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--执行:
符合性痕迹管理
GB/T28001:
运行控制(重点消防安全、防盗抢(财产和资金)、交通安全、信息安全)应急准备和响应(预案文件的演练和执行)
【C(检查)、A(行动)】:
检查和持续改进
--日常工作(质量)检查、安全检查
--目标、指标完成情况的定期验证
--安全管理绩效的检查
--法律法规符合性评价
--对不合格(品)的整改,(GB/T28001)事故的调查和处理。
小结:
PDCA:
是最早由美国质量统计控制之父Shewhat(休哈特)提出的PDS(PlanDoSee)演化而来,由美国质量管理专家戴明改进成为PDCA模式,所以又称为“戴明环”。
PDCA的含义如下:
P(PLAN)--计划;
D(Do)--执行;
C(CHECK)--检查;
A(Action)--行动,对总结检查的结果进行处理,成功的经验加以肯定并适当推广、标准化;
失败的教训加以总结,未解决的问题放到下一个PDCA循环里。
以上四个过程不是运行一次就结束,而是周而复始的进行,一个循环完了,解决一些问题,未解决的问题进入下一个循环,这样阶梯式上升的。
PCDA循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。
在质量管理中,因此有人称其为质量管理的基本方法。
QC即英文QUALITYCONTROL的简称,中文意义是质量控制,其在ISO8402:
1994的定义是“为达到质量要求所采取的作业技术和活动”。
产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。
质量控制是为了通过监视质量形成过程,消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。
以达到质量要求,获取经济效益,而采用的各种质量作业技术和活动。
在企业领域,质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理,它与有否合同无关,是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。
质量检验从属于质量控制,是质量控制的重要活动。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位,负责ISO9000标准所要求的有关质量控制的职能,担任这类工作的人员就叫做QC人员,相当于一般企业中的产品检验员,包括进货检验员(IQC)、制程检验员(IPQC)和最终检验员(FQC)。
QC的工作主要是产成品,原辅材料等的检验,QA是对整个公司的一个质量保证,包括成品,原辅料等的放行,质量管理体系正常运行等。
在质量管理发展史上先出现了“QC”,产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。
QC职能为生产加工过程中的管控及制程数据的统计\分析,并将相关信息提供给其它部门。
QC旧七大手法指的是:
检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。
推行QC七大手法的情况,一定程度上表明了公司管理的先进程度。
这些手法的应用之成败,将成为公司升级市场的一个重要方面:
几乎所有的OEM客户,都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面,例如TDI、MOTOROLA等。
QC——质量控制QualityControl
为达到规范或规定对数据质量要求而采取的作业技术和措施。
质量控制是为了通过监视质量形成过程,消除质量环上所有阶段印起不合格或不满意效果的因素。
“作业技术”是控制手段和方法的总称,“活动”则是人们对这些作业技术的有计划、有组织的系统运用,是一种科学的质量管理方法。
前者偏重于方法、工具,后者偏重于活动过程。
质量控制的目的在于以预防为主,管因素保结果,确保达到规定要求,实现经济效益。
质量控制的主要功能就是通过一系列作业技术和活动将各种质量变异和波动减少到最小程度。
它穿于质量产生、形成和实现的全过程中。
除了控制产品差异,质量控制部门还参与管理决策活动以确定质量水平。
质量控制中的见证点和停止点
在国际上,质量控制对象根据它们的重要程度和监督控制要求不同,可以设置“见证点”或“停止点”。
“见证点”和“停止点”都是质量控制点,由于它们的重要性或其质量后果影响程度有所不同,它们的运作程序和监督要求也不同。
见证点
见证点的运作程序和监督要求如下:
(1)施工单位应在到达某个见证点之前的一定时间,书面通知监理工程师,说明将到达该见证点准备施工的时间,请监理人员届时现场进行见证和监督。
(2)监理工程师收到通知后,应在“施工跟踪档案”上注明收到该通知的日期并签字。
(3)监理人员应在约定的时间到现场见证。
监理人员应对见证点实施过程进行监督、检查,并在见证表上作详细记录后签字。
(4)如果监理人员在规定的时间未能到场见证,施工单位可以认为已获监理工程师认可,有权进行该项施工。
(5)如果监理人员在此之前已到现场检查,并将有关意见写在“施工跟踪档案”上,则施工单位应写明已采取的改进措施,或具体意见。
停止点
停止点是重要性高于见证点的质量控制点,它通常是针对“特殊过程”或“特殊工艺”而言。
凡列为停止点的控制对象,要求必须在规定的控制点到来之前通知监理方派人对控制点实施监控,如果监理方未能在约定的时间到现场监督、检查,施工单位应停止进入该控制点相应的工序,并按合同规定等待监理方,未经认可不能越过该点继续活动。
通常用书面形式批准其继续进行,但也可以按商定的授权制度批准其继续进行。
见证点和停止点通常由工程承包单位在质量计划中明确,但施工单位应将施工计划和质量提交监理工程师审批。
如果监理工程对见证点和停止的设置有不同意见,应书面通知施工单位,要求予以修改,再报监理工程审批后执行。
QC-QualityCenter的缩写
它是MercuryInteractive公司推出的一个基于Web且支持测试管理的所有必要方面的应用程序。
该软件提供统一、可重复的流程,用于收集需求、计划和安排测试、分析结果并管理缺陷和问题。
组织可使用该软件在较大的应用程序生命周期中实现特定质量流程和过程的数字化。
该软件还支持在IT团队间进行高水平沟通和协调。
让我们了解一下QC的功能:
1.QualityCenter有助于维护测试的项目数据库,这个数据库涵盖了应用程序功能的各个方面。
设计了项目中的每个测试,以满足应用程序的某个特定的测试需求。
要达到项目的各个目标,可将项目中的测试组织成各种特定的组。
QualityCenter提供了一种直观、高效的方法,用于计划和执行测试集、收集测试结果以及分析相关数据。
QualityCenter还具有一套完善的系统,用于跟踪应用程序缺陷,通过它,您可
以在从初期检测到最后解决的整个过程中严密监视缺陷。
将QualityCenter链接到电子邮件系统,所有应用程序开发、质量保证、客户支持和信息系统人员可以共享缺陷跟踪信息。
2.QualityCenter可以集成Mercury测试工具(WinRunner、QuickTestProfessional、QuickTestProfessionalforMySAP.comWindowsClient、LoadRunner和VisualAPI-XP)以及第三方和自定义测试工具、需求和配置管理工具。
QualityCenter可以无缝地与您选择的测试工具通信,提供一种完整的解决方案,使应用程序测试完全自动化。
3.QualityCenter可指导您完成测试流程的需求指定、测试计划、测试执行和缺陷跟踪阶段。
它把应用程序测试中所涉及的全部任务集成起来,有助于确保客户能够得到最高质量的应用程序。
总之个人认为在测试中合理的使用QC,能起到事半功倍的效率,所以现在一些公司都在使用QC为了管理整个测试流程。
微软公司有自己的一套测试管理工具,比QC的功能还要强大。
5W1H是管理工作中对目标计划进行分解和进行决策的思维程序。
它对要解决问题的目的、对象、地点、时间、人员和方法提出一系列的询问,并寻求解决问题的答案。
这六个问题是:
(1)Why——为什么干这件事?
(目的);
(2)What——怎么回事?
(对象);
(3)Where——在什么地方执行?
(地点);
(4)When——什么时间执行?
什么时间完成?
(时间);
(5)Who——由谁执行?
(人员);
(6)How——怎样执行?
采取那些有效措施?
(方法)。
以上六个问题的英文第一个字母为5个W和1个H,所以简称5W1H工作法。
运用这种方法分析问题时,先将这六个问题列出,得到回答后,再考虑列出一些小问题,又得到回答后,便可进行取消、合并、重排和简化工作,对问题进行综合分析研究,从而产生更新的创造性设想或决策。
巧计5W1H的中文口诀:
“何时何地何人?
做何事?
为什么?
怎么做?
”
5S现场管理法
什么叫5S管理
一、“5S”活动的含义
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和修身(Shitsuke)这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是修身,如果没有职工队伍修身的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容
(一)整理
把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;
其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。
坚决做好这一步,是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号:
效率和安全始于整理!
整理的目的是:
①改善和增加作业面积;
②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;
③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;
④消除管理上的混放、混料等差错事故;
⑤有利于减少库存量,节约资金;
③改变作风,提高工作情绪。
(二)整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是:
①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;
②物品摆放地点要科学合理。
例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。
这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理(其内容将在第三节中进一步介绍)。
(三)清扫
把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;
脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。
因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是:
①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;
清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;
③清扫也是为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
(四)清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。
清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是:
(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;
(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;
(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
(五)修身
修身即教养,努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。
没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。
所以,抓“5S”活动,要始终着眼于提高人的素质。
三、开展“5S”活动的原则
(一)自我管理的原则
良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。
应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。
(二)勤俭办厂的原则
开展“5S”活动,要从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;
有的虽然是废物,但应本着废韧利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”,千万不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。
对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时制止、批评、教育,情节严重的要给予适当处分。
(三)持之以恒原则
“5S”活动开展起来比较容易,可以槁得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。
不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;
其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;
第三,要坚持PDCA循环,不断提高现场的“5S”水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。
因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的揩施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去。
推行5S的实质
5S现场管理法起源于日本,5S即日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)这五个单词,又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S”;
有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S”;
也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S”,有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障,保障品质
5、加强安全,减少安全隐患
6、养成节约的习惯,降低生产成本
7、缩短作业周期,保证交期
8、改善企业精神面貌,形成良好企业文化
5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:
★革除马虎之心,养成凡事认真的习惯
(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法:
整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的:
★腾出空间,空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
★即使宽敞的工作场所,将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
★明确数量,并进行有效地标识。
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
这是提高效率的基础。
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置,确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”:
场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则:
定点、定容、定量
★定点:
放在哪里合适
★定容:
用什么容器、颜色
★定量:
规定合适的数量
清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
★消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
责任化、制度化。
1.建立清扫责任区(室内外)
2.执行例行扫除,清理脏污
3.调查污染源,予以杜绝或隔离
4.清扫基准,作为规范
清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
维持上面3S的成果
制度化,定期检查。
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度,加强执行
4.主管经常带头巡查,以表
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