分离器组件工艺卡零件工序过程卡Word格式.docx
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要求数量
发料员
零件名称
分离器
零件数量
1台
实发材质
实发数量
检查员
序号
工序过程
质量检查记录
自检人
检察员
备注
铆工1、熟悉图纸、工艺卡
2、下料前核对材料,检查材质质量是否合格;
做好材料移植。
3、管口方位按方位图。
气割、等离子、剪板、卷板配合
铆工4、组对不允许强力组对,对接质量按图纸要求。
5、清理坡口达到工艺要求,两侧20mm内清除干净。
6、组对法兰插管,按图纸要求,法兰面不得有损伤。
7、板表面不得有机械损伤,否则应修补。
8、设备内部杂物清理干净,包括焊条头、焊渣、药皮及内件表面和容器内表面的油污
9、开孔及水压实验前停点检查。
10、纵缝对口错边量≤2mm,环缝对口错边量≤2mm。
11、棱角≤2.8mm
12、同一截面Dmax-Dmin≤6mm
13、相邻筒节纵缝间距≥100mm。
14、直线度≤1.1mm
15、法兰的水平和垂直偏差≤法兰外径×
1%且≤3mm。
16、法兰的螺栓孔应与壳体主轴或铅垂线跨中布置。
电焊按工艺要求施焊
停点设备外观检查及尺寸,探伤合格后进行下道工序。
水压试验
1、压力试验时排净设备内空气,保持设备外表干燥。
2、采用2块量程相同校验合格的压力表,量程为试验压力两倍为宜
3、缓慢升压中设计压力,确认无泄漏后升至规定试验压力,保压30分钟,然后降压至规定试验压力的80%,保压足够时间检查,以无泄漏、无可见变形、无异常的响声为合格,并通知安全部门现场监督
4、水压试验应严格控制水中氯离子含量不超过25mg/L
5、试验合格后,立即将水渍去除干净
油漆按图纸技术要求进行。
12晋8-11-12
06Cr19Ni10
筒体
1件
铆工下料,要求材质证明,检查板表面不得有重皮、裂纹、机械损伤等缺陷。
在同一张板上下试板料300×
150
等离子自动切割,加工坡口
卷板组对1、坡口表面氧化物、油污等杂物清理干净,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,试板组对在第一道纵缝延长部位
2、对口错变量≤2mm
3、棱角≤2.8mm
4、同一截面Dmax-Dmin≤6mm
电焊按焊接工艺施焊
探伤按JB/T473020%RT,Ⅲ级合格
停点试板做机械性能试验确认合格后施焊其余焊缝
铆工划出筒体开孔线
停点检查合格后开孔,坡口按图纸要求加工成型。
12晋8-11-5
封头
2件
铆工下料要求材质证明,检查板表面不得有重皮、裂纹、机械损伤等缺陷,按尺寸图。
等离子
外协压制
1、核对出厂质量说明书
2、最小厚度大于等于7.5mm
3形状偏差E≤7.5mm
4、纵向皱褶深度≤1.5mm
5、外观检查不得有机械损伤、裂纹等降低封头强度的缺陷。
铆工清理坡口,直边高度允差-2~+5mm
12晋8-11-14
XB350
垫片
装配Φ158/Φ100δ=3
12晋8-11-13
0Cr18Ni9II
手座孔
外购
检查员核对材质,检查尺寸
车床加工密封面
划线划出8-M20孔,及R300弧线,最高点应在相邻两螺孔跨中。
钻床钻出8-M20孔
钳工攻丝
刨床加工R300弧线
12晋8-11-18
0Cr18Ni9
接管
下料Φ159×
8×
212=1件
车床加工一端外坡口L=210
铆工按零件图组对弯头
等离子
电焊
12晋8-11-2
铆工Φ219×
1004=1件
镗床两端光平
12晋8-11-d
下料Φ25×
3.5×
1000=1件
铆工按图纸尺寸弯致
12晋8-11-8
垫板
铆工δ=2
剪板
划线钻孔
钻床钻孔
钳工折边
12晋8-11-10
垫块
8件
下料Φ30×
190=1件
车床Φ30×
18=8件
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- 关 键 词:
- 分离器 组件 工艺 零件 工序 过程