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第三级后抽汽为一级非调节抽汽，至2#高压加热器。

第六级后抽汽为二级非调节抽汽，至1#高压加热器（可供非调整中压抽汽）。

第七级后抽汽为三级调节抽汽（低压抽汽），分别至高压除氧器供汽和工业供汽母管供汽，并1#、2#机分别通过#1、#2机减温器至供汽母管。

第十级后抽汽为四级非调节抽汽，至3#低压加热器。

第十三级后抽汽为五级非调节抽汽，至2#低压加热器。

第十四级后抽汽为六级非调节抽汽，至1#低压加热器。

3．轴封系统（由里向两头）

1.高压端轴封第一档漏汽与二级抽汽母管连接。

2.高压端轴封第二档漏汽通入五级抽汽或除氧器汽平衡母管（汽机在抽汽工况运行时，当汽轮机进汽量>

200t/h时，第二档漏汽必须切换至除氧器平衡管）。

3.高压端轴封第三档漏汽与六级抽汽连接通入1#低压加热器。

4.高压端轴封第四档及低压端轴封第一档接至均压箱，均匀箱轴封供汽。

5.高压端轴封第五档漏汽与低压端轴封第二档漏汽及自动主汽门、调节汽阀门杆漏汽由轴封加热器抽出。

DEH其工作原理是：

DEH控制器采集来的各参数（包括转速、功率、油动机LVDT位置反馈）通过运算给出一个总阀位信号，以该信号控制DDV阀的阀口启闭及大小，从而控制错油门下控制油压力的大小，进而控制油动机动作，完成汽机转速控制和负荷控制。

汽轮机禁止在下列情况下启动或投入运行：

1）主要仪表不能投入（如转速表、真空表、主蒸汽压力表、主蒸汽温度表、上下汽缸温度、轴向位移、相对膨胀批示器、调速油压、润滑油压、油温表、油箱表、油箱油位计、DCS等主要表计）及各保护装置失灵。

2）调节系统不能维持空负荷运行或危急保安器动作不正常，自动主汽门、调速汽门、抽汽逆止门动作失灵、卡涩或关闭不严。

3上下汽缸温差在升速前大于35℃或升速过程中大于50℃。

4高压启动油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、盘车装置等设备其中之一工作不正常。

5调速系统静态试验不合格及调节系统存在卡涩、摆动不能消除。

6盘车工作不正常或盘车时汽机内部有清楚的摩擦声。

7汽缸或主蒸汽管道保温不良。

8汽轮机各保护装置工作不正常（如轴向位移保护、凝汽器真空低保护、润滑油压低保护等）。

9主要仪表监视信号之一失灵（如转速、轴向位移、胀差等）。

10油质不合格或油温低于极限值（25℃）或油位在最低油位以下。

11仪表或热机保护电源失去。

12甩去全负荷后，调速系统不能控制转速在危急保安器动作转速范围内。

13汽轮机真空不能维持在-58KPa以上。

轴向位移保护试验正常。

（由电仪人配合做）

＋1.0㎜发出报警信号，＋1.5㎜接通停机电磁阀停机；

－1.0㎜发出报警信号，－1.5㎜接通停机电磁阀停机。

6）、低油压保护联锁试验。

（由电仪人员配合做）

≤0.055MPa，发出润滑油压低报警信号；

≤0.04MPa，启动交流润滑油泵并发出报警信号；

≤0.03MPa，启动直流润滑油泵并发出报警信号；

≤0.02MPa，跳闸汽轮机并发出报警信号；

≤0.015MPa，停止盘车装置运行并发出报警信号。

7）、低真空保护试验。

≤－87KPa发出报警信号；

≤－61KPa接通停机电磁阀停机。

8）、推力轴承及支持轴承回油温度高试验。

回油温度高于65℃报警，高于75℃联动跳机。

9）、推力轴承及支持轴承温度高试验。

轴承温度高于85℃报警，高于100℃联动跳机。

10）、胀差大试验。

＋3.0㎜或－2.0㎜发报警信号，＋5.0㎜或－3.0㎜接通停机电磁阀停机。

11）、振动大保护试验。

125um发报警信号；

250um接通电磁阀停机。

12）、转速高保护试验

3200r/min报警;

3300r/min接通电磁阀停机。

1、热态启动的划分：

热态起动的划分，以调节级后汽缸内壁金属温度150℃为界限，高于150℃为热态，低于150℃为冷态。

热态起动又根据停机时间长短，汽缸内壁金属温度高低分为半热态起动和热态起动。

停机24小时以内或汽缸内壁金属温度在250℃以上，机组重新起动定为热态起动；

停机48小时以内，或汽缸内壁金属温度在150℃以上250℃以下，机组重新起动时为半热态起动。

2、热态起动原则：

1）转子弯曲度不超过0.06mm。

2）上、下缸金属温差＜50℃。

3）进汽温度应比汽轮机最热部件的温度高50℃以上，防止处于高温状态的部件被冷却。

4）在盘车状态下先向轴封供汽，后抽真空，轴封汽应是高温蒸汽。

5）盘车装置投入运行，并符合冷态启动的其它条件。

6）在中速以下，汽轮机振动超过0.03mm时应立即停机，重投盘车。

7）启动前必须充分暖管，加强疏水。

8）根据汽缸温度变化情况确定暖机时间，若汽缸温度有下降趋势，应缩短暖机时间。

控制差胀在+1.0—-1.0mm以内。

若出现负值增大应加大进汽量，迅速升速至额定转速。

9）严密监视胀差变化。

3、热态起动的操作：

1）热态起动方式与额定参数冷态起动相同，只是升速和带负荷时间缩短。

2）维持凝汽器真空在0.067Mpa（500mmHg）以上。

3）冲转前润滑油温不低于40℃。

投运高加

1）高加投入，先投水侧，再投汽侧；

高加水侧可在开机前投入。

2）当抽汽口压力大于除氧器压力与高度压差之和时，投入高加。

3）打开水侧放空气门，检查联成阀水控电磁阀后水压，开启泄压阀。

4）松开高加出口止回阀手轮，缓慢开启注水门，待满水后关闭空气门，继续升压至给水母管压力，检查联成阀自动开启，检查汽侧水位无升高，确认高加无泄漏。

5）开启高加给水进、出口电动门，关闭注水门、高加给水电动旁路门。

6）打开一、二级抽汽至高加抽汽逆止阀及门后疏水门，暖管15－20分钟，开汽侧放空气门，稍开高加进汽门，维持压力在0.1－0.2MPa后，关闭放空气门，预热15－20分钟，根据水位调整放地沟疏水门，关闭抽汽管道疏水门。

5）逐渐开大高加进汽门，提升压力，控制给水温升在3℃以下。

6）高加水位升至300MM，投入高加汽液两相流疏水调节器，开疏水总门，关闭排地沟疏水门，将疏水逐级引入除氧器；

注意水位变化，水位过高时，开疏水器旁路门调节，正常时关闭。

7）继续开大高加进汽门，直到达到要求值，严格控制温升不超过3℃。

8）检查一切正常后，投入高加保护。

9）两台高加可根据情况依次投入。

4、停运高加

接到停运高加的通知后：

1）解除高加保护。

2）逐渐关小高加进汽门应严格控制温降率不超过3℃；

当高加汽侧压力低于除氧器与静压之和，高加水位无法维持时，开排地沟疏水门或紧急放水电动门，关闭至除氧器疏水总门，全关进汽门。

4高加水侧视工作情况而定，开启高加给水旁路电动门，关闭高加给水进、出口电动门，开启高加水侧放水门泄压，关闭联成阀。

5高加停运后，做好排水泄压操作。

6高加停运后，视停运时间长短，做相应的防腐保养。

3）发生下列情况之一时，应破坏真空紧急停机：

1、汽轮机转速上升到3360r/min而危急保安器不动作。

2、机组突然发生强烈振动，轴振幅超过0.25mm；

轴承座振动超过0.07mm。

3、汽轮机内部发生明显的金属声音。

4、汽轮机发生水冲击或主蒸汽温度直线下降50℃时。

5、轴封内冒火花。

6、汽轮发电机组任何一个轴承断油或冒烟，或轴承回油温度突然上升到75℃以上。

7、轴承润滑油压下降到0.03MPa，保护未动作。

8、转子轴向位移超过±

1.5mm，保护未动作。

9、发电机或励磁机冒烟、着火。

10、油箱油位下降到-150mm，无法及时恢复。

11、油系统着火，且不能很快扑灭，严重威胁机组安全运行。

12、调节保安系统发生故障，无法维持。

13、汽、水、油管道或附件破裂，无法隔离或恢复，危及机组安全时

1、破坏真空，紧急停机步骤：

1、手按紧急停机按钮或手拍“手动停机解脱阀”进行打闸。

2、确认自动主汽门、调速汽门及各级抽汽逆止阀关闭严密后，通知电气专业人员解列发电机，同时按发电机事故按扭，检查汽转速应下降，关闭电动主汽门及各段抽汽电动门。

3、启动高压交流润滑油泵。

4、开启真空破坏门，停止真空泵运行。

5、检查启动复位滑阀退到零位或手动退到零位。

6、隔离抽汽，关闭外供汽电动阀，检查抽汽快关阀是否关闭，关高加及除氧器进汽门。

7、开启凝结水再循环门，关闭凝结水至除氧器门。

维持给水泵密封水压力正常。

8、调整轴封供汽，真空到零时停止轴封供汽，停止轴封风机运行。

9、听音检查，汽轮机转速下降到800r/minm时，启动顶轴油泵。

10、转子静止，记录惰走时间，投入盘车装置连续盘车，测量、记录大轴晃动度。

11、其它操作按正常停机操作。

注：

①如遇水冲击，应及时开启导管疏水和汽缸疏水。

②为了更快降低转速，必要时要求主控增加励磁。

2、发生下列情况之一时,应进行不破坏真空故障停机:

1、主蒸汽温度升高到545℃运行30min或超过545℃;

主蒸汽温度下降到460℃,减负荷到零,继续下降到450℃以下时。

2、主蒸汽压力升至9.6MPa，连续运行30min不能恢复或超过9.6MPa且节流无效。

3、汽轮机无蒸汽运行超过3min。

4、汽轮机胀差超过极限值（-3mm至+5mm）调整无效时。

5、凝汽器真空下降,减负荷至零,仍超过极限值-67KPa。

6、主蒸汽、水、油管道或附件破裂，无法维持运行时。

7、循环冷却水中断，不能立即恢复时。

8、凝结水泵故障，备用泵不能投入，凝汽器水位过高时。

9、空负荷运行，排汽温度高于120℃时。

10、发电机主保护动作；

11、高、中压主汽门或调节汽门门杆卡涩，无法活动。

12、厂用电全部失去。

13、DEH、DCS、TSI系统故障或计算机死机无法恢复，致使一些重要参数无法监控，不能维持机组正常运行。

3、故障停机操作步骤

1、向主控室发出“注意”、“机器危险”信号；

2、退出抽汽，关闭三抽抽汽电动门，检查抽汽快关阀是否关闭，关高加及除氧器进汽门；

3、手推危急保安器，检查自动主汽门，调速汽门及各段抽汽逆止门应迅速关闭,同时按发电机事故按扭，检查汽转速应下降；

4、启动高压油泵，确认转速下降，自动主汽门前、调速汽门无压时，切换低压润滑油泵运行。

5、均匀箱供汽切换至主蒸汽，调整均匀箱压力。

6、根据机组转速情况开启真空破坏门，停真空泵。

7、调整凝汽器热井水位、开启凝结水再循环门，关闭凝结水上除氧器总门。

8、其它操作按正常停机进行。

1、主汽温度异常处理原则

1、汽温升高

1）高至540℃时，联系锅炉要求恢复，并报告班长、值长，检查汽机本体各部膨胀和振动。

2）主汽汽温高于540℃，联系锅炉无效时，减负荷运行。

3）汽温升高至545℃时，再次要求锅炉恢复正常，并且允许机组运行30分钟，仍无法恢复时，按事故故障停机处理。

4）汽温超过545℃时，立即减负荷至“零”，打闸停机。

5）主汽温度高，全年累计不超过20小时。

2、汽温降低

1）汽温降至525℃时，联系锅炉要求恢复，并报告班长、值长，检查汽机的振动、热膨胀、机组内部声音、轴承温度、轴向位移等。

2）汽温降至515℃时，开启电动主汽门前疏水、自动主汽门前疏水、本体调速级疏水、主蒸汽管道疏水门。

3）汽温降至510℃时，开始减负荷，汽温每降1℃，由额定负荷减1000ＫＷ，汽温降至465℃时，减负荷至“零”。

4）汽温降至460℃以下时，故障停机处理。

5）主汽温度10分钟急剧下降50℃以上，紧急停机处理。

2、主汽压力异常处理原则

1、汽压升高

1）汽压升高至9.32MPa时，联系锅炉要求恢复正常，同时监视速度级后汽压变化情况。

2）汽压超过9.32MPa时，报告班长、值长。

3）锅炉调节无效时，减负荷运行。

4）汽压升高至9.6MPa时，机组运行不超30分钟，仍无法恢复时，应按事故停机处

理，全年累计时间不超过400小时。

5）汽压升高超过9.6MPa时，立即减负荷至“零”，打闸停机。

2、汽压降低

1）汽压降至8.34MPa时，联系锅炉要求提高汽压，并报告班长、值长。

2）汽压降至8.25MPa以下时，开始减负荷，每降低0.1MPa，减负荷2000KW.h。

3）抽汽工况时，汽压每下降0.12MPa减热电负荷，使总进汽量减少20t/h，若电负荷减至15MW时，供热流量至“零”后，按凝汽工况运行。

4）主汽压力下降时，密切监视各监视段压力，轴向位移、推力瓦温度等。

5）汽压降至6.37MPa以下时，故障停机。

3、主汽汽温和主汽压力同时下降时，主要以按汽温下降处理原则为准。

第三节凝汽器真空下降

1、凝汽器真空降低规定：

1）机组负荷在40%额定负荷以上时，真空不低于0.0867Mpa（650mmHg）。

2）机组负荷在20-40%额定负荷时，真空不低于0.0800Mpa（600mmHg）。

3）机组负荷在20%额定负荷时，真空不低于0.0720Mpa（540mmHg）。

4）真空下降至-0.087MPa时，发出声光报警；

若继续下降，应进行减负荷处理，每降低-0.003MPa减负荷15%，真空降至-0.067MPa，负荷降至零；

真空降至-0.062MPa，应故障停机。

2、真空下降原因分析及处理：

凝汽器真空下降时，应对照各真空表计指示，检查排汽温度和凝结水温度，确证真空下降，报告值长。

并迅速检查下列各项，查找真空下降的原因，采取措施。

1）循环水进出口压力及温度，循环水量是否减少或中断，

2）均压箱压力和温度，

3）真空泵工作是否正常，真空泵的水位及水温。

4）真空系统的阀门是否误操作，如真空破坏门、凝汽器空气门、加热器停用时空气门是否没有关闭等。

5）凝结水泵工作是否正常，凝结水的水位是否正常，

6）各级抽汽口压力是否过低，

7）真空系统是否有泄漏。

轴向位移增大的原因：

1、负荷或蒸汽流量增加

2、一、三级抽汽流量增加

3、通流部分损坏

4、汽轮机发生水冲击

5、主蒸汽压力、温度下降

6、电网频率下降

7、叶片结垢严重

8、凝汽器真空下降

9、推力瓦块磨损

10、发电机转子窜动

二、轴向位移增大的处理方法：

1、发现转子轴向位移增大时，应特别注意推力瓦块温度和推力轴承回油温度，并加强检查汽轮机运行情况，倾听机组有无异声，测量振动是否上升。

2、当转子轴向位移比该工况下正常值增大0.2mm时，应汇报值长，并迅速减低电、热负荷，直至转子轴向位移下降至正常。

3、转子轴向位移上升，有不正常的响声和振动，负荷减到零未消除，应破坏真空故障停机。

4、转子轴向位移上升至+1.5或-1.5mm，应破坏真空故障停机。

第六节汽轮机水冲击

一、水冲击的现象：

1、主蒸汽温度急剧下降。

2、从主汽门法兰、阀门密封圈、汽轮机轴封、汽缸结合面处冒出白色的湿汽或溅出水滴。

3、清楚地听到蒸汽管道或汽轮机内有水击声。

4、机组振动剧烈。

5、推力瓦块温度和推力轴承回油温度上升。

6、轴向位移增大。

7、汽缸金属温度突然下降。

8、胀差向负方向变化。

注：

上述现象不一定同时出现。

二、水冲击的处理方法：

1、发现汽轮机发生水冲击时，必须迅速果断地破坏真空紧急停机。

同时开启汽轮机本体及有关蒸汽管道的疏水门，进行充分疏水。

2、由于加热器或除氧器满水引起水冲击，应立即停用该加热器或除氧器，并待其从系统中切除后再放水。

3、惰走时仔细倾听汽轮机内部声音，记录惰走时间。

4、在机组惰走时未听出异声，又未察觉转动部分有摩擦声音，且惰走时间、推力瓦块温度、推力轴承回油温度和轴向位移均正常，同时机组符合热态启动条件，可再次启动。

5、启动前汽轮机本体及蒸汽管道应充分疏水，冲转、升速时应特别小心，并仔细倾听机组内部声音。

①启动正常可带上负荷，并随时检查轴向位移、推力瓦块温度、推力轴承回油温度、胀差及机组振动数值。

②汽轮机启动过程中发现机组内部有异声或转动部分发生摩擦，应破坏真空故障停机，揭缸检查。

6、汽轮机发生水冲击时，在惰走过程中发现下列情况时应停机检查推力轴承，并根据推力轴承的情况，决定是否揭缸检查：

①轴向位移增大至+1.0mm以上。

②推力瓦块温度和推力轴承回油温度上升。

③惰走时间较正常破坏真空停机时缩短。

厂用电中断指厂用10000伏、380伏、220伏交流电源全部中断。

一、现象：

1、交流照明熄灭，事故照明投入。

2、机房内声音突变。

3、所有运行的交流电动机突然停止转动，备用电机未联锁自启动。

4、辅机出口压力、流量迅速下降，电动机电流指示到零。

5、主蒸汽压力，温度迅速下降。

二、处理：

1、迅速减负荷到零，维持3000r/min运行。

2、退出各级抽汽，关闭各级抽汽出口电动（手动）门。

3、调整轴封供汽。

4、停用各级回热抽汽。

5、检查冷油器出口油温及发电机进、出口风温，必要时投入备用水源。

6、在处理过程中，任何一项控制指标达到停机要求时，启动直流油泵按故障停机进行处理。

7、汇报值长及有关人员力求尽快恢复厂用电源，并首先保证油泵电源、盘车电源，以利及早盘车。

8、厂用电恢复后对机组进行全面检查，根据机组状况进行机组启动工作。

1、除氧器的启动与并列

1、联系化水向除氧器补水。

用除盐水或凝水向除氧水箱补水至1/2水位计处，并校对水位。

2、开启进汽调节门进、出口门，开启进汽至除氧塔的进汽门调整除氧器内部压力至0.5MPa,水温158.2℃，并注意维持除氧器水位。

3、开启再沸腾门加热水温。

升温速度不超过每分钟2-3℃。

4、适当开启放水门，对除氧器进行连续冲洗、排放，保持除氧水箱在一定水位下进行水循环冲洗，然后联系化学化验水质合格后，关闭放水门，调整除氧器水位至2/3水位计处。

（初次投运的除氧器应冲洗至水中含铁量小于30PPb）

5、检查与运行除氧器压力应一致，缓慢开启汽平衡门。

6、缓慢开启除氧器水平衡门，注意运行除氧器水箱水位应无大幅波动。

7、开启给水再循环母管至除氧器进水门。

8、开启凝水母管、疏水母管至除氧器进水门。

（热网回水根据需要）

9、开启高加疏水母管至除氧器进水门。

10、开启除氧器下水门，调整除氧器压力、温度、水位至正常。

11、除氧器的解列与停用

1、先将停用除氧器的凝水、给水再循环、高加疏水、疏水泵来水等调至运行除氧器后，检查无误，关闭停用除氧器的上述各阀门。

2、关闭除氧器的水平衡门、汽平衡门

3、待除氧器压力降至零后，关闭除氧器的加热汽门。

4、关闭除盐水补水门。

5、关闭除氧器的出水门。

6、打开除氧器的放水门，放尽存水。

第三节　给水泵的报警和保护

1、给水泵及电机轴承温度≥70℃报警，≥85℃时停给水泵，

润滑油压≤0.15MPa时报警，≤0.1MPa时启动备用油泵，≤0.06MPa时停给水泵，≥0.3MPa时停备用油泵。

2、润滑油滤网前后压差≥0.035MPa报警。

3、油箱油位低600mm报警。

4、润滑油温≥60℃时停给水泵。

5、润滑油泵跳闸，联动备用油泵。

6、电机定子线圈温度≥120℃报警。

7、电机过负荷，停给水泵。

8、给水泵正常运行时出口电动门全关，联动停给水泵。

9、给水流量≤30%额定流量时联动开启给水再循环，再循环拒动20秒后停给水泵。

10、给水流量≥40%额定流量时关闭给水再循环。

2、给水泵的启动

1、启动稀油站

1）开启油泵出口门，启动油泵，检查油泵工作正常，油泵出口压力应大于0.15MPa,给水泵轴承前压力为0.08—0.15MPa,油温30℃以上，各轴承回油油流及油位正常，

2）试验另一台油泵，正常后投入联锁，

3）根据油温投入加热或冷却装置，维持油温在35—45℃。

2、启动给水泵

1）启动给水泵，调整再循环门，维持给水泵压力在14—15MPa之间，（初次启动和电机检修后的启动应注意电机转向。

）

2）检查电机电流，出口压力，振动，声音应正常，

3）检查水泵轧兰少量漏水，无漏汽、冒烟现象，

4）开启给水泵出口门，

5）关闭给水泵再循环门，

6）全面检查，投入备用泵联锁，

7）根据电机风温，投入电机冷却水。

3、给水泵的正常运行维护

1、给水泵电流≤104.8A，温升＜65℃，

2、给水泵进口压力0.55—0.65MPa，水温158.2℃，给水泵出口压力14—15MPa，给水母管压力13—14MPa。

3、平衡管压力不高于进口压力0.01—0.02MPa。

4、轴承振动小于0.05mm。

5、润滑油压0.08—0.15MPa，油温35—45℃，油质良好。

6、电机进风温度25—35℃，最高不超过40℃，出风温度＜65℃。

7、泵与电机轴承温度不超过70℃。

8、每周对备用给水泵盘动靠背轮，盘动前应解除给水泵联锁，盘动结束投入。

定期检查备用泵处于良好的备用状态

给水泵停运

1.解除给水泵的联锁，

2.稍开给水在循环门，

3.关闭给水泵出口门，

4.停止给水泵运行

5.泵组停转后，油泵应继续供油半个小时后方能停运（若为热备用，则不用停运），

6.停用电机空冷器，

7.若作为热备用，应稍开再循环门。