离心压缩机试车方案讲解Word文档下载推荐.docx
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冷油器、滤油器的切换阀处于单侧工作位置;
冷油器的进水阀关闭,出水阀打开。
油箱油温若低于20℃需用加热器进行加热或使油泵提前投入运转来提高油温,汽轮机起动时轴承进油温度必须≥35℃。
开动油泵:
起动电动主油泵。
油泵运转后,振动、声响正常,出口油压稳定,调节油油压≥0.8Mpa,润滑油总管油压约0.25Mpa。
从各回油视窗观察各轴承回油是否正常,检查所有油管路接口无漏油。
起动排油烟机,在油箱、回油箱、回油管及轴承座内腔形成微弱负压,正常运行时,一般为5~10mm水柱,汽轮机起动前,油箱真空可略高于此值,若真空度过高,则会有大量不洁空气和蒸汽被吸入油系统。
2.3凝汽系统
2.3.1排汽通往公用凝汽器的汽轮机,排汽真空蝶阀严密关闭。
视需要向凝汽器汽侧充水,补充水是水质符合要求的凝结水或化学处理水,充水至热井液位计的3/4液位。
全开循环水出水阀,稍开进水阀。
开启凝结水泵至凝汽器汽侧空气管道上的截止阀,关闭往锅炉给水系统的出水阀,在凝结水泵运转后,逐渐开启凝结水泵出水阀,开启再循环阀,开启真空系统水封供水阀。
热井水位自动调节系统暂退出控制。
2.3.2抽气器投入运行:
逐渐开启起动抽气器的进气阀,阀后压力约0.2Mpa,暖管5分钟之后升至正常工作压力,缓慢打开抽气器与凝汽器之间空气阀,使系统建立真空,真空达到-0.04Mpa并且在凝结水泵已正常运行的情况下使主抽气器开始工作,主抽汽器暖管,进汽时开启冷却器疏水阀,主抽气器投入工作时先开第二级,后开第一级,主抽气器工作正常后可停用起动抽气器,退出时先关空气阀后关蒸汽进汽阀。
汽轮机起动时真空应达到-0.06Mpa,最低不低于-0.053Mpa。
2.3.3轴封送汽及盘车
2.3.3.1为使凝汽系统迅速建立真空,需在盘车状态下向轴封送汽,必须注意:
应避免在转子静止状态下向轴封送汽。
在向轴封送汽后根据真空变化情况及时调整送汽量,同时轴封送汽后应尽快使汽轮机冲转,以免汽封部分上、下缸温差过大。
2.3.3.2汽轮机热态起动时必须注意:
应在盘车状态下,先向轴封送汽,然后再起动抽气器建立真空,轴封送汽时避免冷水、冷汽(送汽温度低于汽缸温度)进入汽封。
汽轮机起动前必须先使盘车机构投入工作,热态起动时这项操作尤为重要,在顶轴系统正常工作后再投入盘车。
2.4保安系统
在进行保安及调节系统的检查、调试之前,必须先确认进入汽轮机的汽源已被隔断,严防蒸汽漏入汽轮机。
危急遮断油门挂钩,手动停机阀、停机电磁阀、抽汽控制电磁阀均处于正常运行工作状态。
速关阀的开启及速关试验:
在速关阀全开后,接着开启抽汽速关阀,之后,在速关阀全开状态下,分别进行手动和遥控速关试验,发出速关指令后,速关阀及抽汽速关阀均应立即关闭,速关阀关闭时间小于1秒。
本机组是带有危急遮断器的汽轮机,机组超速时,危急遮断器触发危急保安装置动作。
切断速关汕路,同时泄掉汕路中的速关汕,使速关阀迅速关闭。
2.5调节系统
2.5.1新安装机组或机组第一次起动前,须进行调节系统调试。
2.5.2本机组是用数字式调节器的汽轮机,调节器选用开环调节手动操作方法,在速关阀开启后,改变调节器的输出,调节器的最小输出信号与电液转换器输出的0.15Mpa二次油压相对应,这时调节汽阀为0开度,调节器的最大输出信号与电液转换器输出的0.45Mpa二次油压相对应,调节汽阀为最大开度,在速关阀发生速关动作时,调节汽阀也应同时关闭。
调节器的抽汽调节为退出状态。
2.5.3仪表
所有一次、二次仪表的示值与被测参数当时的状态相符。
三、暖管及试车
隔离阀前主蒸汽管路进行暖管。
3.1试车
试车过程中,按规定填写好运行日志,作好运行记录
3.1.1冲动转子低速暖机
记录冲转时的进汽参数,二次油压及调节阀升程。
低速暖机转速一般取最高连续转速(9520r/min)的10%。
启动调速器,进行低速暖机,时间约为15分钟(首次启动不少于30分钟)。
3.1.2升速
以每次10%的转速增量分段升速,直至如有转速禁止停留区域(4300±
15﹪r/min),应快速通过。
每次升速后的转速保持时间内测量、记录振动及轴承温度。
每次升速后的转速保持时间应与生产厂家协商。
3.1.3调整和试验
3.1.3.1速关机构功能检验:
在低速暖机或升速阶段,分别使危急遮断油门,手动停机阀及停机电磁动作,相应速关阀、调节汽阀应立即关闭,速关阀的关闭时间小于1.0秒。
3.1.3.2主、辅油泵切换:
在汽轮机转速升至80~85%N时,进行主、辅油泵切换,测定切换时的汽轮机转速及油泵出口压力。
由于汽轮机厂内试车时使用的油系统与现场油系统存在差异,因此产品合格证明书中记录的切换转速、油压仅供参考,以本次试车测取的数据为以后机组起动时的参照值。
3.2运行监视
3.2.1试运行期间(包括上述机组试车),汽轮机的进、排汽参数,以及轴振动,轴位移,轴承温度以及汽缸膨胀量等的监测要达到(使用说明书)的要求。
3.2.2第一次起动过程中,尤其要注意振动的监测及汽、油泄漏的检查。
3.2.3稳定运行
各项试验完成后,汽轮机在最高连续转速下稳定运行,持续时间按规范及设计要求及运转情况确定。
连续运转暂定为2小时。
3.3停车
3.3.1正常停车
1、逐渐卸去负荷时,才能停车。
2、调速系统停机。
3、关闭非调抽汽管路上的阀门(闸阀,止回伐)停止供汽。
如与热网相联,须先关抽汽管阀门与热网脱开后再停机。
4、监视辅助油泵的启动和工作,保证润滑油压不低于0.05MPa
5、记录汽机惰走时间。
6、开启向汽封送汽阀门,当转速下降至临界转速后关闭送汽阀门。
7、开启汽缸下部与主蒸汽管的疏水阀。
8、逐渐开大再循环管路阀门。
9、汽轮机停止后关闭抽气器蒸汽阀(先关闭抽气阀门)。
10、定时盘车,直至汽轮机冷却为止。
11、转子停止后,后汽缸温度不超过50℃时,关闭循环水。
12、轴承回油温度低于45℃时,停止辅助油泵,并停止向冷油器供水。
3.3.2紧急停车
当运行机组发生下列某一情况时,就紧急停机:
1、机组转速超过额定值(9520r/min)12%而未自动停机。
2、机组发生强烈的振动或清楚地听到内部有金属撞击声响。
3、润滑油低于0.05Mpa时,而故障无法立即消除。
4、轴承油温超过70℃或轴向位移超过0.7毫米而未自动停机。
5、启动、运行、停机的其余要求均按水利电力部制订的“汽轮机组运行规程”。
四、离心式压缩机开车
4.1准备
4.1.1压缩机装置启动的准备
检查工作介质和辅助电源是否可用。
冷却介质、蒸汽(如应用于透平或油加热的话)、电、控制空气(仪表空气)(没有油,水份,杂物。
残留水份不可超过20ppm。
不得使用正常的压缩空气:
如果必要,使用氮气)。
4.1.2检查压缩机是否具备运行的的条件
压缩机和连接管网应是干净的(没有水、油和固体物质)。
打开壳体放泄口在放泄完成时再关上。
检查所有运动部件是否自如(包括转子,联轴器的轴向位移值)。
按照制造厂的操作说明书,为启动准备好驱动机和驱动机附属装置。
4.1.3检查油系统
检查油箱注入;
检查油系统有无漏泄。
油箱内任何冷凝水的放泄。
检查油加热设备是否准备好工作。
打开油泵前后的断流元件。
预先清理油过滤器,不允许使用脏污的油过滤器元件。
检查油冷却器和油过滤器切换管件是否在正确的位置上。
打开油侧通风口和油过滤器上注入管线准备好操作。
打开用于油冷却器的冷却水出口的断流元件。
检查油压平衡阀是否准备好操作。
打开油压平衡阀前后的断流元件。
关闭至油压平衡阀在旁通中的断流元件。
在油系统冲洗之前,取下油过滤器前面可能已安装的粗虑器。
4.1.4检查缓冲气体系统
确保管线系统被吹扫(N2)。
确保外部干净气体干燥和存在。
确保外部缓冲气体(N2)存在。
检查干净缓冲气体的过滤器有无脏污,检查放泄情况。
检查过滤器气流输送阀的具体位置。
稍打开缓冲气体过滤器后面的手动控制盘。
检查管子有无漏泄。
检查仪器仪表和阀门是否正确地发挥功能。
4.2启动
4.2.1检查
5.1.1检查油压,当必要时通过调节阀调节进油总管中的主油压(正常油压为0.245Mpa(G))及各供油支管上的油压(支撑轴承润滑油压力0.09-0.13Mpa(G),推力轴承润滑油压力0.025-0.13Mpa(G))。
检查各个出口点的观察玻璃以确保油正在流动。
通过关闭主油泵,检查辅助油泵(电动机驱动)是否正常。
5.1.2当达到较低的油压限制值时,辅助油泵必须自动地接入。
在这之后,油压必须再次达到设定值。
在主油泵已再次打开之后,手动关闭辅助泵。
4.2.2压缩机的启动
压缩机启动之前,必须遵照下列说明
1、为该装置启动作好准备;
进气阀打开、油系统启动、驱动机启动。
、建立必要的气体压差:
如干气密封压差。
气体注入该压缩机。
驱动机按照主驱动机厂的说明书,使主驱动机投入运行;
遵照临界转速(9066r/min)范围。
2、注意:
无论如何,避免速度小于200转/分,因为这将在轴承内引起混合的摩擦情况。
在非常低或非常高转速下,无控制的反向转动也必须避免。
3、调节:
当主泵在运行,手动切断辅助油泵。
调节密封气体流量(关于设定点值,请见“压缩机的技术数据”)。
4、检查轴承温度。
在流入油冷却器的油温超过45℃前,不管冷却水阀是否打开,不得关闭油箱加热。
通过压力平衡阀或通过轴承上游的节流阀,调节油压。
检查各油排放点的观察玻璃看油流是否均匀。
5、机组升速达到工作转速后,空负荷运行2小时,考核压缩机的机械性能,并记录各项数据,如果有数据达到报警值,应注意分析原因,及时解决或待停机后处理。
6、逐步调节进气调节阀开度,增大气体循环量,并注意压缩机进气温度的变化,通过控制冷却水量使进气温度不要出现大的波动。
逐步关小防喘振阀,使压缩机各段建立压力,但各段压比不能超过设计值。
4.3停机
4.3.1压缩机运行2小时,调试项目完成后,准备停机。
停机前将压缩机负荷降低到最小,结合停机联锁条件进行。
控制系统发出联锁停机信号,联锁机组停机。
4.3.2停机后,按照汽轮机的要求进行停机后的处理。
油泵停止前不允许切断密封气。
4.4机组联动调试
机组联动调试前,要把单机调试过程中存在的问题彻底解决。
4.4.1机组联动调试前的准备
1、联接好所有的联轴器和护罩。
2、机组试车所需的冷却水系统正常,并投入使用。
3、压缩机密封气投入。
4、启动机组润滑调节油系统,对高位油箱充油,充满后关闭充油阀门;
观察各轴承回油情况,并至少做一次备用油泵启动联锁试验。
5、投入盘车装置,并检查机组转动是否正常。
6、机组控制系统正常,并完成试车前的静态试验,处于正常状态。
7、机组管路系统阀门处于开车前的正确位置,各仪表监测阀门开,各排污阀门关。
4.4.2机组启动运行
按照汽轮机启动程序启动机组,在工作转速下连续运行2小时,考核机组的机械性能,并详细记录各类数据。
4.4.2.1测试和试验
1、机组冲转时,记录转子开始转动或开始加速时的汽轮机进汽压力,温度及排汽压力(或真空),二次油压及调节汽阀升程,作为以后起动时的比较基准。
2、配合压缩机及工艺流程要求测定汽轮机热力性能和机组性能。
3、测定轮室压力与蒸汽流量关系,以供运行中判断通流部分结垢程度及监视负荷。
4、测定汽缸膨胀与转速、负荷关系。
5、记录汽轮机轴向位移与推力轴承负荷(转速)关系。
6、凝汽式汽轮机真空系统严密性试验,该项目在机组投入运行后,需定期进行。
7、试验时机组负荷稳定在~80%额定负荷,关闭连接抽气器的空气阀,30秒后每分钟记录一次机组真空,记录时间5分钟,5分钟内平均每分钟真空下降值应不大于667Pa,如大于该值,表明真空系统漏入空气量过多,应查找出漏气地点,予以消除。
4.5停机
4.5.1正常停机
1、做好工艺系统的减负荷以及压缩机的卸压与防喘振准备工作之后,有控制的分阶段降低机组转速,一般停机过程汽轮机进汽参数维持不变,用减少进汽量的方法降速、减负荷,按起动曲线逆向操作,直至机组转速降到规定的停机转速,停机转速一般低于下限转速,取值按规程规定,运转~30分钟后,速关停机,对停机后较长时间停运或大修停机大多用这方式。
如果只需短时停机,很快需要再起动的机组,则停机时可用较快速度减负荷,以使停机时汽缸温度维持在较高数值,以利于再次起动。
2、机组的汽轮机,根据负荷降低情况适时切断汽轮机抽汽,不允许抽汽管网蒸汽倒流进入汽轮机。
停机过程中应注意检查凝汽器热井水位,调整凝结水再循环量。
除紧急停机要破坏真空使转子尽快停止转动外,正常停机时要保持一定的真空,以使机内积水得以蒸发,并将湿汽抽出保持机内干燥,以防发生停机腐蚀。
为此,停机时要协调好。
3、正确操作抽气器和轴封送汽,不然会产生一系列问题,如过早停止轴封送汽,冷空气就会从轴端进入汽缸,使汽缸和转子局部急骤冷却,严重时会造成轴封磨损,若真空降至零后仍向轴封送汽,则会有一部蒸汽进入汽缸无法排出而可能引起停机腐蚀,同时会造成汽缸、转子局
部变形。
一般随着转速降低,逐级停用抽气器降低真空,在转速低于500r/min,真空降至-0.03~-0.02Mpa后停抽气器,停止轴封送汽。
抽气器进汽阀关闭后停凝结水泵。
速关阀关闭后,关闭进汽管路隔离阀,开启流水阀,关闭汽轮机本体的疏水阀。
停机后,连续或持续盘车时间应不少于3小时,之后改换为定期盘车,先是每隔30分钟,4小时后每隔60分钟将转子盘转180°
,24小时后每隔2小时盘转180°
,机组重新起动前2小时再改换为连续或持续盘车,在汽缸温度≤150℃后可停止盘车。
停机后润滑油系统仍需运行一段时间,以冷却轴颈等部件,在冷油器出油温度≥35℃,前轴承回油温度<40℃,且油泵停运后轴承温升<15℃时,油泵、冷油器可停止工作。
盘车时须向轴承供油,盘车时须先使顶轴系统投入工作。
停机后,调速器、抽汽调节器以及其它辅助设备恢复到起动前的初始状态。
停机后严防机组发生转子反向转动。
4.5.2紧急停机
在机组运行时,出现下述任何一种情况,必须通过停机机构速关停机:
1、机组转速升高到超速跳闸转速(10471r/min)而未产生速关动作;
2、机组振动突然增大,振幅达到或超过规定的极限值;
3、清楚听到机内发出金属声响;
4、水冲击;
5、轴封处发生火花;
6、机组任何一只轴承的温度急骤升高,达到规定的极限值;
7、转子轴位移突然增大超过规定极限值;
8、油系统着火并且不能很快将火扑灭;
9、主蒸汽管或压力油管破裂;
10、真空或抽汽压力突然超出极限值;
11、压缩机发生严重喘振而不能消除;
12、压缩机密封系统故障而不能排除;
13、工艺系统发生事故,要求机组紧急停机;
14、其它辅助设备突然发生致使机组无法继续运行的故障。
4.6汽轮机调试规范及设计要求。
启动前的准备工作:
汽轮机起动前,通过一些必需的操作和检查,使汽轮机处于随时可正常起动的状态,确保起动顺利进行。
五、组织机构及劳动力组合安排
试车前,成立机组试车领导小组
组长:
李新兵(项目经理)
副组长:
蔡国(施工经理)、李昆(项目总工)
成员:
唐志凡、湛拥军、刘强、蔡华、林志昌、许伟良等
劳动力组合安排表一
序号
工种
数量
1
钳工
4人
7
电工
3人
2
管工
8
仪表工
4
氩弧焊工
2人
9
仪表调校工
1人
5
起重工
10
其它管理人员
6
气焊工
合计
22人
六、质量保证措施
6.1试车前,应组织试车小组成员进行交底,明确岗位及职责,并讲解操作要点;
6.2各种检测、计量器具必须经校验合格且在使用期限内;
6.3起重工、焊工等特殊工种必须持证上岗;
6.4严格工序交接手续,加强自检、互检、专检制度的管理;
七.质量保证措施
7.1施工技术人员仔细、全面的熟悉图纸,施工每一部位前对班组做好技术交底。
7.2本工程工序质量控制点分为A、B、C三个等级,其主要安装工程质量控制点如表70-1:
压缩机安装工程质量控制点表7-1
质量控制点
控制内容
等级
备注
施工图纸会审/设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全;
水准点、坐标及尺寸正确性,设计是否漏项
A
施工方案/技术措施审查
质量体系建立健全;
施工技术质量措施,质量控制点设置;
施工工艺、工序;
人力、机具安排
B
3
机组到货验收
核对装箱单、技术资料、随机配(备)件、专用工具、设备外观质量
配合采购质量工程师
基础检查/交接
基础标高、方位、地脚螺栓、预留孔位置基础表面处理
配合土建专业
机组就位
垫铁数量、间距、找正找平
二次灌浆
地脚螺栓垂直度、灌浆密实度
C
机组解体回装
a.主轴瓦推力轴瓦间隙b.十字头与中体滑道间隙c.连杆大头瓦径向间隙d.连杆小头衬套径向间隙e.气缸前后余隙检查
电机空载运行
电机温度、电流变化情况;
有无异常声音
配合电气专业
联轴节对中
联轴节精对中
辅助设备安装
缓冲罐、冷却器、水站、过滤器、分离器等
11
润滑油系统安装
油站、油站冷却器检查试压、注油器
12
机组配管
管道焊接质量、管道试验、安全阀定压
必要时会同配管、焊接专业
13
润滑油系统管道清洗、油运
清洗、油运方案;
管道内部清洁度;
油品化学成分分析;
油品清洁度
14
自动控制
各类仪表安装及单校;
报警、连锁调试
配合仪表专业
15
试车方案审批
试运流程、操作方法、技术参数、过程中的检测项目、参加人员及职责分工
16
试运条件确认
试车方案通过审批;
电机空载运行合格;
注油器试运合格;
自控调试合格;
系统跑油合格;
水、气、风到位
设备、电气、仪表、工艺、配管专业确认
17
机组无负荷试车
试运中的压力、温度、声音情况
设备、电气、仪表、工艺、配管专业参加
18
机组负荷试车
加载及卸荷时的压力、温度、声音、报警变化情况
19
交工验收
施工过程的技术资料、质量评定资料审查
7.3对每一控制等级,必须进行严格的联合检查,某一工序未经联合检查各方签字,不得进入下一步工序施工。
7.4针对本往复式压缩机组安装建立质量保证体系如下图所示。
7.5加强同监理、车间的合作与协商,并积极配合处理各项设计修改和变更,现场材料代用需经设计单位批准后方可使用。
7.6各工序之间要及时做好“三检一评”,隐蔽工程必须经监理检查确认后,方可隐蔽。
7.7雨季施工时与气象部门保持密切联系,随时掌握天气预报及台风警报,注意天气变化防止台风侵害,以便采取防护措施。
7.8制定质量奖罚条例,奖优罚劣,将质量与个人收益直接挂钩。
7.9建立完善的班组自检、互检及质量检查员检查验收、报检(包括工序交接报检及工程最终检验)、共检制度。
施工班组和检查部门要严格遵照执行,并及时做好数据准确、签字齐全的检验记录,做到有章可循、有据可查。
7.10认真详细地做好工程原始资料的记录,正确、及时编写整理竣工图和交工资料,确保工程质量跟踪有据可查。
7.11管道预制及组装时,不得将应力施向机组。
管道在与压缩机连接时使用百分表监控,严禁强力对口。
7.12机器及零、部件吊装时应符合下列要求:
7.12.1严禁将索具直接绑扎在加工面上,与机器接触的绑扎部位应垫上衬垫,或将索具用软材料包裹;
7.12.2底座吊装时应有防止变形的措施;
7.12.3机组调平使用千斤顶时要注意使底座受力平衡,不可见到明显倾斜;
7.13零、部件的清洗除符合《机器设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231-98的有关规定外,还应符合下列要求:
7.13.1使用汽油清洗时要注意防火;
7.13.2清洗干净的零、部件应分别放置在专用的零件箱内,对于精密零部件应精心包装保护,不得堆压。
并设专人妥善保管;
7.13.3机器的转动和滑动部件,在防腐层未清理前,不得转动和滑动,清洗检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护。
7.14安装过程中,要求所有部件使用帆布雨蓬进行临时保护,以防设备暴露与风雨中,所有开口使用钢板盲住。
所有部件在装运时进行了防锈处理,当无特殊要求时不要对部件进行检查。
八、HSE保证措施
8.1建立健全HSE保证体系,严格执行HSE生产责任制,充分发挥HSE监督作用。
8.2施工人员严格遵守“三不伤害”原则,即不伤害自己、不伤害他人,不被别人伤害。
8.3针对动设备安装建立安全保证体系如下图所示。
8.4施工人员进入现场必须戴安全帽、工作鞋、工作服。
2m以上高处作业必须系好安全带,并张挂安全带和安全网,安全带要高挂低用,特殊作业人员按规定用好劳动保护品,患有高血压、心脏病和癫痫病及恐高症等的人员,不得从事高处施工作业。
8.5施工现场地质为沙地,吊车吊装时立腿不稳易发生吊车倾斜、倒塌事故,因此吊装场地应碾压结实,吊装时现场设专人指挥,吊臂和重物下严禁站人。
吊车起吊设备时,必须做好试吊后方可正式安装。
并在吊装区域内设警戒绳。
8.6电焊作业、电动工具使用时易发生触电火灾事故,现场用电应由专人统一管理,禁止非专业人员随意接电。
电工应经常对电气设备进行检查、维修、保养,使之处于良好的安全运行状态
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