水泥稳定碎石基层施工技术方案Word文档下载推荐.docx
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姓名
职务
职责
1
龙建新
项目经理
项目总负责
2
魏方晓
项目总工
技术总负责
3
夏飞跃
质检工程师
负责质量的检测和监督
4
马文来
路面工程师
负责现场施工管理
5
李克晶
试验室主任
后、前场试验检测及控制
6
周志强
测量负责人
测量放样、高程检测
另有:
机械手44名,其中拌合站操作手2名,装载机司机4名;
运输自卸车司机10名,摊铺机司机4名,压路机司机4名.熟练工人:
25名,其中拌合站6名,摊铺现场19名。
2、机械设备
主要施工机械表
主要机械设备一览表
机械名称
规格型号
数量
进场时间
状态
拟用部位
拌和设备
600T/H
1套
2012年3月
良好
基层
摊铺机
中大1600
1台
2012年4月
振动压路机
220
2台
YZ320
胶轮压路机
26T
装载机
XG50
4台
7
运输车
30T
10辆
8
洒水车
8000L
2辆
9
地磅
100T
设备名称
型号规格
生产厂家
一、土工试验
灌砂法测定仪
150mm
沭阳新辰
3套
2012.3
无测限试模
13个
振动击电仪
ZL-02-01
北京众力
自动击实仪
LSD-Ⅱ
南京路事达
干燥箱
ZBSX82A
上海东星
电动脱模器
YTM-II
铝盒
60个
二、现场测试
3米直尺
10把
全站仪
GTS-2
水准仪
SD3
5台
钢卷尺
50M
5副
5M
塔尺
5根
测绳
8根
砼取芯机
HZ-20
三、化学试验
EDTA滴定仪
2012.3
万分之一天平
感量0.0001g
上海恒平
3、材料准备
①水泥
基层采用同力P.C32.5级散装水泥,水泥质量除应符合规范要求外,水泥的初凝、终凝时间必须符合设计及规范要求;
严禁使用快硬水泥、早强水泥以及已经受潮变质的水泥。
②碎石
其最大粒径不超过31.5mm,集料压碎值不大于30%。
碎石规格为10mm-30mm、10mm-20mm、5mm-10mm、0-5mm,集料中不应含有塑性指数的土。
试验室配合比已经过验证,
水泥稳定碎石混合料粗集料的级配范围
通过下列筛孔(方孔筛mm)的质量百分率(%)
液限
(%)
塑指
37.5
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
100
90-100
60-80
29-49
15-32
6-20
0-5
<28
<9
实际通过率
95.3
64.3
35.3
17.9
7.0
3.2
3、施工配合比的设计
水泥稳定碎石组成设计按下列步骤进行:
①取工地实际使用的水泥和碎石,进行符合性测定试验,确定材料是否合格。
②取工地检测合格的水泥和碎石,采用外掺法:
分别水泥剂量为3%、3.5%和4%做击实试验。
③依据击实试验结果与现场要求压实度等指标,分别计算每种比例的无侧限试件质量,及每种材料用量。
④依据JTGE51-2009要求进行备制7d无侧限试件、养护、检测强度等。
⑤汇总试验结果后取符合强度要求(7d浸水抗压强度为≥4.5Mpa)的最佳配合比作为水泥稳定碎石的配合比,报总监代表批准,以指导施工。
试验段所用各种集料的配合比如下:
材料规格
31.5~19.0
19.0~9.5
9.5~4.75
4.75~0.075
质量百分比(%)
20
30
330
水稳混合料水泥剂量施工控制为3.5%-4.0%,最佳含水量为4.2%,最大干密度2.453g/cm3。
四、水泥稳定碎石施工组织:
1、施工准备:
开工时间为
⑴在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对下承层进行全面的检测,包括平面位置、高程、横坡度、宽度、厚度、压实度及表面清洁情况,达不到要求者,采用合理的办法进行处理,特别是下承层的松散及起皮材料要彻底清除,决不能留下软弱夹层。
开始摊铺基层前在下承层上洒一遍水,保持表面湿润(不留明水)。
并在摊料前20m内喷洒水泥浆,每平方米1.0-1.2kg控制
⑵、支钢模
支模施工的目的是保证摊铺的宽度和边部的压实,对防止边部的严重塌肩起到积极的作用,因此支模的施工对工程质量和工程成本有着积极的意义。
支模采用二侧支钢模板的施工方法。
支钢模的控制要点是支撑点的合理设计和施工,控制好这几点之后可以有效的防止水稳施工时的推移和边部压实。
⑶恢复中线,并在边线外0.3m-0.5m处每隔10m钉钢钎支架,在钢钎支架上架设直径为4mm的钢丝作为摊铺机的高程控制线。
⑷采用模板支护作为边模的方式对基层右侧进行支挡,以避免混合料的浪费和保证施工线型美观。
⑸松铺系数根据试验段确定。
2、混合料的拌和及运输:
⑴拌和:
对已调试好的拌和站上料,拌和(水泥与集料按重量比例掺配,并以重量比加水,对加水时间和加水量进行记录),含水量根据气温状况和运输距离予以适当提高,以补偿水分损失。
a、开始搅拌前,检查场内各种集料的含水量,计算当天的配合比,外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高1个百分点。
b、开始搅拌之后,出料时要取样检查是否符合设计的配合比,进行正式生产之后,每1~2小时检查一次拌和情况,抽检其配比、含水量是否变化。
早晚与中午的含水量要有区别,要按温度变化及时调整。
c、拌和机由下料斗出料直接装车运输,装车时车辆前后移动,分三次装料,避免混合料离析。
⑵运输:
a、运输车辆在开工前,要检验其完好情况,装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量要满足拌和出料与摊铺需要。
b、经检验合格的混合料用自卸汽车运输至摊铺现场。
c、在每辆车的发料单上,应注明出场时间,以备运输车在途中出现故障时,现场负责人能及时对其所运送的混合料做出正确决策。
d、摊铺现场有专人对车辆指挥,运料车司机必须服从现场人员的指挥。
当运料车倒车准备卸料摊铺时,须在摊铺机受料斗前10~20cm处停车,运料车不得撞击摊铺机,以保证混合料摊铺的平整度。
(3)、混合料的摊铺:
在施工现场到达5~6辆运料车能保证摊铺机连续工作时,可以进行摊铺作业。
a、摊铺前检查摊铺机各部分运转情况,调整好传感器臂与导向控制线的关系。
根据试验段得出松铺系数控制厚度。
b、摊铺机两侧架设钢丝绳,采用一台(中大160加厚型)摊铺机,尽量缩短其间距以保证含水量损失的一致和碾压要求。
摊铺混合料的含水量宜高于最佳含水量1%,以补偿摊铺和碾压过程中水分的损失。
c、在摊铺机后面设专人筛补细料消除粗骨料离析现象,特别是对局部粗集料“窝”,铲除后用新到现场的混合料进行换填。
4、混合料的碾压:
首先用振动压路机静压1-2遍,速度1.7Km/h;
接着用22t振动压路机微振一遍,速度2Km/h;
然后用振动压路机强振3-4遍,速度2Km/h,最后胶轮压路机静压收面,直到轮迹消除为止。
⑴在摊铺机后面,要紧跟压路机封面以减少摊铺混合料的水份损失,振动压路机在有一定长度时进行碾压,一次碾压长度一般不超过50m。
碾压段落层次分明,设置明显的标志。
⑵稳压要充分,振压不起浪花、不推移。
压实时,先稳压(遍数适中,压实度达到90%),然后开始轻振动碾压,再强振动碾压,最后静压收面,压至无轮迹为止并且压实度大于等于98%
⑶压路机碾压时轮迹应重叠50㎝,从低处向高处错轮碾压。
⑷压路机倒车换挡要轻且平顺,不要拉动基层,在第一遍静压时,倒车后原路返回,换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开,形成齿状,出现个别拥包时,配工人进行铲平处理。
当进行下一段的碾压时,应先消除已压实部分与未碾压段落的齿状接头部分。
⑸碾压要在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成,并达到要求的压实度,同时没有明显的轮迹。
为保证基层边缘强度,两侧应多压2~3遍。
⑹碾压结束后,试验人员立即用灌砂法检测压实度是否合格。
5、接缝处理:
结束摊铺时设横向接缝。
在摊铺混合料的末端,用挂线方法将剩余混合料人工找平,经压实后,将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向(与路中心垂直)垂直向下的断面。
横缝应与路面车道中心线垂直设置,其设置方法:
a、人工将含水量合适的混合料末端处理整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木的混合料。
b、方木的另一侧用碎石回填约3米长,其高度略高出方木,将混合料碾压密实。
c、在重新开始摊铺混合料之前,将碎石或方木撤除,并将作业面顶面清扫干净。
d、摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。
6、养生:
a、碾压成型后用毡布覆盖在碾压完成的水稳表面,注意混合料两侧边缘处要覆盖严密。
养生布重叠不小于30cm并用碎石等物压住避免被风吹起,大约2小时后,用洒水车洒水。
在养生期7天内要保持基层处于湿润状态。
b、设专人养生,养生期间对养生布进行检查,发现被风吹起时应及时补盖,养生布变干,应及时洒水保持其湿润状态。
c、养生期内封闭交通,禁止车辆在上行驶。
7.施工注意事项:
a.严密组织施工,尽量缩短从加水拌和到碾压终了时间,此时间不应超过4个小时,并应短于水泥的终凝时间。
b.严禁用薄层贴补的办法进行找平,每层的最小压实厚度为10cm。
c.应避免纵向工作缝,减少横向工作缝。
工作接缝应采用与路表面垂直的平接缝,严禁采用斜接缝。
五、检测项目:
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频度
压实度(%)
≥98(极值94)
JTG
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