客运专线混凝土预应力简支箱梁制梁技术secretWord格式.docx
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检验方法:
检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。
2.1.3钢筋下料及连接
2.1.3.1钢筋下料
(1)钢筋下料前的准备工作
主要有钢筋的外观检查、除锈调直、下料长度的确定和配料。
钢筋外观质量检查,如发现有裂纹、氧化皮、油污,应停止使用。
钢筋在工地存放,会与空气中的氧化物,形成一层铁锈,必须清除干净,一般采用钢丝刷或砂盘除锈。
直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直,调直拉伸率不超过2%。
直径大于10mm的钢筋一般是直条状,由于运输或搬运、堆放造成钢筋角部折曲,直径小的可用小锤敲直,直径大的钢筋是将钢筋弯折处放在卡盘上,用平头横口扳子将钢筋弯曲处基本扳直,然后将基本扳直的钢筋放在工作台上,用大锤将钢筋稍弯处打平,直至钢筋在工作台上可以滚动,即可认为调直合格。
调直后的钢筋不得有死弯,用1m直尺靠量,弯曲矢高应小于4mm。
钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度(设计包括弯钩长度)减去钢筋弯曲时产生的伸长(弯曲调直度)而得到,需要搭接时,还应增加钢筋的搭接长度。
断料前,首先应该认真识图,确定钢筋种类、直径、尺寸及根数,复核钢筋配料单是否正确。
钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤,其目的是根据整孔式箱梁施工图,将各个编号的钢筋,分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
配料中关键是钢筋下料长度的确定,计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。
对于弯曲钢筋的下料长度调整见表1。
表1钢筋下料调整表
弯曲角度
30°
45°
60°
90°
调整值α
0.15d
0.30d
0.50d
1.25d
(注:
L=L计--αL--下料长度L计-图纸中计算长度α--调整值)
(2)钢筋断料
根据钢筋原材料长度,将同规格钢筋根据不同长度,进行长短搭配,统筹排料,一般应先断长料,后断短料,以尽量减少短头,减少损耗。
在断料时应避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
由于项目部钢筋制作棚里的切断机与工作台固定,在工作台上刻好尺寸线,这样操作方便又能保证下料长度的准确。
钢筋切断有两种方法,第一种是手工断,第二种是机械切断。
对于圆盘钢筋,由于线段较长,人工搬运困难,先用剪线钳切断,以利搬运,为了降低劳动力,成批钢筋采用机械切断。
机械切断采用钢筋切断机,在使用钢筋切断机时,首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固,润滑油是否充足,并且要空车运转正常后,再进行操作,钢筋切断要在调直后进行,断料时注意将钢筋握紧,并在活动刀片向后退时,将钢筋送进刀口,长度在30cm以下的钢筋不能再切断,可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头,禁止切断其它型钢筋或超过刀片硬度的钢筋。
切断钢筋后,机身上的铁末、铁屑不得用手直接抹除或用嘴吹,而应用毛刷清扫。
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位;
不弯钩的长钢筋下料长度误差为±
10mm;
弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±
1d(d为钢筋直径)。
2.1.3.2钢筋连接
钢筋接头主要采用闪光对焊连接,闪光对焊要求按照TB10210的规定执行,要求接头熔接良好,完全
焊透。
接头冷弯和抗拉强度试验,同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头,每200个为一验收批,不足200个亦按一验收批计。
钢筋熔接要求应符合表2规定。
表2钢筋熔接检测标准
序号
检查项目及方法
标准
1
熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验
合格
2
接头偏心(两根钢筋轴线在接头处的偏移)
≤0.1d且≯2mm
3
两根钢筋轴线在接头处的弯折(交错夹角)
≤4°
4
外观无裂口及过火开花等
良好
5
钢筋在熔接机夹口无烤伤
钢筋连接的注意事项:
⑴凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证,各种焊接材料的性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理,并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
⑵对施焊人员进行培训,持合格证上岗,在施焊前进行试焊,符合要求后可正式焊接,在正式焊接前应进行技术交底,对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项。
⑶正式焊接时,应注意焊接时的天气情况。
有风天施焊应采取防风措施,雨天不宜施焊,必要时应做好防雨及在钢筋干燥的条件下焊接,不准带水作业;
电焊条要采取防潮措施,必要时要进行烘干,雨天焊接时,电焊工要有确保安全的措施,防止触电事故的发生。
冬季施焊,气温低于-20℃时,不得施焊。
⑷焊接的接头应严格执行条文的规定,因为工程质量事故的发生,不是焊接质量有问题,就是接头布置上有问题。
⑸应特别注意预埋件及构造物连接处(即接头)的焊接质量。
2.1.3.3钢筋弯制
⑴图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
⑵钢筋弯制过程中,如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理。
⑶箍筋的末端向内弯曲,以避免伸入保护层。
⑷钢筋加工质量应符合表3要求:
表3钢筋弯制允许偏差
项目
允许偏差
L≤5000
L>
5000
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±
10mm
20mm
弯起钢筋的位置
箍盘内边距离尺寸差
3mm
⑸预应力管道定位网片采用电焊加工,其尺寸误差±
2mm,其中,水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言,竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm。
2.1.4钢筋绑扎
2.1.4.1底腹板筋绑扎
(1)底腹板筋绑扎区
为了减少台座占用时间,提高工作效率,保证绑扎质量,项目部配备底腹板筋绑扎区一个。
根据设计图纸钢筋位置、间距,在绑扎台座角钢上做好刻槽,预留35mm保护层。
(2)梁体底腹板钢筋绑扎
将梁体钢筋按照设计图位置放置入绑扎台座刻槽内并绑扎,先放置横桥向钢筋,再放置纵桥向钢筋。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固,绑扎丝采用22号铅丝,且每相邻位置绑丝呈八字形。
箍筋的末端应向内弯曲,箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
箍筋的接头(弯钩接头处)在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲,不得伸向保护层内。
保护层采用标号为C50的高性能混凝土垫块,垫块要求4个/m2。
(3)梁体定位网筋绑扎
按照设计图纸加工抽拔管定位网片,与梁体底腹板筋连成整体。
定位网钢筋的制作安装正确与否涉及到成孔后的预应力管道的孔道摩阻系数,因此正确制作、安装定位网钢筋对预应力有着至关重要的影响,为此制定如下保证措施:
a.制作2套定位网钢筋胎具,经过项目部检测验收后方可投入使用。
b.每个定位网编号防止安装错误。
c.定位网钢筋安装时采取措施保证定位网钢筋位置固定不变。
d.定位网尺寸严格按照规范要求进行施工。
抽拔管在任何方向与设计位置的偏差,跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm。
(4)预应力管道成型
预应力钢束通过的混凝土管道,采用橡胶管成形。
钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿橡胶管,穿管时要注意以下事项:
穿管采用前面一人引导,穿过相应的网眼,后面有人推进的方法。
穿管过程中要注意防止管壁破裂。
穿管前注意检查,如发现有缺陷应立即停止使用。
2.1.4.2桥面板筋绑扎
(1)桥面板筋绑扎区
为了减少台座占用时间,提高工作效率,保证绑扎质量,项目部配备桥面板筋绑扎区三个。
根据设计图纸钢筋位置,在绑扎台座50角钢上做好刻槽,预留35mm保护层,顶板顶层钢筋保护层为30mm。
(2)桥面板筋绑扎
将桥面板钢筋按照设计图位置放置入预扎台座刻槽内并绑扎,先放置横桥向钢筋,再放置纵桥向钢筋。
绑扎方法同底腹板筋。
2.1.4.3各种预埋件、预留孔洞定位
根据设计图纸,对预埋件、预留孔洞进行定位。
预埋件及预留孔洞统计见表4。
表4预埋件及预留孔洞统计表
名称
位置
数量
备注
支座预埋钢板
距梁端55cm,支座中心横桥向间距4.7m,顺桥向31.5m。
4块钢板,16个ф90套筒。
底板底部
防落梁预埋件
4块钢板,40个ф50套筒。
伸缩缝预埋件
顶板端部
62个
底板泄水孔
底板底部位置见下图
内径80mm16个
顶板泄水孔
顶板挡碴墙内侧位置见下图
直径160mm16个
6
腹板通风孔
位置见下图
直径100mm28个
7
电缆过轨孔
挡碴墙外侧
直径110mm4个
8
吊装孔
顶板两侧
直径120mm8个
9
接触网支柱基础
1/4或1/2或3/4处
两块钢板、12个支柱
10
下锚拉线基础
与接触网下锚支柱配套
11
挡碴墙预埋筋
顶板挡碴墙
12
竖墙预埋筋
顶板翼缘
13
综合接地
梁端部
每片两20个
14
声屏障预埋筋
翼缘位置
15
抽拔棒定位网
间距50cm
2.1.5钢筋骨架整体吊装
2.1.5.1钢筋吊架
钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架,吊架具有足够强度和刚度,以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。
吊架纵向为2根36a的工字钢主梁,横向为17根14工字钢次梁,在每根次梁上设吊点9个,底腹板、桥面板筋吊装共用。
在起吊及移运过程中,严禁急速升降和快速制动,以免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
2.1.5.2梁体钢筋整体吊装、连结
(1)底腹板筋、桥面板筋吊装
为使吊装时钢筋骨架整体受力,在每一吊点下设一25钢筋段做扁担梁,将扁担梁与钢筋骨架用铁丝扎紧;
将钢筋上下层钢筋网用架立筋点焊联结,每个吊点用紧线器预紧。
先吊装底腹板筋,安装好内模后安装端模板,再吊装桥面板钢筋。
(2)底腹板筋、桥面板筋连结
桥面板钢筋吊装结束后,将底腹板筋与桥面板筋按照设计图纸电焊连结为一整体。
2.1.6钢筋绑扎验收标准
钢筋绑扎验收标准见表5。
表5钢筋绑扎验收标准
要求
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
其它钢筋偏移量
≤20mm
2.2安全要求及其它注意事项
⑴钢筋加工区内按原材料区、下料区、对焊区、加工区、半成品堆区划分明确,检验状态清晰。
⑵钢筋对焊、电焊操作人员必须配带防护用品。
⑶钢筋加工棚内各配电箱必须由专人负责管理。
⑷底腹板筋、桥面板筋整体吊装前,应进行试吊,试吊平稳后方可起吊安装。
⑸钢筋整体吊装施工时,吊架下方严禁站人。
⑹底腹板钢筋就位后应立即调整腹板通风孔位置处钢筋,避免内模吊装就位后影响调整。
⑺定位网钢筋尺寸严格按照规范施工、安装位置准确、牢固。
⑻注意预埋件的位置(接触网支柱基础、综合接地、声屏障)。
3模板
3.1箱梁模板的制作要求
⑴32m箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。
模板均采用整体钢模板。
面板材料采用冷轧钢板。
⑵模板在设计制造时,必须具有足够的强度、刚度及稳定性,确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确,能够多次反复使用而不会影响梁体外形。
⑶为便于运输,底模分12块制造,到工地后在制梁台位条形基础上拼装成一个整体。
⑷底模加工制造要求:
底模板中心线与设计位置偏差不大于2mm;
底模平整度不大于2mm/m;
底模四个支座相对高差不大于2mm,同一支座四角高差不大于2mm,底模错台不大于1mm。
⑸为保证梁体的平顺底模设矢高为26mm的反拱。
反拱的设置在底模的拼装的过程进行,并将底模与台座焊接牢固。
侧模、内模的反拱度均以此为基准。
⑹侧模采用分段制造,制造要求如下:
模板接缝处应严密,焊缝采用熔透焊,焊缝打磨平整,预留工地组拼的接缝须采用刨边对接,板面不平整度小于2mm/m,侧模错台不大于1mm。
⑺侧模在工地拼装成整体。
侧模与底模采用螺栓连接,并局部焊接以保证侧模与底模密贴。
⑻模板与混凝土接触面的面板焊缝应打磨平整,不应有错台、焊疤、凹坑、烧伤等现象。
⑼内模直线段错台不大于2mm,变截面段错台不大于4mm。
内模不平整度不大于3mm/m。
⑽内模分3截制造及安装,每节内模设有一个主梁,全部内模面板及液压收缩装置均以主梁作为承重支撑装置。
内模与内模之间的连接除了面板连接外主要靠主梁与主梁之间的连接形成整体。
每节内模设有两个承重及移模台车,每个台车下部设有两个φ50带螺纹支承柱及两个走行轮,主梁及台车共同构成内
模车。
当内模处于工作状态时,其内模、钢筋、混凝土及施工荷载通过四个φ50支承杆传给底模。
当内模处于拆卸或退出状态时,其走行轮落至走行钢轨上,支承杆提升到底板混凝土面以上。
四个支承杆落脚点的底模需要特别加强。
内模示意图见图3,外模断面图见图4。
图3内模示意图
图4外模断面示意图
3.2箱梁钢模安装前的施工检查及准备工作
⑴检查钢模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆,模板连接处的橡皮条是否完好无损,连接处的混凝土残碴是否清除干净。
模板所有与混凝土的接触面应均匀涂刷隔离剂。
⑵检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷或变形,振动器支架及模板焊逢处是否有开裂现象,如有均应及时补焊,整修合格。
⑶固定泄水管、通风孔,并涂刷隔离剂安装到位。
⑷固定桥牌预埋件安装到位。
桥牌应标明跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造工厂及制造时间、生产许可证号。
⑸安装钢模前必须检查桥梁支座板位置是否正确,支承模板的垫件、扣件是否完好、齐全,并处于待用状态。
⑹通风孔按设图纸埋设,端模锚下支承垫板穿橡胶管的孔眼周边如有毛刺则应打锉光滑,螺旋弹簧
筋应安放在设计位置。
⑺上道工序完成(钢筋绑扎安装)经质检人员检查合格后,准许安装时方可安装模板。
3.3模板施工工艺流程
3.3.1模板安装流程
3.3.1.1底模安装
底模采用固定钢底模。
底模预设反拱26mm,按抛物线布置,预设梁体压缩量20mm。
先将底模吊到条形台座上进行调平,采取分段拼装,底模拼接时需要注意保证各段的中心线在同一直线上。
预制首批箱梁时,每生产完一孔梁,都必须需对底模标高进行测量监控并及时调整,等沉降稳定后可以减少检查的频次。
3.3.1.2外模安装
外模由外模板、骨架、可调试撑杆、外模高度调节装置、底部连接螺栓、元宝铁等组成。
外模由可调试撑杆实现精确定位,具有整体性好,横竖向刚度大,结构耐久性好,工艺简单,工序少,制造速度快,成本低,操作简单的特点。
采用拉杆与底模连接,通过元宝铁固定标高。
通过侧模支撑及千斤顶调整外模高度。
外模与底模连接在一起固定不动。
3.3.1.3内模安装
底腹板钢筋绑扎好吊装就位后,开始安装内模。
⑴内模采用分段拼装,整体吊装的方案,拼装后的内模用宽胶带或钢腻子粘贴各个接缝处或刮灰防止漏浆。
⑵内模第一次拼装在底模上进行,固定好支撑装置后按照设计图纸要求调整内模及内模与外模之间的尺寸,模板拼装完毕后整体吊移,以后施工中不需要再次拼装只需每次移出内模后调整内模的尺寸即可。
⑶内模与底模通过内模的支撑装置连接在一起,防止了内模在混凝土浇筑过程中以不均匀受力而产生的偏移或上浮。
3.3.1.4端模安装
端模采用分节制作,整体吊装的方案。
端模板进场后对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。
端模安装前,先检查板面是否平整光洁,有无凹凸变形及残余粘浆,端模管道孔眼是否清除干净。
用门吊使端模板就位,依次将橡胶抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位,因管道较多,安装模型时应特别注意不要将橡胶抽拔管挤弯,否则会造成端部有死弯。
使端模中线与底模中线重合,以端模上两根竖向槽钢为基准吊线检查,上好撑杆,调节撑杆螺栓,调整端模到垂直位置,上紧所有紧固件。
端模安装完成后,再次逐根检查橡胶管是否处于设计位置。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架,以免引起支座板移位。
当外内模、端模安装并绑扎完顶板钢筋后,严格检查各部连接构件,复核各部截面尺寸。
3.3.1.5模板安装验收标准
模板安装验收标准见表6。
表6模板安装验收标准
允许偏差(mm)
检验方法
侧、底模全长
尺量检查各不少于3处
底模板宽
+5,0
尺量检查不少于5处
底模板中心线与设计位置偏差
≤2
拉线量测
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10
腹板中心线位置偏差
尺量检查
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
侧、底模板平整度
每米长度2
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
桥面板宽度
腹板厚度
+10,0
底板厚度
顶板厚度
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3.3.2模板拆除
⑴拆模时,先拆除端模,再移出内模。
待梁体进行初张拉后用提梁机提出,外模固定不动。
⑵拆模时的混凝土强度应达到设计强度的60%以上(图纸要求);
梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃,并应保证梁体棱角完整。
⑶气温急剧变化时不宜拆模。
3.4模板安装、拆除作业注意事项
3.4.1安装箱梁钢模注意事项
⑴安装钢模时安装前的检查工作务必细致认真。
⑵侧模板安装
侧模安装完后,检查整体模板的长、宽、高、桥面中心线偏离、垂直度尺寸及不平整度等,并做好记录。
不符合规定者,应及时调整。
钢模安装到位做到位置准确,连接紧密,侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。
预埋件的安装应严格按设计图纸施工,确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
⑶内模安装
在内模拼成整体后用宽胶带或钢腻子粘贴各个接缝处或以其它方法防止漏浆。
内模安装完成后,检查各部位尺寸。
⑷端模安装
安装过程中应逐根检查橡胶棒是否处于设计位置。
⑸为防止漏浆可用海绵条嵌在两块模板相接处或采用其它办法。
3.4.2模板拆除时的注意事项
⑴预留孔道内模(即抽拔管),应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时,方可拔除,拔除时间应通过试验确定,以混凝土抗压强度达到0.4~0.8MP为宜。
⑵箱梁端模、内模拆除必须等梁体强度达到设计强度的60%即33.5MPa,方可进行拆模作业。
表层混凝土与环境之间的温差不大于15℃。
⑶混凝土的拆模时间除需考虑拆模时混凝土强度外,还应考虑到拆模时的混凝土温度(由水泥水化热引起)不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。
混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
⑷拆模宜按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土,并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后,方可拆卸、吊运模板。
⑸模板拆除应按设计的顺序进行,拆除时严禁抛丢模板。
⑹模板拆除后,应维修整理,分类妥善存放。
⑺内模拆除
a.拆除前先检查卷扬机等设备的性能,并清理好存放台。
b.内模拆除前,先将顶压丝杆及支承内
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