汽车吊架梁施工方案Word文档格式.docx

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16m空心板

22.70

5

25.82

悬臂250mm宽边板，两桥均有

6

27.12

7

28.94

悬臂630mm宽边板，用于规划一路小桥

8

30m小箱梁

87.1

边跨中梁

9

94.9

边跨边梁

10

85.8

中跨中梁

11

中跨边梁

12

梯道梁

14.1

用于K6+857.7/K6+887.7梯道桥

三、人员组织计划

姓名

岗位

人数

职责

总指挥

全面指挥架梁作业工作，协调各工种、各岗位人员工作，负责架梁过程中安全工作

副总指挥

配合、协助总指挥工作

技术负责人

全面负责架梁过程的质量、技术工作

作业协调人

配合总指挥、技术负责人搞好架梁工作

发梁负责人

发梁、梁片运输前绑扎

运梁负责人

梁片运输全过程跟车

A段现场负责人

现场吊装全过程指挥、旁站

B段现场负责人

安全员

架梁过程中安全旁站检查、监督

A段现场技术员

现场技术工作

B段现场技术员

支座安装人员

支座安装

13

发梁作业人员

起吊、装车、发梁前绑扎

14

运梁跟车人员

运梁中遇梁片不稳定时的绑扎加固

15

现场吊装人员

支座安装、卸梁、吊装作业

16

钢筋工

小箱梁安装时各梁间钢筋横向焊接

17

汽车吊操作人员

汽车吊安全操作

18

运梁拖车操作人员

运梁拖车安全操作

19

80T龙门吊操作员

80T龙门吊安全操作

20

交通安全防护员

运梁途中各路口交通安全防护

备注：

表中，A段为规划一路小桥、规划一路跨线桥、冲涌中桥；

B段为大岗沥大桥L5（即13#墩～18#台）和K6+857.7/K6+887.7梯道桥。

四、机具、材料配置计划

设备名称及型号

数量

30T汽车吊

台

用于规划一路小桥架设

80T汽车吊

用于冲涌中桥和K6+857.7/

K6+887.7梯道桥架设

120T汽车吊

用于冲涌中桥架设

150T汽车吊

用于小箱梁架设

40T平板拖车

辆

用于空心板运输

120T平板拖车

用于小箱梁运输

80T龙门吊

梁场内

φ25.5mm*12m钢丝绳

根

用于空心板现场吊装

φ65.0mm*8m钢丝绳

用于小箱梁现场吊装

枕木

若干

垫支腿、垫梁、撑梁用

3T手拉葫芦

个

捆绑梁片

钢板

块

垫吊车支腿

五、总体施工方案

预制梁采用两台80吨龙门吊起吊梁片装车，平板拖车运输至施工现场，采用1～2台吊车进行吊装。

对于K6+857.7/K6+887.7梯道桥的预制梯道梁，于大岗沥大桥6#~9#墩间的桥面上进行预制和存放，再利用两台80吨汽车吊直接从桥面上进行吊装。

5.1.施工工艺流程图

工艺流程图详见“图1”。

汽车吊架梁工艺流程图（图1）

5.2.施工准备

1、对桥梁的下部构造、盖梁、垫石以及临时支座中心线、平面位置、标高、各部分尺寸复核完毕以砼强度符合设计及规范要求。

2、梁片吊装机械设备已安排就绪，并经检验车况良好、各种证件齐全。

其它架梁材料、机具准备就绪，如：

枕木、手动葫芦、钢丝绳、钢板、梁片横向联接用钢筋、电焊机等。

3、梁片所用支座均已到位，并经检验合格、检测报告报监理工程师签认。

4、道路及架梁场地处理

（1）、供运梁车通行的道路，要求宽度不小于5m，纵向坡度不大于10％,要求道路较为坚实、平坦、无明显的局部凹凸不平，弯道半径不小于30米，保证运梁车顺利通过。

（2）、架梁场地需停放吊车，是保证架梁作业能否顺利完成的重点，因此在梁片架设前，需对施工场地大面积填筑平整、压实，达到能够承受吊车支腿传递的压力并保证地基稳定，满足架梁设备安装、行走。

5.3.梁场起梁

梁场指挥人员事先拟定起梁顺序（按架梁顺序），将梁片进行编号，进一步检查梁体砼表面质量及梁片上预埋件数量、位置，并对准备安装的梁片，在梁两侧标出支座位置铅垂线。

对架设前的梁体根据梁跨安装顺序逐片排版编号（以保证拱度、强度相近的梁体组合在同一桥跨内），之后再进行起吊。

梁片起吊过程中，龙门吊及相关人员必须听从指挥人员的指挥，最后将梁稳稳的放在运梁车上并加斜撑及手动葫芦进行绑扎，以确保梁片横向稳定，再进行下一片梁的起吊准备工作。

起吊时严格遵循起重安全操作规程。

5.4.道路运梁

预制板梁采用运梁拖车运输到安装现场，运梁路线详见“附图52”。

平板拖车在运梁之前，先检查梁片是否已支撑、捆绑固定牢固，平板拖车上梁体固定采用3T手动葫芦，待检查确认后再进行运梁。

运梁车必须按照指定的线路运梁，并在梁场出口（管段大里程处）、既有公路各弯道及交叉口、灵岗二桥收费站、规划一路延伸段与省道211接相处设专人指挥车辆通行，以便让梁车安全顺利通过。

在运输过程中，应注意使平板拖车保持平稳，低速、匀速使驶，避免振动、跳动和撞击，严禁损坏梁体或造成梁片倾覆。

梁片至现场后，其就位位置以吊车的最佳起吊作业半径且满足起吊重量为限。

5.5.空心板梁架设方案

5.5.1.施工测量

对施工完毕的墩（台）盖梁及支座垫石，由质检工程师组织测量组对梁片伸缩缝中心、墩台跨距、支座中心线、支座垫石标高进行仔细测设。

为便于梁板架设，应测设出梁板安装时的中心线、边线。

5.5.2.支座安装

支座采用GYZφ200×

42mm板式橡胶支座，梁底预埋钢板尺寸为260×

260×

10mm。

支座安装时，每块板梁4个支座应同时受力，当有一支座悬空时应在橡胶支座下加垫钢板，确保4个支座完全受力，安装工艺如下：

1、先将支承垫石顶面浮浆除去，保证垫石表面清洁、平整、无油污；

若墩台垫石不平，顶面高差超过规范要求时，可用1：

1水泥砂浆找平、调整。

2、预制梁及支座接触的底平面应保证水平与平整，若有蜂窝状或倾斜度应预先处理好。

3、先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线。

将支座安放在垫石上，使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合，使支座就位准确。

架梁、落梁时，预制梁的纵轴线应同支座中心纵向线相重合。

在架梁时，在梁的端头侧立面上标出支座位置中心铅直线，落梁时同墩台上的支座位置中心线相吻合；

同时，在墩台上应画出板梁安装时的边线，控制梁板横向位置。

支座安装注意事项：

1、在梁板架设之前按照架梁的先后顺序进行支座的安装工作，所用橡胶支座均附有产品合格证书，进场支座已按《公路桥梁橡胶支座技术条件》对其进行了检验，结果合格可以使用。

2、安装支座时日平均温度控制在+5℃～+20℃之间施工，以保证支座在低温或高时偏离中心位置不致过大，或是以减少温差剪切变形。

支座安装好以后，进行架梁前的准备工作。

3、预制梁橡胶支座安装的关键：

应保证梁底预埋钢板与垫石顶面平行、平整，使其同橡胶支座上、下面全部密贴，避免偏压、脱空、不均匀支承。

4、架梁、落梁时操作应平衡，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。

5、安装前应对支座进行检查、验收，所有的橡胶支座必须有产品合格证明书。

制造支座的胶料、钢材和聚四氟乙稀料的物理机械性能、力学性能必须符合规范要求。

6、检查支座垫石顶面标高，第一片梁一端安置两个支座时，此两个支承垫石顶面标高的水平误差要严格控制在规范要求内。

7、安装支座必须精心细致，支座应按设计支承中心准确就位，支座上下面全部密贴，否则应加垫钢板或水泥砂浆进行调整。

避免出现支座偏心受压、不均匀支承及个别脱空的现象。

5.5.3.架设顺序

先跨设左幅，然后架设主桥，最后架设右幅，即按“

（1）→

（2）→（3）”顺序进行，每幅桥梁板架设按“1→2→3→4→5→6→7→8→9→10”依次吊装。

架设左幅桥时，运梁拖车临时停放于既有桥上；

架设主桥时，运梁拖车临时停放于已开通的左幅桥上；

架设右幅桥时，运梁拖车临时停放于主桥上。

进行各桥架设时，两台吊车分别摆放于台后路基上。

架设示意图详见“图2”。

规一路小桥空心板架设平面示意图（图2）

2、冲涌中桥

按“第二、一、三跨，先左幅、后右幅，从中间向两边均匀”依次架设，按“图3”中“

（1）→

（2）→（3）→（4）→（5）→（6）”的顺序进行，每跨梁板架设按“1→2→3→4→5→6→7→8→9→……→19”依次吊装。

冲涌中桥空心板架设平面示意图（图3）

5.5.4.梁的安装

对已在预制梁场编号的梁板与梁在墩台上的编号进行对应，确保起吊安装就位的梁板在同一跨内拱度、强度相近，避免出现差错。

经现场指挥人员确认梁板已具备起吊条件后，在其统一指挥下，梁体开始起吊就位至指定跨位。

注意梁片起吊、落梁应同步，指挥人员应配以哨声、指挥旗指挥。

梁板就位时，现场技术员对梁端支座的位置先行检查，梁板位置正确且梁端伸缩缝符合设计及规范要求，梁板再行就位。

1、板梁运到现场后，现场创造条件应保证有较大的工作范围，以确保吊车停放在合适起吊位置，达到最佳起重效果。

2、起吊时，板梁离开运输车辆支架20～30cm后，在吊机有效工作半径内，吊车回转至板梁的就位方向，慢慢回转至板梁就位位置，慢速下放板梁至支座上就位，就位时，吊车仍吊住梁板，不让支座完全受力，人工用撬棍移动梁板，进行精确定位。

3、在板梁起吊时，速度要均匀，构件要平稳，板梁下放时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。

5.5.5.吊装时工况分析

梁片架设时汽车吊的摆放位置，在满足起吊重量的前提下，根据汽车吊性能参数，明确其作业半径、主臂伸出长度、允许起吊重量、主臂与水平线的最小夹角。

另外，架设点与运梁拖车距离大于汽车吊在相应起吊重量下的作业半径时，吊车需来回移机起吊梁片，直至将梁板就位于指定位置。

5.5.5.1.30T汽车吊工况验算

规划一路小桥梁设，采用两台30T汽车吊双机起吊梁板，单片梁最大重量为28.94吨（悬臂630mm宽边板），单台吊车承吊重量为14.47吨，根据30T吊车性能参数，工况分析、验算如下：

1、主臂起重，最大作业半径选6.0米，支腿全伸，主臂伸出后长度为17米，主臂与水平线夹角不得小于69.33°

时，最大起吊重量为16T，满足要求。

工况吊装剖面图如“图4”所示。

2、吊车自重32.2T，4个支腿承受总重48.2T。

为安全起见，靠主臂端两个支腿承重按70%（即33.74T），另一端两个支腿承重按30%（即14.46吨）。

3、每个支腿下加垫两层枕木，两层枕木长度方向垂直放置，上面一层2根（单根长度1.0m），下面一每3根（单根长度2.0m），每根枕木截面尺寸30×

30cm，放置时枕木垫中心与支腿中心。

起吊时最不利位置发生在靠主臂侧单个支腿，为安全考虑，单个支腿承重按33.74*0.7=23.62T，则地基承载力验算如下：

σ=236.2*103/（0.9*2.0*106）=0.131MPa=131KPa

路基填料为石粉，级配良好，属B组填料，分层摊铺后采用18T振动压路机压实，每层压实厚度不超35cm，地基承载力远大于131KPa。

30T汽车吊工况吊装剖面图（图4）

5.5.5.2.80T汽车吊工况验算

冲涌中桥第一、三跨10米空心板采用1台80T汽车吊起吊，单片梁最大重量为16.07吨（悬臂380mm宽边板），根据80T吊车性能参数，工况分析、验算如下：

1、主臂起重，最大作业半径选11.0米，支腿全伸，主臂伸出后长度为18米，主臂与水平线夹角不得小于52.33°

时，最大起吊重量16.5T，满足要求。

工况吊装剖面图如“图5”所示。

2、吊车自重63T，4个支腿承受总重为79.5T。

为安全起见，靠主臂端两个支腿承重按70%计（即55.65T），另一端两个支腿承重按30%计（即23.85T）。

3、每个支腿下加垫两层枕木，两层枕木长度方向垂直放置，上面一层2根，下面一层6根，每根枕木截面尺寸30×

30cm，单根长度2.0m，放置时枕木垫中心与支腿中心。

起吊时最不利位置发生在靠主臂侧单个支腿，为安全考虑，单个支腿承重按55.65*0.7=38.96T，则地基承载力验算如下：

σ=389.6*103/（1.8*2.0*106）=0.108MPa=108KPa

路基填料分层摊铺后，采用18T振动压路机压实，每层压实厚度不超35cm，压实度远大于109KPa。

80T汽车吊工况吊装剖面图（图5）

5.5.5.3.120T汽车吊工况验算

冲涌中桥第二跨16米空心板采用1台120T汽车吊起吊，单片梁最大重量为27.12吨（悬臂380mm宽边板），根据120T吊车性能参数，工况分析、验算如下：

1、主臂起重，最大作业半径选12.0米，支腿全伸，主臂伸出长度为28.5米，主臂与水平线夹角不得小于65.19°

时，最大起吊重量27.8T，满足要求。

工况吊装剖面图如“图6”所示。

2、吊车自重81T，4个支腿承受总重为108.8T。

为安全起见，靠主臂端两个支腿承重按70%计（即76.16T），另一端两个支腿承重按30%计（即32.64T）。

3、每个支腿下先铺一块2.5*2.0*0.02m钢板，然后加垫两层枕木，两层枕木长度方向垂直放置，再在枕木上于支腿下放置一块1.0*1.0*0.02m钢板；

上面一层3根，下面一层7根，每根枕木截面尺寸30×

起吊时最不利位置发生在靠主臂侧单个支腿，为安全考虑，单个支腿承重按76.16*0.7=53.31T，则地基承载力验算如下：

σ=533.1*103/（2.1*2.0*106）=0.127MPa=127KPa

吊装前，对桥跨间汽车吊摆放位置采用挖除换填1.0m厚砖渣，并在其上填筑0.5m厚石粉。

换填过程中，采用18T振动压路机分层压实，每层填筑厚度控制在20～35cm之间，地基压实度远大于127KPa。

120T汽车吊工况吊装剖面图（图6）

5.5.5.4.吊点设计及吊装钢丝绳选用

1、吊点设计

空心板单梁最大重量28.94T，为便于梁片的起吊，在梁端设置钢筋吊环，吊环布置说明及验算如下：

（1）、吊环布置

吊环采用Q235钢筋（直径φ25）。

每片梁设置4个吊环，分别对称设置于梁片两端，每端设置2个。

吊环圆形设置在平面顺梁纵向，具体设置位置为：

纵向距梁端40cm，横向布置在腹板中心，如遇结构钢筋，可适当移动吊环位置。

（单位：

mm）

空心板吊环立面图（图7）

（2）、吊环验算

吊环用于空心板的起吊移、架梁用，每片空心板共设置4个，根据设计图，空心板最重型号为16m边板（悬臂长度630mm），重量计算如下：

G=（10.8+0.33）*26=289.4KN，取安全系数1.5，则：

单个吊环承受重量=289.4*1.5/4=108.5KN

吊环钢筋选Q235直径25mm圆钢，Q235钢筋的抗拉强度为235N/mm2，则：

单根Ф25圆钢的抗拉力为115.4KN＞108.5KN，满足要求。

因此，选用Ф25圆钢作为吊环。

2、吊装钢丝绳选用

梁片自重按30T计，吊装时，每个吊点用1根钢丝绳对折成2根承受荷载，共4个吊点，则每个吊点承受荷载为7.5T。

因此，按《起重机设计手册》P195页，采用以下公式确定钢丝绳直径。

F≥Sn进行计算；

式中：

S—钢丝绳最大工作静拉力，取37500N；

n—安全系数，工作级别取M8，取n为10

则F=Sn=375000N

选择6X（31）+7×

7-25.5-1700-Ⅰ-光-右交GB1102-74（金属绳芯），钢丝绳破断拉力总和为446500N≥F=375000N，满足要求。

按照《起重机设计手册》P213页，钢丝绳两端采用绳卡法联接，绳端大小视吊车吊钩而定。

30吨汽车起重机性能表

主要技术参数

主臂起重性能

工作半径（m）

支腿全伸

不用支腿

名称

参数

10.00m

17.00m

24.00m

31.00m

全车总重

32.2t

3.00

30.00

20.00

8.00

最大爬坡能力

31%

3.35

20.00

7.00

最大提升高度

34.00m

3.50

28.10

6.40

吊臂全伸时长度

4.00

24.20

5.10

吊臂全缩时长度

4.50

21.40

13.00

4.20

最小转弯半径

11.50m

4.8

3.70

最大仰角

80°

5.0

19.20

3.40

30t吊钩重

0.35t

5.5

17.50

2.80

12t吊钩重

0.20t

6.0

16.00

2.30

4t吊钩重

0.10t

6.5

14.60

9.00

1.90

10m吊臂时钢丝绳数

8根

7.0

13.50

12.00

1.60

10-17m时钢丝绳数

5根

7.5

11.20

1.30

24m时钢丝绳数

4根

8.0

10.50

1.00

31m时钢丝绳数

3根

8.5

9.40

9.8

7.20

7.70

10.0

6.95

7.50

11.0

5.80

12.0

4.90

5.55

14.0

3.45

16.0

2.50

3.20

18.0

1.80

2.45

20.0

22.0

0.85

1.50

24.0

1.10

26.0

0.75

27.0

0.65

80吨汽车起重机性能表

主臂起重性能表

工作半径（m）

吊臂长度（支腿全伸）

吊臂长度

（不伸支腿）

12.0m

18.0m

24.0m

30.0m

36.0m

40.0m

44.0m

63.00t

2.5

80.0

45.0

15.0

主臂全伸时长度

44.00m

3.0

35.0

主臂全缩时长度

12.00m

3.5

82°

4.0

70.0

11.7

16%

4.5

62.0

9.5

15.40%

56.0

40.0

32.0

58.50m

50.0

37.0

29.2

6.8

80t主吊钩重

1t

34.3

27.2

25.0

5.8

80t辅助吊钩重

0.5t

39.4

31.5

25.3

23.2

6t副吊钩重

0.25t

35.6

29.1

23.7

21.5

20.3

4.3

27.8

25.4

21.0

18.8

17.7

15.7

3.2

20.8

17.8

14.6

13.2

2.0

19.2

17.0

13.8

12.6

11.4

1.7

16.5

15.6

13.5

12.4

10.4

11.8

14.7

10.6

9.7

14.2

11.2