现浇梁满堂支架施工方案Word格式文档下载.docx
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浇筑顶板砼
测量定位
安装底模
支架预压(120%梁重)
安装支座
安装腹板、内模,浇筑底、腹板砼
预留顶板天窗
砼养护,强度达到90%以上
底模、支架拆除、预留天窗封顶、清理桥面
施工准备
箱梁内模、侧模拆除
穿钢绞线,钢绞线张拉压浆封锚
图(3.1.1)支架现浇连续箱梁施工工艺框图
1.1地基处理
对满堂支架的搭设场地根据原地面地质情况(见地质纵面图4-A~D),首先要进行清理、平整,并开挖临时排水沟做好排水;
对于在承台基坑、泥浆池、鱼塘和软基范围内施工则需要换填隧道洞渣后再分层回填土整平并用18吨以上压路机碾压密实,保证压实度达到90%以上,然后进行15cm厚的C20砼浇筑硬化处理,基底承载力大于210KPa,支架基础设置1%的双向横坡以利排水,并且周围设好排水沟,避免因排水不畅造成地基沉陷。
1.2支架搭设
①立杆
支架立杆布置:
60cm,在腹板、端、中横隔梁间距为60×
支架高度采用顶、底托调整,碗扣支架为定型支架。
杆件用下托撑支撑于已铺设的槽钢上,杆件上用上托撑支撑方木。
翼缘板及外腹板采用定型骨架搭设,用普通钢管加固将钢管分别沿纵、横向将模板加固为一个整体后,沿斜向用钢管固定在碗扣式杆件上。
支架搭设完毕后,采用钢管纵、横向进行加固。
加固间距不大于5米。
在支架上纵、横向设两层方木。
模板采用1.2cm厚竹胶板。
②水平杆
水平杆最底端一层距支撑地面的高度控制在不大于20cm,标准层距采用120cm高设一层水平杆,最顶端一层水平杆可根据顶端调节段高度设l层120cm层距的水平杆。
当立杆在最顶端的无水平杆约束自由长度(含顶托高度)大于30cm时,设1层水平杆进行约束。
③剪刀撑斜杆
横向剪刀撑每隔4排设置一道,且支架的顶部、底部均设水平剪刀撑。
横向剪刀撑如断面图所示(图1),为4排一道的通斜杆,斜杆轴线与水平线的夹角一般为45°
~60°
以确保支架的横向稳定性。
纵向剪刀撑布置在底板与腹板相接处底板下方的纵面上,每隔4排布置1道,左右两侧及底板与腹板交界两侧连续设置。
纵向剪刀撑如纵立面图所示,纵向剪刀撑为交叉设置的通长斜杆,斜杆轴线与水平线的夹角一般为45°
~60°
,以确保支架的纵向稳定性。
所有剪刀撑斜杆必须通长设置,当单根钢管长度不够时可采用2个扣件相连,扣件必须连接紧固牢靠,确保力量可靠传递。
所有与斜杆相交的竖杆和水平杆必须与斜杆之间可靠连接.
支架布设应注意:
支架两侧顶部按纵向长每隔10m设置缆风绳,以加强支架的稳定。
当立杆基底间的高差大于60cm时,则可用立杆错节来调整。
立杆的垂直度应严格加以控制,脚手架拼装到3~5层高时,应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。
并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否松动或空浮情况,并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。
斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。
斜撑杆为拉压杆,布置方向可任意。
一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连,但亦可以错节布置,斜撑杆必须对称布置,且应分布均匀。
斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大,应按规定要求设置,不应随意拆除。
在墩身四周的支架采用钢管扣件紧箍于墩身四周,且用三角楔木打紧,以加强支架的整体稳定性。
跨村道处支架搭设要设置过车门洞,门洞采用临时钢管支墩,基础采用50×
60cm的C30钢筋砼通长基础,钢管顶部及底部用钢板焊接封闭,且设置三角形钢板加劲肋焊接,在中间部位焊接水平槽钢和斜向槽钢联系杆件,以使钢管形成成体稳固,钢管顶钢板上利用工字钢横向焊接连接,纵向采用双工字钢焊接,在纵向工字钢与横向工字钢接触面设置三角形木楔利于落架。
在保证支架承载力、稳定性、挠度、刚度和安全性等各项指标均满足要求,并留有一定的安全系数。
钢支墩基础设置有防撞墩和夜间照明装置,对架顶部水平面挂设密布安全网,以防坠物伤人。
洞顶上方及侧方设置醒目的“限高4.5m”、“限宽3.5m”标志,并在过门洞口前后距洞口外15~20m处竖立“前方施工”、“减速慢行”等交通标志,以保证过往车辆和行人的安全。
1.3支架预压
A.支架预压的目的:
是检验支架的承受能力,消除非弹性变形,观测支架的弹性变形结果,为铺设、调整底模合理设置预拱度提供直接数据。
B.支架预压方案:
支架经验收合格,模板铺设完成后进行支架预压。
由于底模、侧模均安装完成后,不安装内模,即进行预压,所以支架顶加载荷载为梁体砼重量×
1.2,再加上内模的重量。
本工程工期紧,拟仅对主线桥右幅第二联5#~6#墩之间,跨径30米梁进行预压试验。
此跨计算砼总重量为1165t,内模重量为60t,因此预压试验总荷载=1165×
1.2+60=1458t,由于箱梁各部分截面尺寸不同,分块计算箱梁的荷载分布,根据箱梁各部分荷载绘制出预压平面布置图,按照布置图进行预压,预压加载分三级进行,即60%、80%、100%计算荷载,每级加载完静压6h后进行变形观测,支架预压荷载全部加载完成后,按照6h、12h、24h观测3次,相隔24h的预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时,认为支架预压已稳定,一般预压时间为3天。
卸载后再次测量标高,根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量,作为预拱度设置的依据。
C.布置标测控制点:
测点布置支点、L/4、L/3、L/2五个截面处(L为跨径),且每段截面处横向观测点对称布置5个点。
预压荷载卸除时,按加载预压时的分次分级逐步卸载,并在卸载的过程中做好沉降量观测,分级卸载观测点选择与加载时沉落量观测点相同的位置。
根据加、卸载实测数据,绘制出各测量点位的加、卸载过程变形曲线,计算支架的弹性变形,以此作为预拱度设置的主要依据。
D.支架预压观测成果整理:
根据加、卸载过程观测点数据及变形曲线的分析,确定支架在荷载作用下的弹性变形。
底模铺设完成后对支架进行全面检查(确保支架在荷载作用下无异常变形),测量H1,布载结束后立即进行各测量点的标高值H2,并做好相应的记录。
维持布载24h后、卸载前测量各测量点标高值H3,卸载后测量出各测量点标高值H4,此时就可以计算出各观测点的变形,预拱度设置值按下表计算:
支架压重后预拱度计算与设置
序号
项目
计算或测量值
备注
1
支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度
f1=0
设计图纸提供
2
支架在荷载作用下的弹性压缩
f2
H4-H3
3
支架在荷载作用下的非弹性压缩
f3
H1-H4
4
预拱度
f=f1+f2+f3
5
预拱度值设置
Fx=4f×
x×
(L-x)/L2
按二次抛物线法分配
1.4模板制作及安装
箱梁底模板采用1.2cm厚竹胶板,根据箱梁结构尺寸现场加工。
支架顶设可调高度顶托,顶托上先铺设横桥向方木,然后铺设纵桥向方木,横桥向采用15×
10cm的方木,方木间距为90cm,上层纵向采用10×
10cm方木,方木间距为30cm,注意方木接头应错开。
上层10cm×
10cm的纵向方木铺设完成后,由测量班测量定位出箱梁腹板边砼的边线,再由模板施工人员弹出底模边线,然后再在10cm×
10cm的方木上安装厚度为1.2cm的竹胶板,并保证拼缝严密后,再用手提钻打孔用铁钉固定于10cm×
10cm的方木上。
侧模支立侧模面板安装采用优质的1.2cm厚竹胶板,利用10cm×
10cm方木作背带,方木水平布置,间距为30cm,支架为8#定型槽钢骨架,竖直布置,间距为90cm(详见图1)。
竹胶板长边要顺桥向布,使得侧模与底模板拼缝规则一致,拼缝严实。
腹板模板采用1.5cm厚木胶板,利用10cm×
10cm方木作背带,纵向布置,间距为30cm,外侧为布置上下双根水平钢管支撑,腹板与腹板间用钢管作内撑,纵向间距为90cm,两端用可调节杆连接(详见图5)。
1.5底、腹板钢筋制作及波纹管安装
钢筋加工集中在加工场制作,运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,底板、腹板内有大量的预埋波纹管,为了不使波纹管损坏,一切焊接在波纹管埋置前进行,管道安装后尽量不焊接,当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时,适当移动钢筋位置,准确安装定位钢筋网,确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程,无误后方可进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度应满足设计及规范要求。
钢筋安装顺序:
底板普通钢筋绑扎及预应力管道安装,再进行腹板钢筋的绑扎及波纹管的安装。
1.6底、腹板混凝土浇筑及养护
混凝土浇筑采用混凝土泵车泵送入模。
箱梁施工时由中间向两边浇筑,先底板,后腹板,对称进行,分层浇筑,每层30cm,从前端向后端浇筑,在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕,保证无层间冷缝,混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行,严防漏捣、欠捣和过度振捣,当预应力管道密集,空隙小时,应配备30型的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖,不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等);
混凝土在振捣平整后内腔即进行抹面,以防早期无水引起表面干裂。
浇注至腹板顶部时,做好施工缝,混凝土高度略高出设计腹板顶部2cm左右,以利用第二次安装顶板模板。
混凝土浇筑完毕后,覆盖土工布进行湿润养护。
1.7安装内顶板模板
安装顶板模板前,先测量定位出腹板顶下倒角的标高,并弹出墨斗线,并将顶面的水泥浆和松散砼凿除并凿毛,露出坚硬的混凝土粗糙面,用水冲洗干净。
箱梁内顶模采用木胶板,根据箱梁结构尺寸现场加工。
内腔支撑采用钢管支架支撑,设可调撑托以调整其尺寸,钢管支架横向间距为85cm,纵向间距为90cm,顶托上先铺设横桥向方木,然后铺设纵桥向方木。
横桥向采用10×
10cm的方木,方木间距为90cm,纵桥向采用10×
10cm的纵向方木铺设完成后,安装木胶板保证拼缝严密(见顶板模板支撑图6)。
模板安装时,应在1/4跨位置设置预留天窗,以方便内模拆除。
1.8顶板钢筋安装
内顶模安装验收合格后,立即进行顶板钢筋安装。
钢筋在集中加工场制作,运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,同时进行顶板波纹管的安装。
为了不使波纹管损坏,一切焊接在波纹管埋置前进行,管道安装后尽量不焊接,当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时,适当移动钢筋位置,准确安装定位钢筋网,确保管道位置准确。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
1.9浇筑顶板混凝土
砼浇筑前应用高压水枪冲洗腹板砼凿毛面,保证两次浇筑砼结合良好。
箱梁砼浇注时由中间向两边浇筑成型,翼缘板位置应先浇筑翼缘边,然后浇筑根部。
砼浇筑对称进行,分层浇筑,每层30cm,在下层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕,保证无层间冷缝,混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行,严防漏捣、欠捣和过度振捣,当预应力管道密集,空隙小时,配备30型的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖,不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等);
混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面,在混凝土近初凝前进行第二次抹面,以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后,覆盖土工布,利用桥面上自备的自来水管进行喷洒养护。
1.10预应力施工
1)预应力材料和机具的进场检验
钢绞线:
钢绞线进场后,对每批刚绞线进行外观检查和力学性能试验:
抽检强度、弹性模量、截面积、重量、延伸量和硬度,对不合格产品严禁使用,并退回生产厂家。
锚具:
外观检查、硬度试验、静载锚固试验。
预应力束的锚具按设计指定的要求选用,锚口摩阻损失为张拉控制力的3%,钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。
锚具进场后严格进行检验,确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”(GB/T14370-93)的有关规定。
张拉机具:
千斤顶、电动油泵、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。
2)油表的校正与千斤顶的标定
压力表、张拉千斤顶等计量设备,按规定定期检查并建立卡片备查。
压力表选用防震型,表面最大读数为100Mpa,精度0.4级,在有资质的单位进行标定。
在下列情况须对油表重新校正:
张拉200次预应力筋;
在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后;
在运输、存放和使用过程中受日晒、受潮和震动等情况必须重新校验。
3)纵向预应力张拉施工
预应力张拉在混凝土强度达到100%设计强度后进行。
①预应力钢绞线的制作:
预应力钢绞线下料长度应按照设计确定,并按照下式修正:
L
式中:
L——钢绞线下料长度;
——锚具支承板间孔道长度;
——锚具高度;
——张拉千斤顶支承端面到槽型口外端面间的距离(包括工具锚高度);
——富余长度(按100mm计);
——单端张拉为1,两端张拉为2。
钢绞线应在拉直条件下切断,切断前在切口两端用铁线扎紧,采用砂轮机切割,严禁用电焊切割,采用塑料胶带包裹端头。
钢绞线下料长度误差为±
50mm。
钢绞线编束采用细铁丝绑扎,每间隔1~1.5m绑一道,编束后应顺直不扭转,运输时支点间距不得大于3m,端部悬出长度不得大于1.5m,不得在地上拖拉。
钢绞线下料的数量以满足施工为准。
②穿束:
先用通孔器检查孔道是否畅通,穿束时,在钢束前端安放导向头,由人工或人工配合卷扬机将钢绞线穿进孔道。
穿束后检查预应力筋外露情况,保证两端外露长度基本相同,满足张拉要求,然后安装锚具、千斤顶。
③张拉锚固:
预应力张拉时确保“三同心两同步”,并采取双控措施,以张拉力控制为主,延伸量校核为辅。
“三同心”即锚垫板与管道同心,锚具和锚垫板同心,千斤顶和锚具同心。
“两同步”现浇梁两端均匀对称同时张拉。
实际张拉伸长量及控制应力的计算:
由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理论弹性模量存在差异,设计所提供的伸长值只能作为参考,现场实际施工应根据试验确定所采用的钢绞线的弹性模量,并计算出预应力钢束的理论伸长值ΔL(mm),其计算方法可按照下式计算:
钢束的理论伸长值:
——预应力钢束的平均张拉力(N);
L——预应力钢束的长度(mm);
——预应力钢束的截面面积(mm2);
——预应力钢束的弹性模量(N/mm2);
预应力钢束的平均张拉力
的计算:
a.直线钢束取张拉端的拉力。
b.两端张拉的曲线钢束平均张拉力按照下式计算:
L——预应力钢束张拉端的张拉力(N);
——从张拉端至计算截面的孔道长度(m);
——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
——孔道每米局部偏差对孔道摩阻的影响系数,本桥采用金属波纹管,
=0.0015;
——预应力钢束与孔道壁的摩擦系数,采用金属波纹管,μ=0.2~0.25。
纵向预应力在梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求的指标后,利用千斤顶依照设计图纸要求进行对称张拉,对于两端对称张拉的,两端要同时启动油泵,千斤顶同步施张,钢束受力要均匀。
张拉程序为:
0→初应力(10%控制应力)(作伸长值标记)→20%控制应力(作伸长值标记)→100%控制应力(持荷5min)(侧伸长值)→锚固。
预应力施工过程中,应工具锚后面的钢束上用石笔作记号,以便观察在卸压、回油过程中是否有滑丝现象。
对同一张拉截面,断丝率不得大于1%,每束钢绞线断丝滑丝不得超过一根,不允许整根钢绞线拉断。
测定伸长量要扣除非弹性变形所引起的伸长量,预应力钢束张拉完毕,严禁撞击锚头和钢束,钢绞线多余的长度用切割机切割。
预应力张拉钢绞线伸长值的量测方法:
初应力张拉(控制张力的10%),量测千斤顶的活塞外露长度L1,然后供油达到控制拉力的20%,量测顶塞外露长度L2,再张拉至控制拉力的100%,持荷5min,量测顶塞的外露长度L,实际伸长值ΔL=[L—L1+(L2—L1)]。
预应力张拉采用双控,实测伸长量与计算值允许误差为±
6%,如超出此范围后应停止张拉查明原因,及时处理。
4)纵向预应力孔道压浆及及封锚
孔道压浆在预应力张拉完成后24小时内安排压浆,采用M40水泥浆,水灰比为0.40~0.45,采用一次性压浆法。
a.压浆前应首先用清水加压冲洗孔道,以排除孔内粉碴等杂物,冲洗后用空压机吹去孔内积水。
b.水泥浆的拌制方法是先加水再投放水泥,最后加入外加剂。
拌和时间不少于1min,水泥浆稠度宜控制在14~18S之间,水泥浆存放于储浆桶内,此时桶内灰浆仍要低速搅拌,并应经常保证足够的数量,以保证每根管道的压浆能一次完成。
水泥浆从调制到压入孔内的间隔时间不得超过40min。
对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆不得通过加水来增加其流动度。
c.孔道压浆的顺序是先下后上,缓慢进行并将集中在一处的孔道一次压完。
若中间因故停歇时,应立即将孔道内的水泥浆冲干净。
d.每个压浆孔道两端的进浆口及排气孔均应安装一节带阀门的短管,封闭排气孔后,应继续保压适当时间,以保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。
e.压浆使用4型活塞式压浆泵压入。
纵向预应力孔道压浆时最大压力宜为0.5~0.7Mpa,待另一端流出浓浆后保持10秒以上,然后封闭出浆口并保持0.6~0.7Mpa压力持荷2min,直至两端均压满浆为止。
对负弯矩区曲线向上的管道,应在曲线最高点预埋出气孔,压浆时应视出气孔有浓浆溢出,塞紧出气孔,缝续压浆,直至两端均压满浆为止。
f.压浆过程中及压完浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。
g.封锚:
压浆完成后,外露锚头封锚时先将锚槽处的水泥浆等杂物清理干净,并将端面混凝土凿毛,同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢,绑扎封锚钢筋,浇筑封锚混凝土,洒水养护。
封锚后切割多余的钢绞线,切割位置距锚具外端3~4cm。
1.11模板拆除与落架
箱梁内模待砼强度达到50%后拆除,拆除顺序:
先松动可调撑托拆除内撑钢管,再拆除横杆,最后拆除模板骨架。
当箱梁砼强度达到95%,且预应力张拉压浆完成后,进行外侧模板、底模的拆除与落架。
碗扣式满堂支架落架采用“U”型托下面的可调螺帽进行落架,拆除顺序应由上而下,先搭后拆、后搭先拆的原则,即先松顶托,使底梁板、翼缘板底模与梁体分离。
拆架时一定要先拆箱梁翼板后拆底板,且必须从跨中向两端对称均衡进行,横向应同时落架,使箱梁逐渐受力。
车门洞采用松动纵向工字钢下的三角楔木的方法进行落架,人工卸落模板、方木后,利用吊车遂一将其落架,对于连接横梁及立柱钢管需用气割分离时,应先用钢丝绳套好,调好受力点的平衡点,且稍施力稳住,方可进行气割分离。
1.12预留天窗封顶
预留天窗天窗封顶采用吊模法施工,首先将天窗四周砼凿毛,冲洗干净,绑扎并焊接钢筋,经监理工程师检验后浇筑封顶砼,按规定进行养护。
2.施工组织
2.1施工队伍安排
拟投入总施工人员200人,分别为管理人员和技术工人100人,普工100人。
具体计划进场人员如下:
钢筋工
砼工
木工
架子工
张拉班
管理人员
合计
65人
25人
30人
45人
15人
20人
200人
2.2、主要机械设备的配备
主要施工机械设备配备见下表所示。
主要机械设备的配备表
设备名称
规格型号
数量
进场日期
性能状态
汽车吊
25吨
3台
2010.06
良好
交流电焊机
30KVA
8台
2010.05
钢筋弯曲机
WJ-10
2台
空压机
1.6Mpa
2010.07
切断机
DJ-40
2009.06
6
平板振动器
1.8KW
5台
2009.07
7
插入式振动器
30mm
6台
8
50mm
12台
9
自行式砼泵送车
PY5270THB
1辆
10
千斤顶
YCW500
4台
2010.09
11
YCW400
12
压浆机
UB3A
13
高压油泵
BZ630
3.施工质量保证措施
我单位已取得GB/T19001-2000质量管理体系的认证,我们将按照该
质量管理体系的要
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