钣金设计制程要点Word文档格式.docx

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1.3t

1.0t

低碳钢、黄铜

0.7t

铝

0.8t

0.5t

*t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。

*高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。

3.5冲裁的孔间距与孔边距

零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图3.5.1。

当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；

平行时，应不小于1.5t。

图3.5.1冲裁件孔边距、孔间距示意图

3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离

折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图3.6.1）

图3.6.1折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离

3.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座

螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。

对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表1用于螺钉、螺栓的过孔

表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔

*要求钣材厚度t≥h。

表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔

3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注

3.8.1冲裁件毛刺的极限值

冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值（mm）见下表。

材料壁厚

材料抗拉强度（N/mm2）

＞100～250

＞250～400

＞400～630

＞630

f

m

g

f

＞0.7～1.0

0.12

0.17

0.23

0.09

0.13

0.05

0.07

0.1

0.03

0.04

＞1.0～1.6

0.25

0.34

0.18

0.24

0.11

0.15

0.06

0.08

＞1.6～2.5

0.37

0.5

0.26

0.35

0.16

0.22

＞2.5～4.0

0.36

0.54

0.72

0.2

0.3

0.4

*f级（精密级）适用于较高要求的零件；

m级（中等级）适用于中等要求的零件；

g级（粗糙级）适用于一般要求的零件。

3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求

图3.8.2.1钣金结构设计图纸中毛刺的标注示例

*毛边方向：

BURRSIDE。

*需要压毛边的部位：

COIN或COINCONTINUE。

一般不要整个结构件断口全部压毛边，这样会增加成本。

尽量在下面情况使用：

暴露在外面的断口；

人手经常触摸到的锐边；

需要过线缆的孔或槽；

有相对滑动的部位。

4折弯

4.1折弯件的最小弯曲半径

材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。

当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；

当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。

公司常用材料的最小弯曲半径见下表。

序号

材料

最小弯曲半径

1

08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2

0.4t

2

15、20、Q235、Q235A、15F

3

25、30、Q255

0.6t

4

1Cr13、H62（M、Y、Y2、冷轧）

5

45、50

6

55、60

1.5t

7

65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302

2.0t

●弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚。

●t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。

表4公司常用金属材料最小折弯半径列表

4.2弯曲件的直边高度

4.2.1一般情况下的最小直边高度要求

弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：

h＞2t。

图4.2.1.1弯曲件的直边高度最小值

4.2.2特殊要求的直边高度

如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；

或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。

图4.2.2.1特殊情况下的直边高度要求

4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度

当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图4.2.3），侧面的最小高度为：

h=（2～4）t＞3mm

图4.2.3.1弯边侧边带有斜角的直边高度

4.3折弯件上的孔边距

孔边距：

先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。

孔壁至弯边的距离见表下表。

表5折弯件上的孔边距

4.4局部弯曲的工艺切口

4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置

局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图4.4.1.1a），或开工艺槽（图4.4.1.1b），或冲工艺孔（图4.4.1.1c）。

注意图中的尺寸要求：

S≥R；

槽宽k≥t；

槽深L≥t+R+k/2。

图4.4.1.1局部弯曲的设计处理方法

4.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式

当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式示例（图4.4.2.1）

图4.4.2.1切口形式示例

4.5带斜边的折弯边应避开变形区

图4.5.1带斜边的折弯边应避开变形区

4.6打死边的设计要求

打死边的死边长度与材料的厚度有关。

如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。

其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。

图4.6.1死边的最小长度L

4.7设计时添加的工艺定位孔

为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下图所示。

特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量。

图4.7.1多次折弯时添加的工艺定位孔

4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性

图4.8.1弯曲件标注示例

如上图所示所示，a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。

b）和c）如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦。

4.9弯曲件的回弹

影响回弹的因素很多，包括：

材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。

4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。

4.9.2从设计上抑制回弹的方法示例

弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。

同时，从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：

在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。

图4.9.2.1设计上抑制回弹的方法示例

5拉伸

5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求

如下图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1≥t。

为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=（3~5）t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。

图5.1.1拉伸件圆角半径大小

5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径

拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r2≥2t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=（5~10）t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。

（参见图5.1.1）

5.3圆形拉伸件的内腔直径

圆形拉伸件的内腔直径应取D≥d+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。

（参见图5.1.1）

5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径

矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3≥H/5，以便一次拉出来。

图5.4.1矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径

5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求

圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d≤0.4，如下图所示。

图5.5.1圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系

5.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项

拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。

一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。

5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法

在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。

5.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法

拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标（GB）16级精度公差绝对值的一半，并冠以±

号。

6成形

6.1加强筋

在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。

表6加强筋结构及尺寸选择

6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸

打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。

表7打凸间距和凸边距的极限尺寸

6.3百叶窗

百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。

百叶窗的典型结构参见图6.3.1。

图6.3.1百叶窗的结构

百叶窗尺寸要求：

a≥4t；

b≥6t；

h≤5t；

L≥24t；

r≥0.5t。

6.4孔翻边

孔翻边型式较多，本规范只关注要加工螺纹的内孔翻边，如图6.4.1所示。

图6.4.1带螺纹孔的内孔翻边结构示意图

螺纹

材料厚度t

翻边内孔D1

翻边外孔d2

凸缘高度h

预冲孔直径D0

凸缘圆角半径R

M3

0.8

2.55

3.38

1.6

1.9

0.6

1

3.25

2.2

1.8

3.5

2

1.2

1.92

2.16

1.5

2.4

1.7

0.75

M4

3.35

4.46

2.3

4.35

2.7

4.5

4.65

2.5

4.56

M5

4.25

5.6

3

5.46

5.75

5.53

3.2

3.6

4

3.1

1.25

M6

5.1

7.0

6.7

4.2

7.3

2.8

4.8

3.4

表8带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数

7附录

7.1附录A：

高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表

材料种类

图纸标注

牌号

实际可使用

的材料牌号

材料规格

（mm）

材料大类

耐指纹电镀锌钢板

DX2

SECC-N2MSE-CC-U

0.8,1.0,1.2,

1.5,2.0,2.5

低碳钢

热浸锌板

GISt02Z

覆铝锌板

CS（TAPEA）

SECC

磷化镀锌钢板

SECC-P；

BLCE+Z-P

冷轧钢板

08

SPCC

SECC-P

8

韩国镀锌钢板

SECC

9

08F

10

11

10F

12

10

13

15F

14

热轧钢板

Q235A

3.0，4.0，6.0

15

20

16

Q335A

35

17

25

18

镀锡钢板（马口铁）

E1-T52

SPTE2.8/2.8T-2.5

19

弹簧钢板（热轧）

65Mn

20

60Si2Mn

21

不锈钢板（冷轧）

1Cr18Ni9

SUS302

0.2,0.3

22

不锈钢板/带（冷轧）

1Cr18Ni9Ti

0.2,0.3

23

0Cr18Ni9

24

不锈钢带（冷轧）

1Cr17Ni7-Y

SUS301

0.06，0.08，0.1

25

0Cr17Ni7Al（沉淀硬化）

26

1Cr17Ni7-DY

27

1Cr17Ni7

28

7.2附录B压印工艺、压花工艺简介

压印、压花工艺在钣金件上应用很多，包括标签粘贴位置指示、产品编码、生产日期、版本、厂家代号、甚至图案等，都可以利用这两种工艺进行加工。

7.2.1压印工艺

压印是使材料厚度发生变化，将挤压的材料充塞在有起伏的模腔内，使零件上形成起伏花纹或字样。

一般情况下是在封闭模中进行，以免金属被挤到模子型腔外面；

对于比较大的零件或形状特殊成形后进行切边的零件，可在敞开模中进行。

为使零件得到良好的表面质量，成形前应将毛坯进行退火、酸洗、喷砂等处理。

7.2.2压花工艺

压花工艺与压印类似，只是变形的深度较小，所需的压力也较小。

压花的方法，深度h≤（0.3~0.4t）时，在光面凹模上进行；

深度h>

0.4t时，在带有与凸模配合的相应凹槽的凹模上进行，其凹模的宽度要比凸模上的大一些，深度要比凸模上的浅。

8参考文献

制定本规范参考的一些文献，但没有直接引用里面的条文：

编号或出处

名称

机械工业出版社

《冲压手册》第2版王孝培主编2000年10月出版

机械工业出版社

《冲压模具设计与制造手册》第2版

潘宪曾主编1999年出版

上海科学技术出版社

《模具设计与制造简明手册》第2版

冯炳尧韩泰荣蒋文森主编2001年出版

电子科技大学出版社

《电子设备工艺设计手册》周百灵主编2000年10月出版