.00V。
⑷调整ZERO点电压与SPAN点电压直至确定ZERO点电位为零伏时SPAN点为5.00V。
⑸整好ZERO点电压与SPAN点电压后,选择在挂钩上加1个砝码、2个砝码、3个砝码、4个砝码和5个砝码,并记录各点电压。
6据电压和负载比,5V/1000Kgf,计算出各点理想电压值,比较实际值与理论值的差值在±
5mv允差内即合格。
7次在测量5611~5612之间电压时,测量S1P~S1N之间电压,允差值0.0±
37.5mv。
㈡RO单元传感器校准
⒈LRO.TOP的校准
⑴先将测试LRO.TOP的探头取下,用手轻轻按几下检查其探头能否反弹。
将
LRO.TOP探头装在LRO的校准底座上并固定好。
2准底座上的螺旋测微器,将LRO探头向下压到其中某一位置,并将此点设定为零点。
3字万用表直流档测量AMP3模块上S3P与S3N两点间电压,同时用工具调节Z点电位器,直至将S3P与S3N两点间电压调至零伏。
4节螺旋测微器,将其探头向
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