预应力混凝土预制梁监理实施细则03Word文档下载推荐.docx

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工程技术含量高、施工难度大，因此，监理工作难度也较大。

主要技术标准：

铁路等级：

高速铁路

正线数目：

双线

设计速度：

正线350km/h，初期运营速度300km/h；

跨线列车运营速度200km/h及以上；

联络线、动车组及养护维修列车走行线80～160km/h。

最小曲线半径：

正线平曲线一般7000m，困难5500m

正线竖曲线最小25000m，最大40000m。

最大坡度：

20‰

线间距：

5.0m

牵引种类：

电力

列车类型：

动车组

到发线有效长度：

650m

列车运行控制方式：

自动控制

调度指挥方式：

综合调度

建筑限界：

按《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》执行。

四、监理工作程序

1预应力混凝土预制梁监理工作流程

1.1预制梁监理工作流程图

工程材料报验

配合比设计

钢筋、预应力管道、模板制安

混凝土拌制、运输

混凝土浇筑、养护

预应力筋预张、初张

移梁至存梁区

预应力筋终张

管道压浆、封锚

检查原材料出厂质量证明，见证取样检测或平行试验

平行试验

模板、钢筋制安检查及预应力管道位置检查

配合比、坍落度、含气量检查

旁站、巡视检查，并见证取样检测或平行试验

旁站

旁站，并见证取样检测或平行试验

1.2工程材料报验：

按照《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》对预制梁所需的原材料（钢筋、水泥、粉煤灰、钢绞线、细骨料、粗骨料、外加剂等）和配件（张拉设备、支座钢板、综合接地、预埋件等）的出厂质量证明文件进行检查，并见证取样检测或平行试验；

合格后方可进场。

1.3配合比设计：

按照《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定，对梁体混凝土配合比设计进行平行试验，合格后方可批准使用。

1.4钢筋、预应力管道、模板制安：

按照设计文件及《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）对模板（强度、刚度、平整度、尺寸、接缝、反拱值等）、钢筋（规格、型号、数量、绑扎、焊接等）及预应力管道（金属螺旋管或橡胶抽拔棒的位置、预埋件位置）制安情况进行检查验收，合格后方可进行梁体混凝土浇筑。

1.5混凝土拌制、运输：

混凝土拌合站投产前，应经计量部门标定合格。

每片梁浇筑前，应进行试拌，根据实测指标（坍落度、含气量等）调整施工配合比。

1.6混凝土浇筑、养护：

按照设计文件及《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）对梁体混凝土浇筑进行全过程旁站（见证取样检测或平行试验）；

对养护情况进行巡检。

1.7预应力筋预张、初张：

按照设计文件及《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）对预应力筋的预张、初张过程进行全过程旁站。

1.8移梁和预应力筋终张：

对预应力筋的终张过程进行全过程旁站。

1.9管道压浆、封锚：

对管道压浆、封锚进行全过程旁站，并见证取样检测或平行试验。

2、施工准备阶段的监理（预制梁场投产准备检查）

2.1预制梁场土建设计方案的审查内容：

2.1.1选址及规模是否能满足预制、存放、运架梁要求；

交通是否便利；

2.1.2功能分区（钢筋加工区、拌合区、制梁区、存梁区、生活区）的布局是否合理；

雨水、养护废水及污水排放是否形成系统，并符合环保、水保要求；

2.1.3供水、供电、供暖（蒸养）管线路的布设是否合理，是否能满足工程需要；

2.1.4预制场的基础处理，特别是制、存梁台座基础和提梁机轨道基础的处理方案是否能满足要求；

制、存梁台座强度、刚度是否满足要求；

2.2施工组织设计的审查内容：

2.2.1人员资质：

预制梁场应有完善的职能部门（工程技术、安全质检、计划财务、试验检测）；

且技术人员的人数不得少于制梁场总人数的5%，且资质符合要求；

特种作业人员（起重、电焊等）是否经过培训并具备岗位资格证书；

2.2.2保证体系：

安全、质量、工期保证体系是否健全，并正常运转；

2.2.3管理制度和措施：

安全、质量等管理制度是否健全，保证措施是否有效；

2.2.4施工进度计划是否满足要求；

2.2.5机械设备配置是否完备，是否能满足施工需要；

2.2.6施工工艺（钢筋绑扎、模板制安、混凝土浇筑、预应力张拉等）是否满足要求；

工艺性试验（不同台座的坍落度损失、橡胶抽拔棒抽拔时间、管道摩阻系数等）结果是否符合要求；

2.3施工技术交底、作业指导书是否编写，内容是否符合要求；

2.4原材料检测、配合比试验是否完成，是否符合要求；

2.5模板设计强度、刚度是否符合要求；

2.6设计图纸审核是否完成，相关技术问题是否已解决；

3、施工过程的监理（质量控制要点）

3.1原材料检查

3.1.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。

3.1.2水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％；

矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰；

其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。

3.1.3细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不应大于2.0％，其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。

3.1.4粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2，含泥量不应大于0.5％，针片状颗粒含量不应大于5％，其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。

3.1.5不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性骨料。

选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；

当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10～0.2％时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，且应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。

3.1.6采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。

复合外加剂的品质、指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。

3.1.7混凝土矿物掺和料应采用粉煤灰或磨细矿渣粉。

粉煤灰的需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积宜为350～500m2/kg。

粉煤灰和磨细矿渣粉的其他品质指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求。

3.1.8拌制和养护混凝土用水应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。

凡符合饮用标准的水，即可使用。

3.1.9混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。

3.1.10预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。

3.1.11预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。

对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。

3.1.12钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。

3.1.13锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求。

锚具产品应通过省、部级鉴定。

3.1.14无碴混凝土桥面防水层宜采用无需卷材的聚氨酯防水涂料，且性能应满足《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》要求。

3.1.15防水层保护层应采用强度等级为C40细石聚丙烯纤维网混凝土或聚丙烯腈纤维混凝土。

3.1.16预应力筋预留管道应采用金属螺旋管或全胶软管（抽拔橡胶管）成孔。

3.1.17金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。

3.1.18全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。

胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；

外径偏差±

4mm；

不圆率应小于20％；

硬度（邵氏A型）为65±

5；

拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6MPa。

3.1.19泄水管应采用PVC材料，其性能应符合GB/T10002.3的要求。

泄水管盖板应采用不低于HT150的铸铁件。

3.2钢筋工程

3.2.1钢筋加工：

采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

3.2.1.1钢筋接长采用闪光对接焊。

焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。

闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。

两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4°

。

3.2.1.2检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批。

3.2.1.3冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。

3.2.1.4冷拉调直：

I级钢筋的冷拉率不大于2%；

II级钢筋的冷拉率不大于1%。

调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

3.2.1.5钢筋下料前，首先按照1：

1的比例在钢筋厂内按照标准断面放大样，标准断面钢筋在样图放在钢模板上，然后用定位钢筋进行大样定位。

每制作一个钢筋要和标准断面的钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。

3.2.2钢筋绑扎

3.2.2.1钢筋绑扎应在特制的绑扎台座上进行，以确保钢筋间距；

钢筋绑扎时注意扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。

3.2.2.2保护层垫块采用高性能细石混凝土垫块，抗压强度不小于50Mpa。

垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。

底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。

保护层厚度误差控制在0～5mm内。

3.2.2.3保护层垫块的设置要求：

垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m，具体间距根据不同部位钢筋重量及塑料垫块承压指标计算确定。

3.2.2.4检查预应力管道成孔器（金属螺旋管或橡胶抽拔棒）的位置是否准确，线型是否圆顺，及压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通。

3.2.2.5后张梁预留管道、及钢筋位置应符合表3.2.2的要求。

管道定位钢筋的间距不宜大于500mm。

表3.2.2 

后张梁预留管道及钢筋绑扎要求

序 

号

项 

目

要 

求

1

后张梁

橡胶或金属螺旋管在任何方向与设计位置的偏差

距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm

2

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

≤15mm

3

底板钢筋间距及位置偏差

≤8mm

4

箍筋间距及位置偏差

5

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

6

混凝土保护层厚度与设计值偏差

+5mm、0

7

其它钢筋偏移量

≤20mm

3.3模板工程

3.3.1模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；

应保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

3.3.2模板安装尺寸允许误差应符合表3.3.1的要求。

表3.3.1 

模板安装尺寸允许误差

模板总长

±

10mm

底模板宽

底模板中心线与设计位置偏差

≤2mm

桥面板中心线与设计位置偏差

≤10mm

腹板中心线与设计位置偏差

横隔板中心位置偏差

≤5mm

模板倾斜度偏差

≤3‰

8

底模不平整度

≤2mm/m

9

桥面板宽

10

腹板厚度

+10mm、0

11

底板厚度

12

顶板厚度

13

横隔板厚度

+10mm、-5mm

3.3.3应根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。

3.3.4预应力钢绞线进场后应对每批次取样，在弹性模量和静力力学性能试验合格后方可使用。

成束及移运时应保持顺直，不受损伤，不得污染。

3.3.5端模板预留孔偏离设计位置不应大于3mm。

3.4混凝土工程

3.4.1混凝土灌筑

3.4.1.1混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。

混凝土原材料配合比、拌和和浇筑应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的有关规定和要求。

3.4.1.2在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±

1％，粗、细骨料的称量应准确到±

2％（均以质量计）。

3.4.1.3混凝土拌和物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；

禁止拌和物出机后加水。

3.4.1.4浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。

构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。

当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。

当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。

3.4.1.5梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。

3.4.1.6泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。

输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。

泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。

高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。

其余技术要求尚应符合JGJ/T10规定。

3.4.1.7预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在2～4％。

3.4.1.8预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5～35℃。

3.4.1.9预制梁混凝土拌和物入模温度宜在5～30℃。

3.4.1.10预制梁混凝土应具有良好的密实性。

灌筑时，宜采用侧振并辅以插入式高频振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。

3.4.1.11当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。

3.4.1.12试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

3.4.1.13批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

3.4.1.14预制梁在灌筑混凝土过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。

施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。

3.4.1.15每件预制梁各部位混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉／放张试件，一组为28d标养试件。

试件的弹性模量应满足设计要求。

3.4.2预制梁混凝土养护

3.4.2.1预制梁混凝土可采用蒸汽养护或自然养护。

a．混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；

降温速度不得大于10℃/h。

恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。

b．自然养护时，梁体混凝土应包裹严实，且至少有一层不透水的裹覆层。

自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定。

3.4.2.2梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15℃。

3.4.2.3当环境温度低于5℃时，预制梁表面宜喷涂养护剂，采取保温措施；

禁止对混凝土洒水。

3.5预应力工程

3.5.1预应力张拉准备

3.5.1.1钢绞线束制作

钢绞线制作首先领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。

钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。

散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。

下料应在平整的水泥地面上进行。

钢绞线下料长度误差不得超过30mm。

钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。

编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。

3.5.1.2钢绞线穿放

钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

3.5.1.3千斤顶与油表校正

张拉千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。

本工程选用千斤顶为柳州OVM公司产300t千斤顶。

传感器校正方法：

将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。

油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。

校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。

张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：

（1）张拉了200次以后。

（2）张拉千斤顶校正期限已达一个月。

（3）张拉千斤顶经过修理后。

张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。

油压表的选用应为：

（1）精度为0.4级。

（2）最大表盘读数：

60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。

（3）防震型。

（4）油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。

3.5.2预应力张拉一般规定：

3.5.2.1预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

设计有具体规定时按设计规定进行。

3.5.2.2预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。

预制梁带模预张拉时，混凝土强度应达到设计强度的50％；

模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。

张拉数量及张拉力值应符合设计要求。

预张拉：

0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→设计张拉力（持荷5分钟）→补充到设计张拉力（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）。

3.5.2.3初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％和模板拆除后，按设计要求进行。

初张拉后，梁体方可吊出台位。

初张拉：

0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→设计张拉力（持荷5分钟）→补充到设计张拉力（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

3.5.2.4终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。

对于已经预张拉或初张拉的0→0.66σcon→σcon（持荷5分钟）→充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）。

对于没有张拉过的0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→σcon（持荷5分钟）→补充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

3.5.2.5张拉应左右对称同步进行，同时加强箱梁应力、变形观测。

初始张拉：

梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σcon打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。

第一次张拉时应及分多级张拉，如从0.1～0.2σcon、0.2～0.3σcon以检验0.1～0.2σcon与0.2～0.3σcon时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σcon提高到0.2σcon。

3.5.2.6张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。

3.5.2.7钢绞线锚固：

钢绞线束在达到σcon时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。

最后回油卸顶，张拉结束。

张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

3.5.3预应力张拉质量控制要点

3.5.3.1预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±

6%（超出此限时应查明原因）。

3.5.3.2全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

3.5.3.3钢绞线回缩量不大于6mm。

3.5.3.4锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过1mm。

3.5.3.5因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；

若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

3.5.3.6认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。

3.5.3.7张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。

千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。

油压表校正有效期为一周。

标定