5S管理方法Word格式.docx
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把工作场所打扫干净,设施异常时马上维修,使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,进而使现场变脏。
脏的现场会使设施精度降低,故障多发,影响产质量量,使安全事故防不胜防;
脏的现场更会影响人们的工作情绪,令人不愿久留。
因此,必定经过打扫活动来除掉那些脏物,创办一个明快、快乐的工作环境。
打扫活动的要点是:
①自己使用的物品,如设施、工具等,要自己打扫,而不要依赖别人,不增加特地的打扫工;
②对设施的打扫,着眼于对设施的保护保养。
打扫设施要同设施的点检结合起来,打扫即点检;
打扫设施要同时做设施的润滑工作,打扫也是保养;
③打扫也是为了改进。
当打扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采用措施加以改进。
(四)干净
整理、整顿、打扫此后要认真保护,使现场保持圆满和最正确状态。
干净,是对前三项活动的坚持与深入,进而除掉发生安全事故的根源。
创办一个优异的工作环境,使职工能快乐地工作。
干净活动的要点是:
(1)车间环境不但要整齐,而且要做到干净卫生,保证工人身体健康,提升工人劳动热情;
(2)不但物品要干净,而且工人自己也要做到干净,如工作服要干净,仪表要整齐,及时理发、刮须、修指甲、洗浴等;
(3)工人不但要做到形体上的干净,而且要做到精神上的“干净”,待人要讲礼貌、要敬爱别人;
(4)要使环境不受污染,进一步除掉污浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
(五)修身
修身即涵养,努力提升人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。
没有人员素质的提升,各项活动就不能够顺利张开,张开了也坚持不了。
因此,抓“5S”活动,要向来着眼于提升人的素质。
三、张开“5S”活动的原则
(一)自我管理的原则
优异的工作环境,不能够单靠添置设施,也不能够期望别人来创办。
应该充分依赖现场人员,由现场的当事人员自己着手为自己创办一个整齐、干净、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己着手创办的成就,也就简单保持和坚持下去。
(二)节约办厂的原则
张开“5S”活动,要从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的可是在现场无用,但可用于其他的地方;
有的诚然是废物,但应本着废韧利用、变废为宝的精神,该利用的应想方想法地利用,需要报废的也应按报废手续办理并回收其“残值”,千万不能只图一时办理“痛快”,不分是非黑白地看作垃圾一扔了之。
对于那种大手大脚、置企业财产于不论的“败家子”作风,应及时制止、责怪、教育,情节严重的要恩赐合适处分。
(三)持之以恒原则
“5S”活动张开起来比较简单,能够槁得浩浩荡荡,在短时间内获取明显的见效,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太简单。
很多企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此,张开“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业第一应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;
其次,要严格、认真地搞好检查、评比和核查工作、将核查结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;
第三,要坚持PDCA循环,不断提升现场的“5S”水平,即要经过检查,不断发现问题,不断解决问题。
因此,在检核查查后,还必定针对问题,提出改进的揩施和计划,使“5S”活动坚持不断地张开下去。
推行5S的实质
5S现场管理法起源于日本,5S他日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、打扫(SEISO)、干净(SEIKETSU)、涵养(SHITSUKE)这五个单词,又被称为“五常法规”或“五常法”。
5S的沿革
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、资料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独到的一种管理方法。
1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S,其目的仅为了保证作业空间和安全。
后因生产和质量控制的需要而又逐渐提出了3S,也就是打扫、干净、涵养,进而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,进而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种质量的管理手法,第二次世界大战后,产质量量得以迅速地提升,确定了经济大国的地位,而在丰田企业的提议推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创办令人心旷神怡的工作场所、现场改进等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
依照企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S”;
有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S”;
也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S”,有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,比方在整理中要求除掉无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,详细一点比方横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。
推行5S的作用
1、提升企业形象
2、提升生产效率
3、提升库存周转率
4、减少故障,保障质量
5、加强安全,减少安全隐患
6、养成节约的习惯,降低生产成本
7、缩短作业周期,保证交期
8、改进企业精神容颜,形成优异企业文化
5S现场管理法的内容
经过规范现场、现物,创办如数家珍的工作环境,培养职工优异的工作习惯,是日式企业独到的一种管理方法,其最后目的是提升人的质量:
★革除马虎之心,养成凡事认真的习惯
(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)
★遵守规定的习惯
★自觉保护工作环境整齐了然的优异习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法:
整理
★将工作场所任何东西划分为有必要的与不用要的;
★把必要的东西与不用要的东西明确地、严格地划分开来;
★不用要的东西要赶忙办理掉。
目的:
★腾出空间,空间活用
★防范误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些节余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既据有了地方又阻拦生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设施,若是不及时除掉,会使现场变得纷杂。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
★即使广阔的工作场所,将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物据有而减少使用价值。
★增加了搜寻工具、零件等物品的困难,浪费时间。
★物品纷乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
注意点:
要有信心,不用要的物品应断然地加以办理。
推行要领:
1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看获取和看不到的
2.拟定“要”和“不要”的鉴识基准
3.将不要物品除掉出工作场所
4.对需要的物品检查使用频度,决定平常用量及放置地址
5.拟定荒弃物办理方法
6.每日自我检查
整顿
★对整理此后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
★明确数量,并进行有效地表记。
★工作场所如数家珍
★整齐整齐的工作环境
★除掉搜寻物品的时间
★除掉过多的积压物品
这是提升效率的基础。
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程部署,确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品表记
整顿的“3要素”:
场所、方法、表记
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保留要定点、定容、定量
★生产线周边只能放真切需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下时间
表记方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全企业要一致
★在表示方法上多下时间
整顿的“3定”原则:
定点、定容、定量
★定点:
放在哪里合适
★定容:
用什么容器、颜色
★定量:
规定合适的数量
打扫
★将工作场所打扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
★除掉赃污,保持职场内干干净净、明光明亮
★牢固质量
★减少工业伤害
责任化、制度化。
1.成立打扫责任区(室内外)
2.执行例行打扫,清理脏污
3.检查污染源,予以杜绝或隔断
4.打扫基准,作为规范
干净
将上面的3S推行的做法制度化、规范化,并贯彻执行及保持结果。
保持上面3S的成就
制度化,如期检查。
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度,加强执行
4.主管经常带头巡逻,以表重视
涵养
经过晨会等手段,提升全员文明礼貌水平。
培养每位成员养成优异的习惯,并遵守规则做事。
张开5S简单,但长时间的保持必定靠涵养的提升。
★培养拥有好习惯、遵守规则的职工
★提升职工文明礼貌水平
★创办集体精神
长远坚持,才能养成优异的习惯。
1.服饰、仪容、鉴识证标准
2.共同遵守的相关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练(新进人员加强5S教育、实践)
5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
5S现场管理法的推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当以致事半功倍,甚至中途夭折的事例其实不鲜见。
因此,掌握正确的步骤、方法是特别重要的。
步骤1:
成立推行组织
1.委员会及推行办公室成立
2.组织职掌确定
3.委员的主要工作
4.编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。
详细安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:
拟定推行目标及目标
目标拟定:
推进5S管理时,拟定目标做为导入之指导原则
例一:
推行5S管理、塑中集一流形象
例二:
告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象
例三:
于细微之处着手,塑造企业新形象
例四:
规范现场、现物、提升人的质量
目标的拟定要结合企业详细情况,要有号召力。
目标一旦拟定,要广为宣传。
先予设定希望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成就检查
第4个月各部门核查90分以上
有嘉宾到厂参观,不用早先临时做准备
目标的拟定也要同企业的详细情况相结合。
步骤3:
拟定工作计划及推行方法
1.日程计划做为推行及控制之依照
2.资料及借鉴他厂做法
3.5S活动推行方法
4.与不要的物品划分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩治法
7.相关规定(5S时间等)
8.工作必然要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的认识。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么,何时要完成,相互当合造就一种团队作战精神。
步骤4:
教育
★每个部门对全员进行教育
★5S现场管理法的内容及目的
★5S现场管理法的推行方法
★5S现场管理法的评比方法
★新进职工的5S现场管理法训练
教育是特别重要,让职工认识5S活动能给工作及自己带来好处进而主动地去做,与被别人强迫着去做其见效是完好不相同的。
教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂事例或样板地区、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:
活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参加才能获取优异的见效
★最高主管公布宣言(晨会、内部报刊等)
★海报、内部报刊宣传
★宣传栏
步骤6:
推行
1.作业准备
2.“洗浴”运动(全体上下完好大打扫)
3.地面划线及物品表记标准
4.“3定”、“3要素”张开
5.摄影
6.“5S平常确认表”及推行
7.作战
步骤7:
活动评比方法确定
1.系数:
困难系数、人数系数、面积系数、涵养系数
2.评分法
步骤8:
核查
1.核查
2.问题点思疑、解答
3.各种活动及竞赛(如征文活动等)
步骤9:
评比及奖惩
依5S活动竞赛方法进行评比,宣告成绩,推行奖惩。
步骤10:
检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改进,不断提升。
1.QC手法
2.IE手法
在5S活动中,合适的导入QC手法、IE手法是很有必要的,能使5S活动推行得更加顺利、更有见效。
步骤11:
纳入如期管理活动中
★标准化、制度化的完满
★推行各种5S现场管理法加强月活动
需要重申的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不相同,推行时可能会有各种不相同的问题出现,推行办要依照推行过程中所遇到的详细问题,采用可行的对策,才能获取满意的见效。
5S现场管理法推行要点
整理:
正确的价值意识——“使用价值”,而不是“原购买价值”
整顿:
正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术
打扫:
责任化——明确岗位5S责任
干净:
制度化及核查——5S时间;
稽查、竞争、奖罚
涵养:
长远化——晨会、礼仪守则
5S现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础,是TPM(全员参加的生产保全)的前提,是TQM(全面质量管理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够创办一种“人人积极参加,事事遵守标准”的优异氛围。
有了这种氛围,推行ISO、TQM及TPM就更简单获取职工的支持和配合,有利于调动职工的积极性,形成富强的推进力。
推行ISO、TQM、TPM等活动的见效是隐蔽的、长远性的,一时难以看到明显的见效。
而5S活动的见效是立竿见影。
若是在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S,能够经过在短期内获取明显见效来加强企业职工的信心。
5S是现场管理的基础,5S水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,限制着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
经过5S活动,从现场管理着手改进企业“体质”,则能起到事半功倍的见效。
5S的整理、整顿其实不是限制于:
做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴宣告栏、公开宣告,总而言之,它其实不是写出来、喊口号来让人看的,而是要确的确实、踏扎实实地去“做”的事。
我们要先充分认识它的基本含义后,再来确认耳熟心知的5S运动吧!
(1S)——整理
“整理”这个单词,经常让人误认为把纷乱各地的东西重新排列整理就“好了!
OK”,其实重新排列、重新积聚整齐,只能算是“整列”,而“整理”的详细内容应该是:
将需要和不需要的东西分类;
扔掉或办理不需要的东西;
管理需要的东西。
但是扔掉需要“狠心”和“气势”,我们经常有这样的心理和看法:
“留下今后或许适用”、“这个尾数留低等下批订单再用”、“多买一些,急用就不用愁了”等,这些不明确或假设的心态,经常造成“空间”和“成本”的浪费。
C错误的看法以致浪费
我们先举因错误以致浪费的实例,您便能够更加认识推进5S的重要性。
未经“整理”的组织,经常库存一些长远未使用的资料,而浪费大笔的库存资本花销;
向来不用的料架和柜子,占用了难得的空间;
库房里有什么资料,我凭感觉就可以知道啦;
请的搬运人员越多,表示我企业很忙;
因缺料、机械故障,而不能够如期向客户交付产品,我们没有方法的啦;
先赶货重要,多生产一些,把不良品先挑出来,等出货后再维修;
这个小刀伤没关系,任意绑贴一下就没事了;
以前我们就是这个样子,产品销路不错,客户也没说工厂太脏乱;
有重要客户来参观企业,提前动员大打扫一下,就可以给客户留下好印象;
“喂!
昨天的报告放到哪里?
”“明天我上班再拿给你,因为我要找找看。
”
清理“不要”的东西,可使职工不用每日屡次整理、整顿、打扫不用要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。
C“要”的整理
管理“要”的东西是依照“时间性”来决定的:
要用的
(1)一个月内使用的;
(2)每周要用的;
(3)每日要用的。
不经常使用的
(1)一个月后用的;
(2)半年才用一次的;
(3)一年才用一次的。
透过上述的分类后,若是当您在考虑扩大厂房以前,如先做好整理工作,经过时间及空间整理工作后,您必然会对厂房的容量变大而大吃一惊。
因此,“整理”是5S的基础,也是讲究效率的第一步,更是“空间管理”的第一课。
(2S)——整顿
执行“整顿”的消极意义为防范缺料、缺零件,其积极意义则为“控制库存”,防范资本积压。
整顿是放置物品标准化,使任何人马上能找到所需要的东西,减少“搜寻”时间上的浪费,也就是将物品,按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化,使工作效率、工作质量、资料控制成本上,达到最大的效益。
(3S)——打扫
产质量量的优或差与组织的干净有着相当亲近的关系,在一般的印象中,“打扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。
其实,真切的“打扫”应是除了包括上述的最基本动作之外,工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要冲刷干净,除了能除掉污秽,保证职工的健康、安全卫生外,还能够早期发现设施的异常、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提升工作效益、降低成本,使设施永远保持在最正确的运转状态下,进而生产出优异质量的产品。
(4S)——干净
“干净”与前面所述的整理、整顿、打扫的3个S略微不相同。
3S是行动,干净其实不“表面行动”,而是表示了“结果”的状态。
它自然与整理、整顿相关,但以与打扫的关系最为亲近。
为机器、设施除掉油垢、灰尘,谓之打扫,而“长远保持”这种状态就是“干净”,将设施“漏水、漏油”现象想法找出原因,完好解决,这也是“干净”,是除掉不良和脏乱的源泉。
因此,“干净”是拥有“追根究底”的科学精神,大事从小事做起,创办一个无污染、无垃圾的工作环境。
(5S)——习惯、纪律
5个S——整理、整顿、打扫、干净、习惯,在推行5S运动中都很重要,但是我们认为其中最重要算是“习惯”。
5S实际上是平常习惯的事,也不是靠一个人做就可以的,而是需要亲身去领悟推行,由内心里获取认同的看法。
因为自己的粗心,会给别人带来不便、损失,因此养成习惯、的确自觉遵守纪律的事情,就是“习惯”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的情况,如何让5S活动养成习惯,连续不断地、全面完好地进行,就必定从“纪律”管理着手,从内心自然显露出来的“必定”的心态去推行,才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯,成为一个崇敬的人!
5S活动,则有以下的手法工具。
(一)定点照相:
所谓定点照相,就是对同一地址,面对同一方向,进行连续性的照相,其目的就是把现场不合理现象,包括作业、设施、流程与工作方法予以定点拍摄,而且进行连续性改进的一种手法。
(二)红单作战:
使用红牌子,使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那处的整理方式,而贴红单的对象,包括库存、机器、设施及空间,使各级主管都能一眼看出什麼东西是必定品,什麼东西是多馀的。
(三)看板作战(VisibleManagement):
使工作现场人员,都能一眼就知道哪处有什麼东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易於瞭解,以进行必要的作业。
(四)颜色管理(ColorManagementMethod):
颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不相同色彩,划分不相同的程度,以直觉与目视的方法,以表现问题的实质和
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