高速铁路现浇简支箱梁砼施工方案Word文件下载.docx

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质量检验方法和手段必须符合客运专线高性能混凝土技术条件的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果真实可靠。

（6）、针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。

（7）、根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。

（8）、施工前形成保证混凝土耐久性的施工组织设计、施工质量保证体系及其验证制度、原材料的质量要求及其检验方法、配合比设计所提出的特殊要求的具体措施、按验收标准要求对施工试件所做出的具体规定、混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法等方面的主要施工技术文件。

2、原材料

（1）、原材料的储存与管理

A、混凝土原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可使用，对于检验不合格的原材料，必须按有关规定清除出厂（场）。

B、混凝土原材料进场（厂）后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐的内容包括进货日期、材料检验结果等。

“原材料管理台帐”必须填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。

C、混凝土用水泥、矿物掺合料等必须采用散料仓分别存储。

袋装粉状材料在运输和存放期间必须用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。

D、混凝土用粗骨料必须按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分

级计量。

不同混凝土原材料必须有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。

原材料堆放时要有堆放分界标识，以免误用。

骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。

（2）、原材料的检验及质量要求

A、水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。

矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰，本项目掺和料采用磨细粉煤灰（Ⅱ级）。

水泥的检验项目、质量要求、和检验频次见表1。

表1现浇箱梁水泥检验项目、质量要求和检验频次

项目

抽检项目频次

全面检验项目

质量要求

1

烧失量

每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥

√

任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥

碱含量≦0.6%

C3A含量≦8%

比表面积≦350m2/kg

氧化镁含量≦1.5%

其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》

2

氧化镁

3

三氧化硫

4

细度

5

凝结时间

6

安定性

7

强度

8

碱含量

9

比表面积

10

氧化钙含量

11

助磨剂名称及掺量

12

石膏名称及掺量

13

混合材名称及掺量

14

Cl-含量

15

熟料C3A含量

B、细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，海砂严禁在钢筋混凝土中。

河砂细度模数2.6～3.0的中砂，含泥量不应大于2%，其余各项指标见表2。

表2现浇箱梁细骨料检验项目、质量要求和检验频次

筛分

每批不大于600t或400m2同厂家、同品种细骨料

任何新选货源或同厂家、同品种、同规格产品达一年者

细度模数2.6～3.0

含泥量≦2%

泥块含量≦0.1%

吸水率

细度模数

含泥量

泥块含量

坚固性

云母含量

轻物质含量

石粉含量

有机物含量

压碎指标

硫化物及硫酸盐含量

碱活性

C、粗骨料应为坚硬耐久的、经过鄂式、反击破二级破碎的凝灰溶岩碎石，其压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁全混凝土设计强度之比应大于2，含泥量不应大于0.5%,针片状颗粒含量不应大于5%，其余技术要求见表3。

混凝土中不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用骨料在试生产前应进行碱活性试验；

当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.1～0.2%时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3,且应进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。

表3现浇箱梁粗骨料检验项目、质量要求和检验频次

颗粒级配

每批不大于600t或400m2同厂家、同品种粗骨料

压碎指标≦10%

母岩强度与混凝土设计抗压强度之比﹥2

含泥量≦0.5%

岩石抗压强度

紧密空隙率

针片状颗粒含量

有机物含量（卵石）

D、为了增加混凝土拌合物的和易性，减少水泥用量，梁体混凝土中掺入复合矿粉。

E、混凝土拌制和养护用水，其检验项目、质量要求、和检验频次见表4。

凡符合饮用水标准的水，即可使用。

表4现浇箱梁拌合及养护用水检验项目、质量要求和检验频次

PH值

任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者

符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》

不溶物含量

可溶物含量

氯化物含量

硫酸盐含量

硫化物含量

总大肠菌群

总碱含量

F、为了改善混凝土的性能（现浇梁体混凝土要求有较高的强度且需较长的初凝和终凝时间，便于现场施工），混凝土拌制时加入缓凝高效复合外加剂。

采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。

复合外加剂的的品质、指标及其检验项目、质量要求、和检验频次见表5。

表5现浇箱梁外加剂检验项目、质量要求和检验频次

匀质性指标

每批不大于50t2同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂

任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品6个月者

缓凝高效减水剂

硫酸钠含量≦5%

氯离子含量≦0.1%

减水率

坍落度保留值

常压泌水率比

压力泌水率比

含气量

抗压强度比

对钢筋的锈蚀作用

抗冻性

Cl-渗透电量

碱-硅酸反应抑制效能

收缩率比

G、预应力管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次见表6。

表6现浇箱梁管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次

项目

抗压强度

每批不大于100t同厂家、同品种、同型号压浆料

任何新选货源或同厂家、同品种、同规格产品达6个月

抗压强度≧35Mpa

抗折强度≧7Mpa

压力泌水率≦2.5%

流动度≦25s

30min后≦35s

28d膨胀率0～0.1%

抗拆强度

泌水率

流动度

30min后流动度

28天膨胀率

H、混凝土拌合物各种原材料引入氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。

3、配合比的选定

（1）配合比设计的依据

①根据施工图、通用参考图中的结构设计强度要求，按照施工单位施工经验确定试配混凝土标准差，确定混凝土设计配制强度；

②根据施工工艺方案，确定混凝土坍落度；

③根据工程的性质、结构使用寿命、所处工程环境，对混凝土耐久性、抗渗、抗冻、抗腐蚀等要求，确定应否和选用何种外加剂或掺和料；

④结合工程地点的条件，选用合适的砂、石子和水泥。

（2）配合比设计的流程

混凝土配合比设计分为三个阶段：

第一阶段是了解原始数据；

第二阶段是根据原始条件的数据，按有关规范、标准确定各种参数；

第三阶段是根据前两阶段的参数进行运算、试配、调整。

混凝土配合比设计流程如上“混凝土配合比设计流程”图。

（3）箱梁混凝土配合比设计

现浇简支梁梁体混凝土强度等级为C50。

A、使用规范

①GJ55-2000（普通混凝土配合比设计规范）

②GB/T50080-2002（普通混凝土拌合物性能试验方法标准）

③GB/T50081-2002（普通混凝土力学性能试验方法标准）

④铁建设[2005]157号（铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定）

⑤铁建设[2005]160号（铁路混凝土工程施工质量验收补充标准）

⑥沿海铁路桥梁结构防腐与耐久性设计专题报告。

⑦客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。

⑧设计图纸要求。

B、各项耐久性指标要求

①每立方混凝土总碱含量不大于3kg。

②氯离子含量不超过胶凝材料总量0.06％。

③胶凝材料总量不超过500kg/m3。

④电通量小于1000库仑。

⑤含气量控制在2～4％。

⑥砼抗渗不小于Ｐ20。

⑦砼弹摸量不小于设计要求。

⑧砼养护时间不小于14天。

⑨水胶比不大于0.35，

⑩掺和料采用复合型矿渣粉。

C、使用材料

①水泥：

江苏双龙集团生产的“双猴”牌P.O42.5水泥

②细骨料：

采用洁净的闽江砂，细度模数大于2.8。

含泥量小于1％,经检测各项技术指标均符合要求。

③粗骨料：

采用沙溪石厂生产的规格为5～16mm碎石。

松散堆积密度大于1500km/m3，空隙率小于40％，压碎值小于10％，含泥量小于0.5

％，针片状小于5％，岩石抗压强度与砼设计强度之比大于2。

④外加剂：

使用厦门宏发先科化工建材有限公司生产的高效减水剂，经检测各项技术指标均符合规范要求，经试拌，拌合物性能及力学性能均满足要求。

⑤外掺料：

外掺料选用福州新丰建材有限公司生产的矿渣粉，及章州益材粉煤灰有限公司生产的F类1级粉煤灰。

⑥拌合用水及养护用水：

洁净无污染的井水或江水，凡符合用饮用水标准的水即可使用。

D、配合比选定

①根据规范要求，确定标准差为5.5MPa，

R配=50+1.645*5.5=59.0MPa

②根据标准差计算配制强度为59.0MPa。

③砂率选定为38%。

④用水量选定160kg/m3。

⑤工地施工采用泵送.坍落度设计为150～180mm。

⑥用掺外加剂和掺外掺料等方法，改善砼的工作性。

降低水胶比，提高强度，以达到耐久性的各项指标。

⑦采用重量法。

每立方砼假定为2450kg/m3。

⑧通过不同的水胶比和胶凝材料用量，用28天的强度和水胶比回归，找出适合本工程配合配制强度的水胶比和胶凝材料用量作为基准配合比。

在基准水泥用量的基础上成型试件，用增加或减少20kg水泥用量和减少或增加20kg复合矿渣粉；

所有配合比的用水量、砂石用量均保持不变。

⑨每个配合比试拌结束后，按规定要求检验拌合物的性能指标，坍落度和坍落度身损失，含气量、泌水率、表观密度、凝结时间并将检验结果作为该配合比的拌合物的性能，用150*150mm试摸制作不少于4组的试件，标准养护1天、3天、28天和56天作抗压强度试验，并同时制作弹性摸量试件2组，抗渗试件1组和抗裂对比性能试件1组。

⑩从上述配合比中优选出拌合物性能良好，抗裂优良、抗渗大于P20，强度满足试配要求的配合比，作为理论配合比。

温福铁路Ⅳ标二分部C50耐久性混凝土理论配合比为：

水泥：

粉煤灰：

矿渣粉：

细骨料：

粗骨料：

水：

外加剂为1：

0.15：

0.39：

2.20：

3.29：

0.46：

1.00。

4、搅拌

（1）、当每孔梁的模板、钢筋及预埋件等工序通过监理检查合格后，同意浇筑混凝土，由现场技术主管开出混凝土开盘通知单，再由试验人员根据混凝土标号和现场原材料的含水量，依据混凝土的理论配合比准确计算出混凝土的施工配合比。

然后由试验人员严格按施工配合比对混凝土的原材料进行准确称量，准确调整好搅拌机的计量装置后并下锁，计量装置一经调好，其他人员不得私自调整，必须由试验人员专人专管。

混凝土原材料的称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：

胶凝材料（水泥、掺合料等）±

1%；

外加剂±

骨料±

2%；

拌合用水±

1%。

（2）、拌合混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。

一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

（3）、根据方案已经确定，梁片混凝土生产采用强制搅拌机搅拌混凝土，自动计量系统计量原材料。

搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用量水，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜超过3min。

（4）、冬季搅拌混凝土前，必须经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足设计要求。

且优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的温度不宜高于80℃。

水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。

（5）、炎热季节搅拌混凝土时，需采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。

可采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足设计要求与相关规定。

5、运输

（1）、结合本工点特点，由于设计要求浇筑一片梁必须在10h之内完成，因此必须选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。

结合现场实际情况，拟采用8台8m3的混凝土罐车进行运输混凝土。

（2）、运输混凝土过程中必须保持道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时混凝土不离析，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

（3）、对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。

采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。

（4）、尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。

从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

（5）、当采用搅拌罐车运输混凝土，罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。

（6）、采用混凝土泵输送混凝土时，必须符合如下规定：

a、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。

当浇筑层的高度较大时，尤其控制拌合物的坍落度，；

一般情况下，泵送下料口应能移动；

当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。

b、泵送管路起始水平管段长度不应小于15m。

除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。

管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。

高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。

c、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°

，以防止混入空气引起管路阻塞。

d、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。

全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。

在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。

e、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。

如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

6、浇筑

（1）浇筑前的准备工作

a、混凝土浇筑前应对造桥机、模板和预埋件进行认真检查（检查内容见表7和表8，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。

表7混凝土浇筑前检查表

序号

检查内容

检测者

日期

校核

安全检查：

平台、楼梯、安全网等

液压系统检查、阀等。

泄漏测试

主千斤顶：

千斤顶机械锁已拧紧

主梁节间高强螺栓已上紧

横梁与主梁、横梁之间连接螺栓已上紧

螺栓预紧力检查/抽查

纵移、横移油缸缩回、用销轴锁定顶推机构

电器检查、线路与接头无裸露、松动和浸水现象

模板标高及预拱度

牛腿支腿、牛腿梁已与墩柱牢固固定

备注：

每孔检查一次

检查人：

时间：

校核人：

表8模板尺寸允许偏差

质量控制项目

质量标准和要求

施工单位检验方法

侧、底模板全长

允许偏差±

10㎜

尺量检查各不少于3处

底模板宽

0≤允许偏差≤5㎜

尺量检查各不少于5处

底模板中心线与设计位置偏差尺量检查员

允许偏差2㎜

拉线量测

桥面板中心线与设计位置偏差

允许偏差10㎜

腹板中心线与设计位置偏差

尺量检查

隔板中心线与设计位置偏差

允许偏差5㎜

模板垂直度

每米高度3㎜

吊线尺量检查不少于5处

侧、底板平整度

每米长度2㎜

桥面板宽度

腹板厚度

0≤允许偏差≤10㎜

底板厚度

顶板厚度

隔板厚度

-5≤允许偏差≤10㎜

端模板预留预应力孔道偏离设计位置

允许偏差3㎜

b、浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。

构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状（宜为共字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。

当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体混凝土，且水胶比不大于0.4。

（2）浇筑工艺及方法

混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%，入模温度宜在5～30℃，模板温度宜在5～35℃。

当昼夜平均温度低于50℃或最低气温低于-30℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。

混凝土采用两台输送泵和一台混凝土泵车输送入模。

按照底板、腹板、顶板及翼板形成一定梯度，全断面分层错开从梁一端向另一端推进

的方法浇筑。

箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。

第一批浇筑底板中部，当底板浇筑有8m左右后，紧跟着第二批浇筑底板两边，当底板两边浇筑长度达6m后开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后开始第四批浇筑顶板及翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。

其作业程序如“箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图”所示。

箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图

底板混凝土由内模顶开窗孔输送而下，内模顶每距5m开一式30cm×

30cm的天窗孔，全长32m共开五个。

底板混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺宽约3m的混凝土带，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。

点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。

振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；

对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度（内模底模下表面）刮平。

底板中部（3m宽）混凝土浇筑长度达8m后开始浇筑底板两边混凝土。

内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后,用原模封住,为了防止接缝漏浆,采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。

为确保腹板混凝土的密实，在外模距底板1米处，间距8米布置高频附着式振捣器，振捣器各自独立控制启动，振捣时间严格控制在3-5s。

底板两侧混凝土由输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应在腹板倒角以上，

底板两边混凝土以自然流出为主，部份不能到位的，开动腹板模上的附着式振捣器或在腹板内插入振捣棒，使混凝土由腹板流出，与底板中部混凝土连成一体。

底板两边的混凝土振捣以插入式为主，辅之以侧模附着式振动器。

振捣密实后，人工用