35kV线路工程电杆组立施工方案样本Word下载.docx
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1.4、焊工必要由通过电焊专业培训并考试合格人员担任。
2、质量原则原则及工艺规定
2.1、焊缝必要要有一定加强面,焊肉高度2-3mm,焊缝遮盖宽度为17-21㎜。
2.2、焊接外观缺陷应依照关于范畴解决。
2.3、将焊好钢圈表面铁锈及焊缝焊渣氧化层除净后,用黑防腐锈涂刷两遍。
2.4、焊完后电杆,其分段或整根弯曲度均不应超过相应长度2‰,超过时应割断调节重新焊接。
杆塔组装:
1.1、本工程杆塔金具所有为组装件,组装前要熟悉图纸,组装前还要学习施工工艺手册和关于规程,不得盲目施工或凭经验组装。
1.2、螺栓穿入方向规定
(1)立体构造:
水平方向者,由内向外,垂直方向者,由下向上。
(2)平面构造:
顺线路方向者送电侧向受电侧穿入;
横线路方向者,两侧由内向外,中间由左向右,垂直由下向上。
(3)包钢螺栓一律由角钢内向外穿。
1.3、质量规定
(1)螺杆与物体面垂直,螺栓头面与构件不应有间隙,按照设计图纸加装垫片,每端不能超过2片。
(2)组装有困难时,应查明因素,禁止强行组装。
(3)横担组装后,要使横担保持水平。
(4)组装完毕,必要调紧水平拉杆。
(5)接线金具使用前必要认真检查,组装后金具应连自如,不得有卡劲现象。
(6)如遇有地形高点时,需认真测量拉线棒出土点位置,规定拉线棒安装后(立杆前)再测量一下拉线棒出土位置及出土长度。
(7)拉线断头应用铁丝绑扎牢,拉线上把回头为400㎜,下把回头为500㎜,回头与主线用8#铁丝绑扎牢,绑扎数为15-20圈,尾线应拧成小辫压平。
(8)UT型线夹螺杆应露扣,并应有不大于1/2螺杆丝扣长度可供调紧。
电杆组立
本工程采用吊车立杆。
1、杆塔起立迈进行全面检查
(1)工器具使用与否符合规定,各部连接与否牢固,绑扎办法、位置与否对的,有无卡住现象。
(2)电杆起立由专人掌握控制绳,不能进行其她工作。
2、安全须知
(1)现场工作人员必要戴安全帽,杆塔起立过程中,非杆下工作人员,应离开杆塔1.2倍距离以外。
(2)永久拉线未打好,不得进行高空作业。
(3)立杆过程应由专人统一指挥、统一信号,其她人不得指挥吊车。
(4)电杆起立离地后,应对各吃力点处做一次全面检查,确无问题,在继续起立。
起立600后,应减缓速度,注意各侧拉绳。
质量规定
(1)拉线安装
A、单拉线时鼓肚与拉棒焊口方向相反,双层线时一组两鼓肚互相朝外(背靠背)。
B、拉线调好后,下把单行线夹螺丝露出3—5扣。
(2)杆塔组立后,误差规定。
A、双杆根开误差:
±
5‰
B、迈步:
1‰根开
C、直线杆在横线路方向位移:
50㎜
D、转角杆在横、顺线路方向位移:
E、杆塔倾斜:
直线杆:
3‰杆高
转角杆:
不得向内角倾斜,向外角倾斜值应在紧线后不超过3‰拉线悬点高。
F、拉线夹角缺位不超过±
10
3本工程接地装置接地型式见图2
L1
图2电杆接地型式简图
接地施工办法阐明及规定
3.1接地钢筋连接采用搭接焊,搭接长度为其直径6倍(即本工程为72mm),并双面施焊。
3.2核对明细表中各基接地型式,按施工图布置接地体。
本工程接地圆钢为Φ12。
接地沟深度为0.6米,农田地接地沟深度为0.8米。
3.3接地体埋设:
在沟内敷设0.2米深黄土并夯实,在沟内敷设圆钢并焊好接点,再回填0.2米黄土并夯实再回填黄土。
3.4本工程接地引下线应安装在铁塔B、D腿上。
3.5接地体不能按原设计图形敷设时,应及时告知技术部门会同设计人员现场认定,并依照实际敷设状况在施工记录上绘制敷设简图,标明相对位置和尺寸,但原设计呈环型者仍应呈环型。
3.6接地引下线连接板用M16×
45普通螺栓与铁塔连接,并各安装垫片1个,接地螺栓不得采用防盗螺栓。
3.7接地电阻如达不到设计规定,应及时告知技术部门,会同设计人员及时解决。
4、25t汽车起重机整体组立砼双杆施工技术
4.1前言:
35kV送输电线路工程质量规定高,工期紧、施工任务重。
为保证砼双杆组立质量和按期竣工,经现场实际调研和方案优化比较,如选用老式倒落式人字抱杆整体组立砼双杆、将会导致工期滞后以及人力和财力极大挥霍。
为此本工程砼双杆组立优先选用了汽车起重机整体组立施工方案,它不但可以减少工器具和劳动力,并且可以加快施工进度,再者她施工现场布置、施工办法简朴,同步也减少了好多安全隐患。
现将35kV线路汽车起重机整体组立砼双杆施工办法和工艺简介如下。
4.225t汽车起重机整体组立砼双杆范畴和条件
4.2.1本施工办法合用于地形条件良好,交通便利平原或戈壁滩等地区。
4.2.2本办法合用于组立∮300直径、高度在28米及如下混凝土双杆。
4.3施工办法简述:
4.3.1采用汽车起重机整体起立砼双杆时,先将砼杆在基本附近适当位置进行整体组立—18米杆焊口位置对准底盘中心、24米杆下焊口位置对准底盘中心且朝顺线路方向布置。
4.3.2.地面组装时严格按施工图纸、技术原则和工艺规定进行施工,详细规定详见砼杆组立施工作业指引书。
4.3.3吊点位置选取见图1、表1
图1:
砼杆吊点位置示意图
表1:
吊点位置布置表(单位:
米)
序号
名称
A1
A2
A3
A4
备注
1
等径杆15m
3.5
6.5
5.5
2.5
2
等径杆18m
4.5
8.0
4.3.4汽车起重机整体组立砼双杆流程见下图
4.3.5将汽车起重机支于两杆坑连线靠杆根侧0.5米,离坑口2.5米外。
汽车起重
机支放处地形必要平整、坚实和稳固。
4.3.6按照冲天抱杆吊点布置各吊点(见图1),吊绳绑扎好后,将两根砼杆主吊绳分别用10tU型环连接在专用吊架两侧面吊环中,两付吊绳分别穿入吊架两侧面滑车中,再将汽车起重机吊钩连于吊架上吊环中。
4.3.7依照倒落式人字抱杆整体起立双杆办法对砼杆及叉梁进行补强。
4.3.8起立前检查各部件与否符合设计规定及工艺规定。
4.3.9在横担处先后各绑两根控制绳(¢20棕绳),待砼杆起立进入底盘后,运用四根控制绳调直砼杆,在杆根各绑一根控制绳,起吊过程中运用杆根控制绳控制砼杆慢慢移动以便底盘就位。
4.3.10当起立开始时,应收紧倒链,使主、付吊绳受力基本始终。
砼杆起离地面后应由专职质检员观测砼杆有无弯曲,如有弯曲运用付吊绳上倒链调直砼杆后方可继续起立。
4.3.11起立
4.3.11.1起立开始后时,应派专人监视汽车起重机在起立过程中受力状况。
当杆起立约0.8米时,应暂停起立,做冲击实验,并检查各吊点受力与否正常,确认无误后方可进行起立。
4.3.11.2随着电杆起立,随时观测汽车起重机稳定状况以及电杆受力状况,杆根控制绳应统一听从工作负责人指挥匀速松出和收紧。
4.3.11.3当砼杆起立25-30°
,随着砼杆起立,砼杆根部开始向主杆坑方向移动,此时应用根部控制绳控制砼杆移动速度,防止砼杆被挂住或因地形不平导致砼杆剧烈移动增大汽车起重机受力。
4.3.11.4当电杆起立80度左右时,应由专人控制电杆顶部拉线,注意不要使电杆顶部及横担碰撞汽车起重机吊臂。
4.3.11.5电杆根部刚起离地面时,应停止起立,运用杆根部控制绳调节砼杆根部对准底盘,然后起重机慢慢松出吊绳,直至杆根落入底盘窝地。
4.3.11.6电杆就位后运用横担处控制绳调直砼杆后及时进行回填。
4.4.砼杆重心高度计算
4.4.1计算荷重选定
4.4.1.1砼杆自重:
应采用设计重量,而事实上由于加工时砼杆壁厚往往加大,因此应按实际重量,普通状况按设计重量1.1倍计算;
4.4.1.2铁件、金具、绝缘子重量按产品规范计算;
4.4.1.3叉梁系砼制成,也须加大0.1倍。
普通计算荷重可分担到两头叉梁抱箍处,但叉梁中间若与补强木相连时,应按简支梁分摊叉梁重量一某些到补强木支点处;
4.4.1.4附加重量,如拉线等其他附加重量,按实际考虑;
4.4.2钢筋砼杆有原则钢筋砼杆段、叉梁、横担等构成,其重心高度与杆段自重及横担、叉梁等构造重量关于,而杆段自重及横担、叉梁等构造重量均为分布荷载,如图4。
需将其视为集中荷载,以计算杆塔重心。
图4钢筋砼杆自重荷载分布示意图
4.4.3杆塔重心高度计算公式如下:
式中:
G杆—杆塔重量。
H4—砼杆重心高;
G叉—叉梁重量,H3—叉梁重量力作用点高度;
G横—横担重量;
H2—横单重力作用点高度;
G地—地线吊杆重量;
H1—地线吊杆重力作用点高度
⏹15米杆重心为=9.5米;
总重=5162kg
⏹18米杆重心高=11.8米;
总重=6384kg
4.4.416t汽车起重机15、18米杆起立过程:
4.4.4.118米杆起立所需汽车起重机吊臂高:
h=10.2米(吊点高)+0.8(主吊绳)+0.6(专用吊架高)=11.6米;
18米杆起立所需汽车起重机吊臂高:
h=12.5米(吊点高)+0.8(主吊绳)+0.6(专用吊架高)=13.9米
4.4.4.2依照25t汽车起重机起重性能曲线表和现场试吊,25t汽车起重机起重高度和起重重量均能满足18米、24米,砼杆整体起图5
.5表2:
汽车起重机组立砼杆工器具一览表
工器具名称
规格
数量
吊车
25吨
1台
主吊绳
¢17.5×
2.8m
2根
两端套
3
付吊绳
12m
4
U型环
3t、5t
各4个
5
10t
2个
6
地锚套
3.0m
付吊点用
7
钢桩
4个
暂时拉线用
8
倒链
6T
9
棕绳
¢10×
50m
¢20×
4根
11
钢钎
1m
12
大锤
12磅
1把
13
小锤
2把
14
铁锨
10把
15
脚扣
3副
16
红白旗
1副
17
垂球
18
口哨
1个
19
经纬仪
20
专用吊架
1付
21
补强木
¢200×
5米
1根
22
小滑车
0.5t
23
钢丝套
¢11×
1米
24
安全带
2条
6.6安全、质量规定
6.6.1起吊过程中,禁止任何人在起吊砼杆下走动。
6.6.2基坑回填过程中禁止松出吊绳,待基坑回填完、拉线作好后方可松出吊绳。
6.6.3吊绳与杆身连接处应垫以麻袋及软物,以防损坏电杆表面。
6.6.4汽车起重机进行起吊作业时,作业场地必要平整坚实,并用枕木或钢板等将吊车支腿垫起,以扩大吊车支腿与地面接触面积。
6.6.5汽车起重机稳定性随起立方向不同而不同,普通状况下,后方稳定性不不大于侧面稳定性,而侧面稳定性不不大于前方稳定性,因此,尽量使吊臂在起重机后方作业,避免在前方作业。
6.6.6汽车起重机支腿一定要完全伸出,否则,将严重减少起重能力。
支好吊车支腿后,应检查整机有无不稳定或支腿活动现象,并将汽车起重机调平,并回转一周,确认运营稳定后方可进行起吊作业。
6.6.7在起立过程中应匀速起立,汽车起重机受力过大时,应停止起立,查明因素解决后继续起立。
6.6.8电杆根部在地面上拖动时,注意防止电杆损伤。
七、危险点分析及控制办法
杆塔组立施工危险点分析及控制办法
作业项目
危险点
控制措施
依据
杆
塔
组
立
施
工
1、塔上作业人员随意向地面扔工器具、物料等
传递工器具用小绳,剩余螺丝集中装袋,用绳递送
《电力建设安全工作规程》(架空输电线路某些)
2、高空作业不系安全带
塔上、地面设安全监护人,及时提示、监督其系好安全带
3、地锚埋深不够或夯得不实,不设马道
工作票上注明坑深尺寸,地锚埋设前,派专人测尺检查,深度足够,挖好马道,回填完毕后,负责人在工作票上签字
4、工器具以小代大或使用有缺陷工器具
施工前检查使用规格,特别检查工器具连接可靠性及转动灵活性
5、在起吊物垂直下方停留或通过
施工前运用班前会进行安全提示,重点强调不得站在吊物下方或在吊物下方通过
6、未经技术人员批准,班组擅自更改方案
对擅自更改者按违章解决,班技术员严格把关,若更改须经编审人员批准
7、因地形所限,起吊、组装同步进行,以致组装人员暴露在起吊物下方
运用班前会重点强调,起吊、组装应依次进行,严格做到起吊时吊物下无人作业
8、暂时用电无专人管理
指定专人负责,禁止擅自乱接电源
9、各种起重工器具、绝缘工具备缺陷
按规程定期进行检测、实验和检查
10、吊段上斜材未因定好,“铡刀铁”伤人
起吊前,将所有也许影响就位安装“活铁”固定好,特别防止“铡刀铁”伤人
11、抱杆外拉线间角度不对
组塔前,派有经验人员分拉线坑,各拉线间角度要符合办法规定,技术员负责检查
12、连接外接线与手搬葫芦无宝螺丝数量局限性
严格按规程规定,连接用螺丝不得少于4个,连接后由专人负责检查
13、分解拆抱杆时磨绳不受力,使抱杆头部自由,拆节时倒向一侧伤人
拆抱杆时头部固定好,上下应用钢绳套连接,防止抱杆向一侧倾倒
14、升完抱杆后,拉线“老根”不绑
升完抱杆后派人检查,重点查“老根”与否绑好
施工经
验总结
15、磨绳磨下接线或抱杆
起吊前,一方面使用吊绳稍微受力,检查与否有刮、磨卡部位,如有应解决后重新起吊
16、整立杆塔用人字抱杆,一侧抱杆脚下陷
人字抱杆根部应水平,采用防滑、防陷安全办法
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