水泥石灰综合稳定土底基层试验段成果总结.docx
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水泥石灰综合稳定土底基层试验段成果总结
底基层试验段成果总结
一、工程概况
本 段 起 点 桩 号 为 K28+982.6 终 点 桩 号 为 K52+445.32 , 路 线 全 长
23.462Km。
根据施工设计图的要求路面底基层采用水泥石灰综合稳定水泥:
石灰:
土=5:
11:
84,厚度 20cm,半幅宽度 19.35m。
为了尽早开展路面底基
层施工,提供大规模作业相关技术数据,我部在 K35+650-K35+850 段左半
幅及 K47+750-K47+950 段左半幅进行了水泥石灰综合稳定土试验段作业,
开工日期 2016 年 7 月 25 日。
二、试验段目的
1、确定拌合、碾压机械的工艺和组合。
2、确定合适的拌和设备、方法、深度和遍数。
3、确定适宜的整平和整形机具及方法
4、确定施工关键参数的推荐值,包括含水率、松铺系数、碾压工艺等。
5、确定每一作业段的合适长度。
三、施工准备
1、技术准备
(1)技术、质量、试验、测量、资料、安全、设备等岗位人员到岗就
位,由技术负责人进行技术交底。
(2)水泥石灰综合稳定土配合比试验检测报告,经监理工程师审核批
复后,方可进行用于施工。
(3)下承层经自检合格后申报监理工程师进行验收检测,要满足设计
及规范要求。
(4)测量队就沿线水准点和导线点进行复测、校核,进行现场放样,
并上报监理工程师。
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2、机械设备配置
K35+650-K35+850 段:
(1)拌和设备:
徐州威马 WB23 路拌机 1 台。
(2)压实设备:
三一 SSR200-5 振动压路机 1 台、洛建 LSS2102-2 振
动压路机 1 台、龙工 LG2300B3 振动压路机 1 台、柳工 630DR 胶轮压路机 1
台。
(3)其它设备:
三一 SAG180-5 平地机 1 台、东方 14T 洒水车 3 辆、
山推 SD16 推土机 1 台、日立 EX200 挖机 1 台,自卸车 6 辆。
K47+750-K47+950 段:
(1)拌和设备:
陕建 WB400 路拌机 1 台。
(2)压实设备:
徐工 190 振动压路机 1 台、三一重工 220 振动压路机
1 台、临工 220 振动压路机 1 台、XP261 胶轮压路机 1 台。
(3)其它设备:
PY200 平地机 1 台、12T 洒水车 2 辆、山推 SD18 推土
机 1 台、现代 225 挖机 1 台,自卸车 6 辆。
3、人员配置
施工总负责:
赵西彦总工:
魏义娟
质检负责人:
郑东启实验室主任:
冯春
试验室试验员:
李敏试验室试验员:
高保生
K35+650-K35+850 左段现场施工负责人:
金戟
施工队长:
唐永平技术负责人:
王治平
测量负责人:
张龙技术员:
孙威
试验负责人:
李 娜现场试验员:
胡庆国
K47+750-K47+950 左段现场施工负责人:
冷如涛
施工队长:
陈光技术负责人:
孙亚东
测量负责人:
丁力技术员:
王宣杰
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试验负责人:
李建华现场试验员:
孙超
民工人数:
30 人(满足施工要求)
4、现场准备
①、现场施工路段与既有路线平交路口设立相关安全警示标志,施工
期间要进行洒水降尘,确保交通安全畅通。
②、施工现场设备齐全,并有相应的应急配置。
③、施工用水取自附近机井,用水泵将水抽入水车运至施工现场。
5、材料准备
①、石灰:
采用Ⅱ级以上钙质生石灰,经检测钙镁含量≥81.3。
②、水泥:
采用郑州天瑞牌路用 32.5 级普通硅酸盐水泥,经检测各项
技术指标满足设计及规范要求。
③、土:
K35+650-K35+850 左段采用现场土,最大干密度为 1.84g/m³,
最佳含水量为 12.2%;K47+400-K47+600 左段采用葛庄外运土,最大干密度
为 1.83g/m³,最佳含水量为 12.6%。
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四、施工工艺
测量放样
运土备土、石灰消解石灰
铺土、摊石灰
拌和石灰土检测含水量
粗平
运水泥、摊水泥
拌和水泥
精平
复压、终压成型
养生
五、施工流程
1、测量放线
施工前,应在距路面底基层内外侧边缘50cm 的中央分隔带和土路肩上
每 10m 设置高程控制标桩,桩长大于路面底基层厚度,桩面应标出路面底
基层标高,桩质不作要求,但应能长期保存,遗失应及时恢复。
按控制桩
的位置用白灰在路基上打出底基层边线。
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2、备土、铺土
用于水泥石灰土的土必须符合规范要求,不含树皮、草根等杂物。
按
照每平方米的松土用量及每车的运土量,用白灰标出每车的卸土位置(画
出方格),直接整齐地卸土于路基,备土时纵向成行,每车的运土量基本一
致。
试验段作业段内土质基本均匀一致。
铺土时,先用推土机大致铺平,
使用 18t 轻型压路机进行静压,然后进行高程测量,用平地机整平,清余补
缺,保证厚度一致,表面平整。
铺土松铺系数在推土机排压整平后
K35+650-K35+850 段按 1.1(20×0.84×1.1=18.5cm)、K47+400-K47+600 段
按 1.0 进行控制(20×0.84×1.0=16.8cm)。
3、消解石灰、摊铺石灰
项目部于 7.21 日组织石灰进场,根据每平米生石灰量及路基宽度,计
算出每延米石灰重量,根据材料员提供的每车生石灰重量计算出每车生石
灰应布的长度。
石灰应按照两列进行布设,两列之间距离为 10 米,码砌成
垛,进行洒水消解,洒水时应均匀喷撒,避免对一处过度喷洒。
消解后的石灰应控制好含水量,避免飞扬与过湿成团。
随后进行过网
筛分网筛孔为 9.5mm,将其中未消解的过火石灰及石块进行清除。
已过筛
的石灰进行均匀码方后再可进行摊铺。
摊铺时石灰应均匀撒布,避免扬尘,石灰摊铺完成后随即进行拌合焖
料。
4、拌和、焖料
两段试验段均于 7.26 开始,用路拌机进行石灰拌和。
拌和时指派专人
跟机进行检查,每间隔 20m 挖一处,检查拌和是否到底,对于拌合不到底
不均匀的段落,及时提醒路拌机司机返回重新拌和。
拌和深度要达到土层底并侵入路基 1cm 左右,以利上下层粘结。
当发现土的塑性指数高,土块不易拌碎,应增加拌和遍数,以达到拌
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和均匀,满足规范要求。
拌和时,各拌合道之间搭接宽度不小于 30cm。
拌
合后石灰焖料时间不小于两天。
5、粗平
石灰土拌和符合要求后,用轻型振动压路机碾压两遍,用水准仪测量,
石灰粉作出标记。
人工配合平地机粗平一遍,消除石灰拌和产生的土坎、波浪、沟槽等,
使表面大致平整。
用推土机稳压 1~2 遍,平地机由外侧起向内侧进行整平。
灰土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方,应用人工完成清理、平整
工作。
整平时多做的灰土应集中处理,不得废弃于边坡上。
粗平时,推土机稳压后松铺系数应按 1.1(22cm)进行控制。
6、铺撒水泥
在布土顶面标示出路床水泥土的宽度,外边缘距路中心线 20.1m,内边
缘距路中心线 0.75m,宽度 19.35m。
水泥用袋装水泥,每袋大约 50 千克,
计算每袋的摊铺面积=0.05÷[0.2×二灰土最大干密度×(5/100)],用石灰
粉在路床处理宽度范围内打出方格,计算每格内应放的水泥袋数(方格长
×方格宽÷每袋的摊铺面积),水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段,直接
卸在布料方格以内,并检查有无遗漏和多余。
打开水泥袋,将水泥倒在布
料方格内均匀摊开,水泥铺完后,表面应无空白,水泥无明显的起伏,以
保证其均匀性。
7、拌和
用灰土拌和机拌和。
拌和时指派专人跟机进行检查,每间隔 20m 挖一
处,检查拌和是否到底,对于拌合不到底的段落,及时提醒路拌机司机返
回重新拌和。
拌和深度要达到土层底并侵入路基 1cm 左右,以利上下层粘结。
拌和
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时,各拌合道之间搭接宽度不小于 20cm。
K35+650-K35+850 段:
于 2016 年 7 月 29 日 9:
45 点拌合开始,7 月 29
日 11:
30 完成拌合,持续时间 105 分钟。
K47+750-K47+950 段:
于 2016 年 7 月 29 日 9:
30 点拌合开始,7 月 29
日 11:
30 完成拌合,持续时间 120 分钟。
8、精平
拌和均匀后先用轻型压路机排压一遍,按照碾压后的压实系数,测量
水平高程,并用白灰做标记。
根据中桩设计高程及设计横坡,每 10m 一个
断面进行高程测量,每个断面 5 个点位,并用白灰做出标记。
测量时应比
设计高程高出 2cm,做为预留厚度,然后用平地机进行整平,在无超高地
段,平地机由外侧向路中心进行刮平,在有超高地段,平地机由内侧向外
侧进行刮平,直至刮平与所布点位水平为止。
9、碾压
整平结束后,应立即开始碾压。
碾压时,由路基外侧向路中心碾压,
先静压一遍,弱振 1 遍,然后用强振碾压 6 遍,直至达到规定的压实度为
止,最后用振动压路机终压 1 遍。
压路机碾压时每磙重叠 1/3 左右,并保证
以匀速行驶。
在碾压过程中,综合土表面应始终保持潮湿,如表层水蒸发过快,应
及时补洒少量的水,严禁过量洒水碾压。
(
碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮等现象,应及时重新翻开拌和 加
少量水泥),使其纵向顺适,路拱和标高符合设计要求,终平应仔细进行,
将局部高出部分刮除并扫出路外,对局部低洼处不再进行找补,留待铺筑
下一结构层时处理。
K35+650-K35+850 段:
于 9:
45 拌合开始,15:
30 碾压完毕。
共计静压 1
遍,振动压实 6 遍,胶轮光面 2 遍,从拌合至压路机碾压完毕共用 345min
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未超出水泥终凝时间。
详细每遍压实度详见后表。
K47+750-K47+950 段:
于 9:
30 拌合开始,14:
30 碾压完毕。
共计静压
1 遍,振动压实 6 遍,胶轮光面 2 遍,从拌合至压路机碾压完毕共用 300min
未超出水泥终凝时间。
详细每遍压实度详见后表。
10、养生
试验段施工完毕后,应立即开始洒水养生,每天洒水次数应视气候而
定,整个养生期间,应始终保持土层表面潮湿,不应时干时湿,养生期不
少于 7 天。
养生期间除洒水车外应应封闭交通,严禁车辆通行。
六、施工要点控制
1、做好各项工序的衔接并调配足够的整平、压实机械、保证在水泥的
终凝时间之内完成拌和碾压工序。
2、所用土应均匀一致,并清除其中的树皮和草根。
3、在布水泥之前,应检测灰土的含水量,如含水量过小时,应根据以
下公式加水,以保证碾压前含水量,较最佳含量大 3~4%。
加水公式:
m=(W-W0)×Q/(1+W0)
W0——灰土原来的含水量
W ——综合土的压实最佳含水量
Q ——需要加水的灰土的质量
4、拌和时应保证深度,严禁出现素土夹层。
5、严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,应保
证稳定土层表面不受破坏。
6、整型后两工作段的衔接处应搭接拌和,前一段拌和后,留 5-8 米不
进行碾压,后一段施工时,将前一段未压部分一起进行拌和,并与后一段
进行碾压。
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七、成品保护
1、压实好的混合料要及时养生,采用覆盖或连续洒水的方式进行,养
生时间不少于7d。
2、养生期间除洒水车外,禁止一切车辆在其上通行。
养生结束开放交
通后,在28d 内应限制重型车辆通行,车速应限制在30km/h 以内。
3、保护好测量标志,如水准点、控制坐标点和高程桩,防止覆盖、移
动、碰撞,以免影响工程定位。
4、禁止在做完底基层上堆放材料和停放设备,防止破坏底
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