地管施工方案1230Word文档格式.docx
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5.0主要施工工艺技术及特殊工艺方法8
5.1材料检验8
5.2土方开挖9
5.3土方回填11
5.4含油污水夹套管道安装(含油污水管道)12
5.5圆形钢筋混凝土井的砌筑18
6.0施工质量保证措施18
6.1质量保证体系:
18
6.2管道施工质量控制点19
6.3质量通病的治理:
19
7.0HSE与文明施工20
7.1HSE方针20
7.2HSE目标20
7.3HSE管理措施20
7.4防爆安全管理22
7.5文明施工措施23
9.0劳动力、施工机具及手段用料23
9.1计量器具配置计划23
9.2施工机具配置计划24
10.0危险性分析及应急预案25
10.1危险性分析及预防措施25
10.2应急措施28
1.0工程概况
1.1工程简介
********项目位于**新区内的****装置**,东侧隔路为**装置。
部分设备、管道道需布置在**装置内,项目建设与**装置生产同时进行,给项目的建设带来极大的安全风险。
因本工程(项目)位于已有装置区,工程建设时期原有装置继续运行,为确保装置运行安全,同时保证工程建设的正常进行,根据业主要求,原装置空地地下含油污水管线影响新建装置基础施工,必须进行移位。
地下管道移位***公司负责设计,**负责监理,中石化南京工程有限公司负责施工。
1.2工程特点
本装置施工场地位于**正在运行的柴油加氢装置内,距离生产区域较近,作业风险性较大。
由于管线埋深较浅加之地下情况复杂,不利于大面积的机械开挖。
施工前应做好现场勘查及时与作业部的人员进行沟通。
开挖前应通知炼油二部人员现场确认无误并办理动土票才能进行施工。
由于施工作业区域在生产装置内,部分动火作业必须在生产装置中进行,所以动火作业期间炼油二部必须安排监督人员在场监督。
2.0编制依据
1、***公司提供的设计图纸、相关设计技术文件
2、《****装置升级改造项目施工组织设计》
3、《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2013
4、《低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》SY/T5037-2012
5、《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3901-2008
6、《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH/T3606-2011
7、《石油化工涂料防腐蚀规程施工质量验收规范》SH/T3548-2011
7、《给水排水管道工程施工及验收规范》SH/T3548-2011
3.0工程内容及主要实物量
3.1工程内容
本次施工为整个地管移位的先期实施部分,主要内容如下:
(1)将原装置在zSS-01东侧及r-110西侧含油污水管线及防渗管沟进行拆除。
(2)在拆除含油污水管线的东侧及南侧新建含油污水管线并与厂内含油污水管网连接。
(3)s-102地下循环水管线移位内容待循环水管线到图并确定移位方案后再进行完善。
3.2工程主要实物量
名称
单位
数量
备注
螺旋缝埋弧焊钢管(Q235B)
ᴓ406.4×
7.1(DN400)
米
约200
拆除
ᴓ325×
7.5(DN300)
57
新建
钢筋混凝土圆形排水井
座
3
无缝钢管(20#)
ᴓ114×
6(DN100)
24
46
4.0施工工艺及技术要求
4.1施工程序
4.1.1含油污水管线施工程序
施工准备(隔离防护墙搭设完成并经施工单位、##监理、工程部、##二部、#环保部等各方确认,焊工、架子工等特殊工种,焊机、挖掘机、钢筋切割机等设备,钢筋、钢管、防腐用油漆、玻璃丝布等原材料全部自检合格并通过监理验收,地管施工方案经审批合格并向作业人员进行安全技术交底。
施工前按照炼油二部相关管理规定办理相关票证)测量放线→管沟开挖;
夹套管防腐、预制;
120°
弯头预制→管道安装;
钢筋混凝土排水井砌筑→原含油污水管施工前条件确认→原钢筋混凝土排水井开孔;
管道安装;
原钢筋混凝土井管道封堵;
与常减压装置含油污水管线碰头→管道补口补伤→无损检测→通水试验(是否实施,由业主确认)→验收→回填土→对含油污水管线防渗管沟进行拆除
4.2施工部署
根据工程需要,地管移位工程分步施工,先实施新建钢筋混凝土之间含油污水管线,原含油污水井开孔、封堵,以及与常减压含油污水管线碰头处根据工程部、炼油二部统一安排进行。
先期实施部分工程内容见示意图。
4.3施工原则及关键部位施工:
地管的移位工作尽量不影响管线的正常使用,所以施工时先行施工需要移位部分管线,最后施工碰头口位置。
由于装置正在生产,管线不能停用过长时间,科学合理的安排好碰口工作是本次施工的重中之重。
碰口作业以前其余移位部位的管线应施工完毕,不遗留任何的尾项并与工程部、炼油二部等有关部门联系碰口时间。
同时做好以下准备工作:
(1)通知工程部、##部及监理现场进行最后检查确认,并协商碰口作业的时间。
在碰口的位置人工开挖出足够的作业空间来。
(2)考虑到停用的含油污水管线内依然存有大量的有毒有害气体,仅仅靠自然挥发既不安全而且时间也较长,初步考虑用服务区压缩空气接临时胶皮管线对含油污水管线进行连续、大流量吹扫、置换,吹扫、置换完毕并经检验中心检测合格后方可进行施工,施工时现场必须配备灭火器及专职安全监护人眼,监护人员必须佩带有毒有害气体、易燃易爆气体检测仪器才能进行施工作业,同时现场必须有##班组监护人员进行监护,无专职安全监护人员,严禁作业。
(3)为了确保安全,现场碰头口需切割部位,全部采用机械切割,严禁气割。
碰头动焊前,按照第二条要求再次进行检测,检测合格后方可进行后续管道封堵及碰头作业。
(4)含油污水管线移位完成后,必须立即投用,因此预制、安装施工过程中必须做好管道封堵工作,严防杂物进入堵塞管道。
5.0主要施工工艺技术及特殊工艺方法
5.1材料检验
5.1.1钢管检验包括下面内容:
(1)检验产品质量证明书,应包括
a.产品标准号;
b.钢号;
c.炉批号;
d.产品名称、尺寸质量等级;
e.产品标准中规定的各项检验结果;
f.制造厂家的安全注册证明文件。
(2)目测外观检查,其表面应符合下列要求:
a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
b.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;
c.核对规格并测量尺寸,对每批钢管应抽样检查外观和壁厚,其尺寸偏差不超过标准要求;
5.1.2消耗材料检验
(1)焊条应符合下列要求:
a.有焊条说明书或质量证明书。
b.包装完整,无破损或受潮现象。
c.标志齐全。
(2)焊丝应符合下列要求:
a.包装物不得有破损。
b.每盘(捆)附有标牌,每批应附质量证明书。
c.焊丝表面不得有锈蚀或油污。
d.每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验,其指标应符合相关标准的规定。
(3)氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气,纯度不低于99.2%,乙炔气质量符合有关现行标准规定。
(4)供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。
5.1.3防腐材料、钢筋等验收
(1)质量证明书
质量证明书应包括:
产品名称、规格和质量等级,钢的牌号,标准号,批号、交货状态,重量和件数,各项检验结果等。
(2)外观检查
外观检查合格,符合相关专业验收规范要求。
5.1.4材料报验
严格执行安庆分公司工程管理部相关管理规定,工程材料自检合格后及时向监理报验,钢筋材料按照规范要求进行见证取样送检,取得检验合格报告后及时向监理报验。
5.2土方开挖
5.2.1定位测量
A)坐标点、水准点交接
施工单位在开工前应请建设单位到现场共同进行坐标点、水准点交接工作。
水准点标高应与邻近水准点闭合,交接完毕,应立即组织人员复测。
B)测量放线
管道在检查井处,转弯处均设中心桩,必要时设保护控制桩。
管线测量工作应有正规的测量记录本,认真详细的记录,必要时要有示意图,并应将测量的日期、工作地点、工作内容、参加人员的姓名等记录下来,测量记录应有专门人员妥善保管,随时备查。
在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志。
C)临时水准点的设置和要求
开工前可根据设计图纸和建设单位指定的水准点放设临时水准点,临时水准点应设置在不受施工影响的稳固点上,做好明显标识并妥善保护,详细记录在测量手册上。
临时水准点的设置要求:
设置的临时水准点应与沿线道路设置的水准点相符合;
施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩必须经过复核方可使用,并应经常校核;
临时水准点的设置应与观测点靠近,不应设置在现场堆料施工开挖处;
临时水准点应在交通要道、主要管道和开挖范围之外,房屋和构筑物基础压力影响以及机械振动范围之外。
D)施工测量注意事项
在工程衔接处,所设的临时水准点应相互测校调整,以防差错。
在管道中心线和转折点的适当位置设置施工控制桩,控制桩妥善保护。
测量时,对仪器进行检查调整,对原始记录做详细校对。
5.2.2在管沟开挖前,应详细阅读设计单位和建设单位提供的地质资料,其内容包括:
各管段的地下水位和土质情况,以便合理地采取相应的开挖措施。
5.2.3管沟开挖注意事项
向施工人员进行详细的施工交底,内容包括沟槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。
开挖时,应注意观察附近构筑物、道路、管线等的下沉和变形,必要时采取防护措施。
施工中,需经常测量和复核平面位置、标高和边坡坡度是否与设计相符。
开挖应从上层到下层依次进行,随时保持一定的坡势,以利泄水,要有防止地面水流入沟槽的措施。
管沟底部必须加设排水沟排水,防止沟底土质浸泡。
5.2.4管沟放坡坡度应根据现场土质情况以及规范规定采取放坡系数为1:
0.75
5.2.5装置线以内的管沟开挖时应先用风镐破除原有的水泥地面,然后采用人工开挖,装置边界线意外的管沟在保证安全距离的情况下采用机械开挖。
机械开挖槽底应留200mm左右,由人工清理至指定标高。
5.2.6沟槽开挖应分段水平分层进行,相邻管沟开挖时,应遵守先深后浅或同时进行的施工顺序,并应及时做好基础,尽量防止对基土的扰动。
在开挖过程中,应对土质情况,地下水位和标高等的变化经常检查,做好原始记录。
如基底土质与设计要求不符时,须与设计共同处理,并作隐蔽工程记录。
5.2.7沟槽的开挖质量应符合下列规定:
A)不扰动天然地基或地基处理符合设计要求;
B)槽壁平整,边坡坡度符合设计规定;
C)沟槽边坡堆土的有关规定和注意事项:
管沟开挖时,弃土若堆在槽边,沟槽每侧临时堆土或施工其他载荷时,应保证槽壁的稳定性不受影响。
沟槽弃土堆在一侧,另一侧堆管和吊车站位下管,堆土高度不宜过高。
沟槽堆土不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全,不得掩埋消火栓、管道阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖。
5.2.8土方堆放示意图
5.3土方回填
5.3.1一般要求
填方应尽量采用同类土填筑,并宜控制图的含水率在最优含水量范围内。
当采用不容的土填筑时,应按土类有规则地分层铺满,将透水性大的土层置于透水性小的土层之下,不得混杂使用,以利水分排除和基地稳定,并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。
在主要交通要道上管顶附图不宜小于0.7m,如需要,在特殊部位或地段
可以加大覆土厚度。
填方每层铺土厚度根据所使用的压实机具的性能而定。
填方应从最低处开始,由下向上整个宽度水平分层铺填碾压。
填土层下淤泥、杂物应清除干净(如大的石头、砖块等硬物),如为耕土或松土时,应先夯实,然后再全面填筑。
5.3.2回填土的每层虚铺厚度按规范要求执行。
压实机具
虚铺厚度(mm)
木夯、铁夯
≤200
轻型压实设备
200~250
5.3.3回填土或其他回填材料运入沟槽内时,根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内,且不得再影响压实的范围内堆料;
5.3.4沟槽回填压实,应符合下列规定:
5.3.4.1回填压实应逐层进行,且不得损伤管道;
5.3.4.2管道两侧和管顶以上50cm范围内,应采用轻夯压实,管道两侧压实面的高差不应超过30cm;
5.3.5管道沟槽位于路基范围内时,管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%。
没有修路计划的沟槽回填土,在管道顶部以上高为50cm,宽为管道结构外缘范围内应松填,其压实度不应大于85%;
其余部位,不应小于90%。
5.3.6井室周围的回填,应符合下列规定:
A)现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定;
B)路面范围内的井室周围,应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填,其宽度不宜小于10cm;
C)井室周围的回填,应与管道沟槽的回填同时进行;
当不便同时进行时,应留台阶形接茬;
D)井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行,且不得漏夯;
回填材料压实后应与井壁紧贴。
5.4含油污水夹套管道安装(含油污水管道)
5.4.1管线下料
5.4.1.1.管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。
5.4.1.2.预制管段要将内部清理干净,管内不得有砂土、铁屑及其他杂物,用塑料管帽或用盖板封好管口,防止异物进入管内。
5.4.1.3.每一预制段都应标明管号、焊口号、焊工号,摆放整齐。
5.4.1.4.管子下料尺寸应根据对照总的管道施工平面来确定。
5.4.1.5.在计算下料尺寸时,同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
5.4.2管线切割及坡口加工
5.4.2.1.对于公称直径小于1″钢管,无论其材质,均采用无齿锯切割,角向磨光机修磨坡口。
5.4.2.2.对于公称直径大于1″、壁厚≤19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。
5.4.2.3.管材切割后的剩余部分应作标记移植,以免材质混乱。
5.4.2.4.按下图要求的几何形状及尺寸加工坡口,坡口端面要与管子轴线垂直,坡口要用磨光机打磨出金属光泽。
5.4.2.5.管子坡口加工型式如下图,图中L≥4(S1-S2)。
5.4.3管线组对
5.4.3.1.对照图纸核对下料尺寸,不得有误。
5.4.3.2.看清图纸,弄清管道的组对方位。
5.4.3.3.检查坡口几何形状及尺寸是否正确,坡口内外20mm范围打磨清洁
5.4.3.4.管子组对时其内壁应做到平齐,内壁错边量不得超出相应规范要求。
5.4.4管道的点焊
5.4.4.1.管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同,并应由同一焊工施焊。
5.4.4.2.定位焊焊肉的长度、高度及点数,按下表要求执行。
管壁厚度Smm
<3
3≤S<5
5≤S<12
≥12
定位焊长度mm
6—9
9—13
12—17
14—20
定位焊高度mm
2
2.5
3—5
≤6
点数
2—4
4—6
5.4.4.3.用手工电弧焊进行定位焊时,应符合下列要求:
a.不应在焊缝交叉处或急剧变向处施焊,一般需避开该处50mm左右;
b.当环境温度较低时,应预热焊件,适当加大定位焊的长度,并使用低氢型焊条;
c.定位焊的焊接电流一般宜比正式焊接电流大10—15%,以保证冷态焊透;
4.定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷,否则应立即去除缺陷,重新进行定位焊。
5.定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。
5.4.5夹套管的预制
5.4.5.1.夹套管预制前应对施工图纸各部分尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核,合理安排组对程序,制定内外管分段切割计划,使焊缝减少到最低限度。
5.4.5.2.夹套管的分段制作,应以方便运输和安装尺寸的调整为原则,预留调整段以50-100mm为宜,对坡度、焊缝布局等综合考虑。
5.4.5.3.管段的切割及坡口加工采用手工火焰加工,磨光机打磨
5.4.5.4.夹套管的制作应确保质量,内管焊缝裸露可见,以方便各项检查,内管施工完毕并经检验合格后方可进行外管的封闭焊接。
5.4.5.5.夹套管内外管同心度偏差值≤1.5mm。
5.4.5.6.为保证内外管的夹套间隙,满足工艺要求,夹套管内管外壁应焊以同材质的定位板,定位板一般用扁钢或钢板加工而成,定位板与外管内壁以1.5mm为宜,定位板与介质流向平行安装,不得影响介质的流动。
定位板的环向分布位置应符合下列要求:
水平安装时,其中一块应配置在上方,另两块距此各120度;
垂直安装时,三块应沿圆周均布。
5.4.6管道的焊接
5.4.6.1夹套管内管采用氩电连焊:
H08Mn2SiA焊丝打底,J422焊条电弧焊盖面,夹套管外管采用手工焊条电弧焊,焊条采用J422。
5.4.6.2焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。
5.4.6.3焊接过程中,焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程(WPS)。
5.4.6.4焊条应存放在焊条保温筒内,焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条,焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。
5.4.6.5管道焊接时,应采取措施防止管内成为风道,必要时应封闭管道两端。
5.4.6.6焊口正式焊接的起焊点,必须选在两定位焊焊肉之间,禁止在定位焊处起焊。
5.4.6.7不准在母材上引弧,引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。
在焊接中应确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应相互错开。
5.4.6.8焊接过程中要仔细施焊,避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷,如发现这些缺陷,应停止继续施焊,及时处理缺陷。
5.4.6.9为了减少焊接应力和变形,要采取合理的焊接顺序。
5.4.6.10除工艺有特殊要求外,每道焊缝均应一次连续焊完。
5.4.6.11多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等。
5.4.6.12每道焊道应做好施工记录,记下焊工号、焊口号及焊接日期。
5.4.6.13管道的施焊环境如出现下列情况之一时,应采取防护措施,否则不得施焊。
1.风速大于或等于8m/s,(气体保护焊为2m/s);
2.相对湿度大于90%;
3.下雨、下雪;
4.环境温度低于0℃。
5.4.6.14焊后外观检查
焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等,一旦有这类缺陷,应阻止焊工进入下一道工序,令焊工对其进行返修,直至外观检查合格。
5.4.6.15焊接完成,经外观检查合格后,按照规范要求进行无损检测。
5.4.7夹套管的安装
5.4.7.1.夹套管安装前应在管沟找平、找正,混凝土井室施工完成后并办理交接手续后进行。
5.4.7.2夹套管安装前,应按图纸认真核实实物、施工记录及技术要求等,确保正确无误,再对内管进行清理检查,经质检部门确认合格后,方可安装就位和封闭连接。
5.4.7.3.夹套管安装时,不不得强制对口。
安装工作如间断进行,须及时封闭敞开的管道端口。
5.4.7.4.应保证规定的坡度值,同时应保证套管内介质流向与坡向一致。
5.4.7.5.夹套管安装的坐标、标高、水平度、垂直度偏差不应超过下列规定:
坐标偏差:
±
10mm,标高偏差±
5mm
管道安装的水平偏差≤1/1000,最大不超过20mm
管道安装的垂直偏差≤1/1000,最大不超过15mm。
5.4.8闭水试验
5.4.8.1含油污水回填前应采用闭水法实测渗漏量进行严密性试验。
5.4.8.2试验管段应按井距划分,长度宜不大于1km,且宜带井试验。
5.4.8.3试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行,且沟槽内无积水,并符合下列要求:
1)不得有造成存水的折弯及影响水流的异物;
2)混凝土管道或其他材质管道接口部位未回填土;
3)两端封堵牢固且不得渗水。
5.4.8.4管道闭水试验水头以上游(上游指坡度的高端)检查井处设计水头加2m计,当超出上游检查井井口时,以井口高度为准。
检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h,在不断补水保持试验水头恒定的条件下,观测时间不少于30min,然后实测渗漏量。
5.4.8.5管道严密性试验时,应进行外观检查,不得有漏水现象,且按公式(8)实测渗水量小于或等于按公式(9)、(10)计算的允许渗水量时,严密性试验为合格。
…………………………………………………(9)
…………………………………………………(10)(10)
……………………………………………………(8)
Q=1.25
·
Q=0.0046Di
Q——允许渗水量,m3/d·
km(d以24h计);
Di——管道内径,mm;
L0——试验管段长度,m;
T0——实测渗水量的观测时间,min;
W0——补水量,L;
qs——实测渗水量,L/min·
m。
5.4.8.6含油污水管线碰头后由炼油二部根据生产情况确认是否需要进行闭水试验。
5.4.9钢管防腐及补扣补伤
A)钢管的防腐将在现场专用的施工场地进行除锈、防腐、检查合格后方可使用。
B)埋地钢管按规范表面采用喷砂机机械除锈,表面除锈等级为Sa2.5级,夹套管外管做环氧煤沥青漆特加强防腐(3布6油),既底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-面漆;
夹套管内管环氧煤沥青底漆防腐,既涂二道环氧煤沥青漆底漆。
C)涂料在使用前应搅拌均匀,按产品说明书所规定的比例调配并充分搅拌,使用前放置熟化10~30分钟,现配现用,配好的涂料应在规定期间使用完毕。
D)表面除锈处理合格的钢管要尽快涂刷底漆(间隙时间不得大于8小时),当空气湿度较大时,除锈立即涂刷底漆,且要求涂刷均匀,不得漏涂,每根钢管两端各留出150mm左右裸露,以便接口焊接。
E)涂面漆,涂刷要均匀,不得涂漏,在室温下,涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不得大于24小时。
F)涂第一道面漆后即可缠绕玻璃布面玻璃布要拉紧,表面平整,无皱折和鼓包,压边宽度为20~25mm,布头搭接长度为100~150mm,玻璃布缠绕后即可涂第二道面漆,要求漆量饱满,玻璃布所有网眼应灌满涂料。
G)防腐后的钢管要妥善保管,堆放整齐,吊装,运输时要采取相应的保护措施,最大限度地保护防腐层,以避免碰伤,一旦发生碰伤,必须加以修补。
H)防腐层的检查
外观:
对涂刷过得管子要逐根检查,要求防腐层表面平整,无皱折和鼓包,玻璃布网孔为面漆所灌满。
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- 施工 方案 1230