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⑵螺栓孔的允许偏差应符合有关规范要求的规定。
螺栓孔孔距的允许偏差(mm)
孔距
项目
螺栓孔孔距范围
≤500
50~1200
1201~3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±
1.0
1.5
相邻两组的
端孔间距离
2.0
2.5
3.0
说明:
螺栓孔的分组应符合下列规定:
·
在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;
对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;
在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两款所规定的螺栓孔;
受弯构件翼缘上的连续螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组
⑶螺栓孔的允许偏差超过规范规定时,不得采用钢板填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
⑷加工螺栓孔前,应制作专用的夹具和胎具。
组装:
⑴组装必须按工艺要求的次序进行,组装前,连接表面及沿焊缝每边30--50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。
⑵为减小变形,尽量采取小件组焊,经矫正后在大件组装,装出的首件必须经过严格检验,方可大批进行装配工作。
⑶装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号,写明图号,构件号和件数,以便查找。
⑷焊接构件组装时采用大型H型钢组立机。
⑸焊接连接组装的允许偏差不得超过施工规范规定。
⑹定位点焊所用的焊接材料的型号,应与正式焊接的材料相同。
点焊高度,不宜超过设计焊缝高度的2/3,并应有上岗证的工人操作。
⑺实腹式焊接梁的跨度超过24m时才起拱,小于24m时为防止下垂最好先焊下缘的主焊缝和横缝,焊完主焊缝,矫正翼缘,装加劲板和端板。
⑻构件组装后待转入下一工序前,应堆放在平整、干燥的场地上,并备有足够的垫木、垫块,以防止焊前放生锈蚀和构件变形。
⑼重要构件应按工艺图和设计图进行试装,试装时应采用合理的安装顺序,避免组装误差,不得强行组装。
试装不合适时应找出原因后再进行修改矫正,严禁盲目修改,试装完毕后,应检查总体尺寸并做好记录。
⑽质量标准
a、主控项目
钢构件外形尺寸主控项目允许偏差表
序号
国家规定
企业标准
1
单层柱、梁、桁架受力支托(支承面)表面至第一个安装孔距离
2
多节柱铣平面至第一个安装孔距离
3
实腹梁两端最外侧安装孔距离
4
构件连续处的截面积几何尺寸
5
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
6
受压构件(杆件)弯曲矢高
l/1000,且不大于10.0
检查数量:
全数检查。
检验方法:
用钢尺检查。
b、一般项目:
钢构件外形尺寸一般项目允许偏差应符合下表规定:
H型钢外形尺寸允许偏差表(㎜)
图例
截面高度h
h<500
500<h<1000
h>1000
4.0
截面宽度b
腹板中心偏移
翼缘板垂直度△
B/100且不应大于3.0
弯曲矢高(受压构件除外)
l/1000,且不应大于10.0
扭曲
h/250,且不应大于5.0
腹板局部
平面度f
t<14
t≥14
按构件数量抽查10%,且不应少于3件。
见附表。
焊接连接制作组装允许偏差表(㎜)
国家标准
对口错边(Δ)
t/10且不应大于3.0
间隙(a)
搭接长度(a)
5.0
缝隙(Δ)
高度(h)
垂直度(Δ)
b/100,且不应大于3.0
中心偏移(e)
型钢错位
连接处
其它处
箱形截面高度(h)
单层钢柱外形尺寸允许偏差表(㎜)
国家规范
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离l
l/1500±
15.0
柱底面到牛腿支承面距离l1
l1/2000±
8.0
牛腿面的翘曲△
柱身弯曲矢高
H/1200,且不应大于12.0
柱身扭曲
牛腿处
柱截面几何尺寸
非连接处
翼缘对腹板的垂直度
b/100,且不应大于5.0
柱腿底板平面度
柱腿螺栓孔中心对柱轴线的距离
焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差表(㎜)
梁长度l
端部有凸缘支座板
0-5.0
l/2000,且不应大于10.0
其它形式
l/2500
10.0
端部高度h
H≤2000
H>2000
拱度
设计要求起拱
l/5000
设计未要求起拱
10.0-5.0
侧弯矢高
h/250,且不应大于10.0
腹板局
部平面度
T≤14
t>14
翼缘板对腹板的垂直度
吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度
箱型截面对角线差
箱型截面两腹板至翼缘板中心线距离a
梁端板的平面度(只允许凹进)
h/500,且不应大于2.0
梁端板与腹板的垂直度
墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差表(㎜)
检验方法
构件长度l
用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离l1
构件弯曲矢高
用拉线和钢尺检查
截面尺寸
+5.0-2.0
焊接:
本工程主体结构采用钢板焊接而成,且梁、柱截面形式采用H型,根据工程特点,选用自动埋弧焊焊接钢梁、钢柱;
附属零件(檩条、支撑系统)的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊。
①气体保护的手工电焊好,且大大降低了焊接过程对焊工操作技能的依赖,焊缝化学成分和机械性能的稳定性较好,生产率较手工电焊成倍提高。
②H型钢结构焊缝形式为角接焊缝,角接焊缝采用船型焊接工艺。
③船型焊:
相当于90度V型内对接焊,易获得理想的焊缝形状。
当腹板与翼缘板厚度不同时,H型钢放置角度应小于45度,使熔池偏于厚板一侧,为防止熔化金属从装配间隙中流失,装配间隙应小于1.5mm,否则应采取焊剂垫等措施。
④焊缝形状:
一般以溶深H、缝宽B、余高а三个参数表征。
足够的H是焊缝质量好坏的重要指标。
常用形状系数、增厚系数表征焊缝形式。
通常埋弧自动焊缝的形状系数大于1.3,增厚系数为4-8,其值过小,对接头动载强度不利,重要结构甚至还要磨去余高。
⑤船型位置T型接头单道自动焊焊接参数选择应符合JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》的规定。
⑥焊剂选用熔炼型焊剂(HJ250),焊剂必须干燥,不含灰尘、铁屑和其他异物,焊剂使用前应在250摄氏度下烘培2小时。
⑦焊丝采用相应钢种焊丝。
CO2气体保护焊
⑴在无法使用自动埋弧焊的焊接区域,可以采用CO2气体保护焊。
其生产效率可比手工焊高1-3倍,且成本低,抗锈能力强。
⑵CO2保护气体
①选用气态CO2保护气体,气体纯度不得低于99.5%。
使用前将气瓶倒置1-2h,然后开启筏门,把沉淀在下部自由状态水排除。
②经倒置放水后的气瓶,在使用前仍需先放气2-3min,放掉气瓶上部气体。
③气瓶内气压低于1Mpa时,应停止使用。
④气瓶上必须装有预热器和流量计。
⑤焊丝
选用H08A焊丝。
焊接重要接头时,应采用机械、化学或加热方法除掉焊丝表面水分及杂物。
⑶手工电弧焊
①檩托、檐沟安装采用手工电弧焊。
②焊接Q235钢选用E4301-E4312系列焊条,焊接Q345钢选用E5003-E5016系列焊条。
⑷焊接要求
①焊角高度大于8毫米时,应多层施焊。
多层焊接应连续施焊,其中每一层焊缝焊完后应及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。
第一次焊条直径不得大于4毫米,熔深不小于2毫米。
②重要焊接接头,应在焊缝两端配置起弧和收弧板,其材质和坡口形式应与焊材相同。
焊接完毕后用气割切除并修饰平整,不得用锤击落。
③焊工应经过考试取得合格证后方可施焊。
焊工停焊时间超过半年以上者应重新考核。
④焊条(剂)使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙。
低氢型焊条经过烘焙后,应放在保温箱内随用随取。
焊丝应除净锈蚀和油污。
⑤施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合,应修整合格后方可施焊。
焊接完后应清除熔浇及飞溅物,并在焊缝附近打上钢印代号。
⑥焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申请焊接技术负责人查清原因,订出修补措施后,方可处理。
但每处修改不得超过三次。
⑦严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次,不得留下弧坑。
⑧钢结构焊缝质量检验一、二级,各级检查项目、数量和检查方法应符合施工规范规定。
一级焊缝为柱受拉区域的焊缝;
二级焊缝为柱受压区域的焊缝。
本工程钢结构对接焊缝及坡口焊缝为二级焊缝,其他部位为三级焊缝。
⑨焊接部位应严格按焊接规范操作,严禁雨天施焊及焊缝受力状态下施焊,焊后清理检查。
外观:
⑴外观检查:
焊缝表面应均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状孔缺陷、焊区不得有飞溅物。
焊缝的外观检查质量标准应符合施工规范的要求。
一级焊缝外观质量标准表(㎜)
质量标准
检查数量及方法
裂纹
不允许
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查,当存在疑义时,采用渗透或磁粉探伤检查。
焊瘤
表面气孔
弧坑裂纹
电弧擦伤
夹渣
每批同类数量抽查10%,且不应少于3件;
被抽查焊件中,每一类型焊缝按条数抽查5%,且不应少于1条;
每条检查1处,总抽查处不应少于10处。
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查,当存在疑义时,采用渗透或磁粉探伤检查。
二、三级焊缝外观质量标准表(㎜)
规范允许偏差
二级
三级
未焊满
≤0.2+0.02t且≤于1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每100焊缝内缺陷总长小于等级25
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1.0
长度不限
咬边
≤0.05t且≤0.5;
连续长度≤100。
且焊缝两侧咬边总长≤
10%焊缝全长
接头不良
缺口深度≤0.05t且≤0.5。
每米焊缝不得超过1处
缺口深度≤0.1t且≤1.0,每米焊缝不得超过1处
每50长度焊缝内允许直径≤0.4t,且≤3气孔2个;
孔距≥6倍孔径
允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
允许存在个别电弧擦
表面夹渣
深≤0.2t长≤0.5t且≤20
焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定。
被抽查焊件中,每一类型焊
缝按条数抽查5%,且不应少于1条;
用焊缝量规检查。
焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;
加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
每批同类数量抽查10%,且不应少于3件。
观察检查。
焊缝超声波探伤检测:
本工程梁端翼缘板及腹板与端板的连接焊缝、刚接柱脚的钢柱底板的连接焊缝、所有对接拼接焊缝其焊缝要求均为二级焊缝。
根据GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范的规定,对钢结构工程施工中的二级焊缝要进行超声波探伤检测或射线探伤检测。
检测数量:
检测设备:
脉冲反射式数值超声波探伤仪。
超声波检测的特点:
超声波是超声振动在介质中的传播,它的实质是以波动形式在弹性介质中传播的机械振动,其频率在20KHz以上。
超声波检测可探测厚度较大的材料,且具有检测速度快,费用低并能对缺陷进行定位和定量,对人体无害以及对危害性较大的面积型缺陷的检测灵敏度较高等优点。
因此,超声波检测已经发展成一种很重要的无损检测方法,在生产实践中得到了广泛的应用。
超声波被用于无损检测,主要有以下几个特性:
(1)超声波在介质中传播时,遇到界面会发生反射;
(2)超声波指向性好,频率愈高,指向性愈好;
(3)超声波传播能量大,对各种材料的穿透力都较强;
(4)超声波的声速、衰减、阻抗和散射等特性,为超声波的应用提供了丰富的信息,并且成为超声波广泛应用的条件。
检测方法:
由取得执业资格的专业人员进行操作。
首先将受检焊缝两侧打磨平整,以保证仪器探头的平稳移动。
检测时根据仪器波段显示,判断焊缝是否合格。
非缺陷反射波的识别
(1)由焊缝加强层引起的反射回波。
若用一次波射达焊缝下部表面加强层及用二次波射达焊缝上部表面加强层时会产生反射回波及变形反射回波。
识别方法是用蘸有油或化学糨糊的手指及毛刷反复拍打产生反射回波的位置,仪器示波屏上相应脉冲信号将会产生上下跳动而予以判别。
但对于垂直入射加强圆弧面的横波是不会发生跳跃现象,这时需按波程分析及理论计算加以判别。
(2)由错边引起的反射回波。
由于焊缝两侧工件材料厚度差异较大或在装配过程中产生错位,当超声波达这一部位时将会出现边角反射回波。
识别方法是从焊缝单面两侧探测时,在一侧可获得较强的反射回波信号,而另一侧反射回波信号明显降低,甚至消失,以示区分。
(3)由焊瘤引起的反射回波。
焊瘤是正常焊缝金属外的多余部分,当探头从两侧检测时,都有可能引起反射回波。
识别方法,焊瘤一般出现在单面焊接双面成型的焊缝根部位置,其反射回波在仪器示波屏上是在底面反射回波之后出现,水平位置在焊缝中心线附近,按探头位置及反射回波的对应关系一般不难判别。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
探伤比例
100%
20%
射线探伤
AB级
注:
探伤比例的计数方法应按以下原则确定:
(1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤;
(2)对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度应不小于200mm,并应不少于1条焊缝。
除锈、涂层、编号:
⑴钢柱的除锈和涂底工作应在质量检查部门对制作质量检查合格后方可进行。
⑵除锈等级为ST2.5,清除后钢材表面的轧制表皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕,至少有95%面积无任何可见残留物。
⑶涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。
配置好的涂料不宜存放过久,使用时不得掺加稀释剂。
⑷涂刷时施工地点的温度应为5~38摄氏度为宜,相对湿度不大于85%;
当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。
⑸涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。
⑹施工图注明不涂层的部位和安装时连接的接触面应加以遮盖,以防沾污。
⑺本工程钢构件除锈后,立即喷涂可焊性底漆,组装或安装的焊缝处宜可喷涂。
⑻底层涂刷完毕后,应在构件上按原编号标注;
重大构件应注明重量、重心位置和定位标号。
⑼涂漆应涂刷均匀、无明显皱皮和流坠。
⑽钢构件防锈底漆及编号不得损坏。
安装时损坏的防腐底层漆应该补涂,以保证漆膜厚度符合规定要求。
⑾预处理除锈时,应合理摆放材料,减少油漆和钢砂的损耗。
钢柱构件验收:
⑴钢柱制作完成后,检查部门应按施工图要求及规范规定,对成品进行检查验收,外观几何尺寸符合施工规范的规定。
⑵钢柱出厂时,制造单位应提交产品质量证明书和以下技术文件
①钢材材质单和钢材复检实验报告。
②设计更改文件、钢柱施工图
③制作中对所处理的协议文件
④发运构件的清单等
2、钢结构安装
1)利星行A区安装
钢结构安装流程图:
吊装场地清理及锚栓复检钢结构构件运输钢柱及柱间支撑吊装系杆安装钢屋架梁吊装檩条、隅撑、水平支撑、拉条安装钢吊车梁安装
〈钢柱的安装〉
本工程钢柱的安装采用25吨汽车吊进行吊装。
安装顺序从1轴开始平行往前安装,安装一跨柱并就位固定好后,方可进行第二跨的安装施工,然后安装柱间支撑,至所有柱安装完。
然后对屋盖系统进行综合吊装。
汽车吊虽开行路线长一些,但便于现场管理,构件进场后秩序明确,对工具使用,安全保护带来一定方便。
钢柱安装前准备:
⑴基础施工质量的好坏直接影响钢柱的安装质量,钢柱安装必须在基础工程验收合格后方可进行。
安装前应根据基础验收资料复核各项数据,并注在基础表面上。
支承面、支座面,地脚螺栓的位置、标高等偏差应符合规范规定。
地脚螺栓的校正
根据施工图纸,采用预先制作好的钢模板对土建施工单位施工的地脚螺栓进行校正。
若有微小偏差,地脚螺栓倾斜等问题,首先将螺母拧在螺杆上,然后采用手锤轻击螺母上的垫木,直到螺栓归位为止。
敲击时不宜用力过猛,以防伤害螺杆上的丝扣。
如若螺栓偏差过大,则由技术人员会同土建施工单位、监理单位、业主单位共同协商解决。
螺母安装
地脚螺栓校正后,首先用水准仪将标高抄测至螺杆上,然后将螺母拧至指定位置。
固定好一个螺母后,用水平仪将同一基础上其他位置的螺母找平。
最后采用水准仪进行复核。
螺母安装示意图。
⑵复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。
⑶钢柱脚下面的支承构造,应符合设计要求。
⑷钢柱脚底面与基础间空隙,应用细石砼浇筑密实。
运输和堆存:
⑴钢柱的现场平面布置采用纵向布置法,钢柱布置在跨外,占地面积小,空余地方可以布置其他构件。
⑵装卸和运输与堆存均不得损坏构件和防止变形。
堆放应放在垫木上。
已变形的钢柱应予以矫正,并重新检验。
⑶钢柱运送到安装地点的顺序,应符合安装程序。
按钢柱的编号与柱基的编制对号入座进行安装。
⑷钢柱存放场地应平整坚实、无积水。
钢柱底层垫枕应有足够支撑面,并应防止支点下沉。
安装与校正:
⑴钢柱吊升采用旋转式。
柱子对位利用柱基的纵、横轴线与柱面的弹线相重合。
旋转法要点:
起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而吊起柱子的方法叫旋转法,如下图甲所示。
用旋转法吊装柱子时,为提高吊装效率,在钢柱进场时,应使柱子的绑扎点、柱脚中心和杯形基础中心三点,在以起重机停点为圆心,停点至绑扎点的距离(即吊柱子的回转半径)为半径的圆弧上(简称三点一圆弧),如下图乙所示。
钢柱吊装如下图所示:
⑵吊装时,钢柱吊至设计图纸规定位置,经初步校正并固牢后才松开吊钩。
⑶垂直度校正采用两台经纬仪设在纵横轴线上。
先校正偏差大的一面,后校正偏差小的一面。
⑷采用千斤顶校正时,先松动一边螺栓,顶紧千斤顶,再松动另一端螺栓直至校正。
⑸已安装完的钢柱,在检测调整时,应考虑外界环境影响(风力、温度、日照)对12米以上柱子垂直偏差影响。
尽量将一排柱子突击性在早上或傍晚1-2小时内校正完。
⑹钢柱采用综合安装方法进行安装,其结构必须划分成几个独立体系或单元,每一体系(单元)的全部构件安装完后,均应具有足够的空间刚度和可靠的稳定性。
⑺已安装的结构单元,在检测调整时,应考虑外界环境影响(如风力、温差、日照)出现的自然变形。
钢柱安装允许偏差表(mm)
国家规范(括号内企业标准)
图例
检查方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0(3)
用吊线和钢尺检查
柱基准点标高
有吊车梁的柱
+3.0(+2.0)
-5.0(-3.0)
用水准仪检查
无吊车梁的柱
+5.0(+4.0)
-8.0(-6.0)
弯曲矢高
H/1200,且不
应大于15.0
(不大于10)
用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱轴线垂直度
单层柱
H≤10m
H/1000(H/800)
用经纬仪或吊线和钢尺检查
钢柱连结和固定:
⑴连接焊缝的质量标准应符合设计要求和有关规范中焊缝的规定。
⑵钢柱通过地脚螺栓与基础面固定,连接接头应经检查合格后方可紧固。
〈吊车梁系统安装〉
1)概况:
钢吊车梁为简支梁形式,梁端之间留有10mm左右的空隙。
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