渣浆泵检修规程docWord下载.docx
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2.3.2有总装配图、主要零件图、易损配件图。
2.3.3有安装、试车、验收资料。
1
2.3.4设备档案、检修及验收记录齐全,填写及时、准确。
2.3.5设备运转时间和累计运行时间记录准确。
2.3.6设备操作规程、维护检修规程齐全。
2.4设备及环境
2.4.1设备清洁,表面无灰尘、油垢。
2.4.2基础及周围环境整洁。
2.4.3设备及管线、阀门、法兰、外注水管等无泄露。
2.4.4泵体、电机等油漆完整,无鼓泡脱落现象。
3.设备维护
3.1日常维护
3.1.1严格按照操作规程启动、运转与停车,并做好记录。
脂变质现象时,应立即补充或更换润滑脂。
3.1.3随时检查泵在运行中有无异常声音和异常振动,轴承温度不超过70℃。
发
现异常,及时查找原因,进行处理。
3.1.4外注水温度不得高于40℃,压力不得低于0.8MPa。
3.1.5设备和现场要保持清洁,定期擦拭设备,随时消除跑、冒、滴、漏。
3.1.6维修人员,每日不少于一次巡检,检查并及时处理所发现的问题。
3.1.7设备停用时,排尽剩液,每天盘车一次。
3.2定期检查
定期检查内容见下表:
检
查
项
目
周期
检查
内容
判断标准
推荐使
用仪器
仪器手感滚动
仪器
手感
冲击脉
测
滚
10~
15
每天
不少
轴承
的振
当dbN<20表明状态良
好,下次继续按周期测
用手摸轴承室外
壳,手感平稳。
冲CMJ-
Ⅱ型及
2
动
轴
承
的
运
转
情
况
当20<dbN<30时要引
起注意,轴承已出现早
期损伤,需在短期内再
次测量
dbN>35时轴承有明显
的损伤,必须在更短期
内再次测量
dbN>50要立即更换轴
手感有较大振动
必须加强检测。
手感振动大,要随
时注意运转情况
外壳有强烈振动
SPM-3A
型
3.3常见故障及处理方法
常见故障分析及处理方法见下表:
故
原因分析
障
电1、泵扬程高于管路实际扬程。
机2、叶轮与护板有磨擦。
超3、配带电机功率小。
电4、轴承损坏。
流5、皮带未调整好。
泵
启
解决办法
1、降低泵扬程或关小泵出口阀门。
2、调节叶轮轴向位置,克服磨擦。
3、换大功率电机。
4、换新轴承。
5、调节皮带。
1、没有排除泵内空气。
1、增加排气措施。
时2、吸入管路系统进气。
不3、吸入管路或叶轮堵塞。
上
泵
泵1、泵扬程低于管路实际扬程,而造
扬成泵流量小。
2、排除进气原因。
3、排除堵塞。
1、提高泵扬程。
2、造管路装置,使管路汽蚀余量大于
3
程2、管路汽蚀余量小于泵必须汽蚀余
低量造成泵量小。
3、泵进口阀门没有展开或阀门已损
坏造成泵气蚀。
4、吸入管路系统进气。
5、吸入管路或叶轮堵塞。
6、渣浆浓度太大。
1、泵或管路安装不牢。
2、泵在汽蚀状态下进行。
3、皮带未调整好。
4、叶轮静不平衡量超值
振
5、轴承损坏。
动
6、渣浆供量不足引起泵抽空。
与
7、管泵特性不匹配造成泵汽蚀。
噪
8、吸入管路或叶轮堵塞。
声
9、局部窝气。
10、引起泵振动和噪声的原因很多,
需要根据现场实际情况,具体解决。
必需汽蚀余量或换汽蚀性能满足管路
装置要求的泵。
3、展开进口阀门或更换新阀门。
4、排除进气原因。
5、排除堵塞。
6、降低渣浆浓度或换大一个规格口径
的泵。
1、加固装牢。
2、调整管泵汽蚀特性使管路汽蚀余量
大于泵必需汽蚀余量。
3、重新调整皮带。
4、叶轮或联轴器生重作静平衡,使之
合格。
5、更换新轴承。
6、增加渣浆量或关小泵出口阀门。
7、调节泵特性使之与管路特性相匹
配。
8、排除堵塞。
9、在窝气处加排气阀排除窝气。
轴
封
漏
浆
1、没加轴封水或轴封水压力太小。
1、增加外注水或加大外注水压力。
2、机械密封辅助密封圈磨损或老化。
2、更换机封密封胶圈。
3、机械密封摩擦面磨损。
3、更换机械密封摩擦面。
4、轴套严重磨损。
4、更换新轴套。
5、机械密封安装不合格。
5、重新安装机械密封。
轴1、管泵特性匹配不当,引起泵振动、1、调节管泵特性使之合理匹配。
承抽空、汽蚀所致。
热2、皮带轮、皮带未调整好。
2、调整皮带轮、皮带。
3、取出部分润滑脂。
4
壳
漏
液
3、润滑脂加注过多。
4、轴承缺油。
5、轴承珠架磨损或已坏。
1、护套密封圈损坏。
2、护套磨漏。
3、壳体螺栓用力不均。
4、护板磨漏。
4、加注润滑脂。
1、更换护套密封圈。
2、更换护套。
3、重新将壳体螺栓把匀。
4、更换护板。
3.4紧急情况停车
遇有下列情况之一者应紧急停车:
3.4.1突发性异常振动,响声严重。
3.4.2电流超过额定值不下降。
3.4.3外注水管断裂或外注水突然中断。
4.检修周期和检修内容
4.1检修周期
检修周期见下表:
检修类别
小修
大修
4.2.1小修
检修时间(月)
3~4
12
4.2.1.1检查机械密封磨损情况、机械密封弹簧弹力及浮动性,视情况修复或更换;
更换机械密封辅助密封圈。
4.2.1.2更换护套密封圈、唇口密封圈、进出口密封圈的磨损和老化情况。
4.2.1.3检查轴承的磨损情况,加注润滑脂。
4.2检修内容
4.2.1.4检查轴套、轴、叶轮、护套、轴承等的磨损情况,视情况修复或更换。
4.2.1.5检查皮带的磨损情况,重新调整皮带。
4.2.1.6消除在运转中发生的缺陷及渗漏,紧固各部位螺栓。
5
4.2.1.7检查、修整安全防护装置。
4.2.2大修
4.2.2.1包括小修内容。
4.2.2.2更换轴承、机械密封。
4.2.2.3修理或更换护板、护套。
4.2.2.4测量及校正泵体的水平度。
4.2.2.5泵及附属管线除锈防腐。
5.检查方法与质量标准
5.1检修方法简述
5.1.1泵轴轴颈磨损,可采用电镀法、喷涂法修复,加工合格。
5.1.2轴承室的轴承孔磨损可镶套修复。
5.1.3机械密封磨损,可将摩擦面重新研磨或更换摩擦面。
5.2检修质量标准
5.2.1主轴
5.2.1.1轴颈的圆度和圆柱度偏差值不大于直径公差之半。
5.2.1.2以两轴承处轴径为支点,用千分表检查叶轮、轴套、联轴器等处轴径,径
向跳动小于0.05mm。
5.2.1.3键与键槽两侧应紧密配合。
键的配合可采用N9/Js9。
5.2.1.4零件主要配合部位的加工粗糙度:
a与滚动轴承配合的部位为0.8。
b与叶轮、轴套、皮带轮配合的轴径为1.6。
c叶轮、轴套、皮带轮与轴配合的孔为1.6。
d轴套外围表面为1.6。
5.2.1.5转子轴套处外圆对回转轴的圆跳动值见下表:
mm
轴套公称直径
圆跳动
5.2.1.6壳体及支架
6
≤5051~120120~250250~500
0.090.120.140.16
a壳体及支架应无裂纹、气孔等铸造缺陷。
b整体泵的安装,应以出口法兰面为基准进行找平,水平度:
纵向0.05mm/m;
横向0.10mm/m。
5.2.1.7叶轮
a叶轮表面及液体流到应光洁,不能有粘砂、毛刺、裂纹等缺陷
b轴与叶轮丝孔之间的配合应紧密牢固,不准有松动现象。
c叶轮应做静平衡,其允差见下表:
叶轮外圆直径,mm201~300301~400401~500
允许不平衡重,g
58
10
从叶轮背面去重,切削去的厚度不超过原壁厚的1/3,切削部位边缘应平过
渡。
5.2.8转子
5.2.8.1转子的叶轮端面与前护板间隙应在0.5-1.0mm之间,通过轴承托架上的
调整螺栓组件进行调整。
5.2.8.2转子的总轴向间隙用调整轴承端盖处的垫片来保证,其值应符合下表要
求:
托架形式
AB
CDE
F、G
轴向间隙mm0.05-0.150.1-0.20.15-0.250.18-0.280.4-0.60.5-0.6
对于R、S、ST、T、TU、U形式轴承组件,泵端采用的是双列圆锥滚子轴
承,不需要调整轴向间隙。
5.2.7轴承室
5.2.7.1轴承室两轴承孔同轴度为φ0.10mm,粗糙度为1.6,推荐使用配合M7/h6。
5.2.9滚动轴承
5.2.9.1拆卸轴承应使用专用工具。
5.2.9.2装配轴承时应先检查轴承质量、配合尺寸偏差等是否符合要求。
5.2.9.3轴承内套端面应与黄油挡圈靠紧;
黄油挡圈应与轴肩靠紧。
5.2.9.4轴承安装时采用油浴加热,油温不超过120℃,轴承油浴时间为10-15
分钟,严禁用火焰直接加热滚动轴承。
7
5.2.9.5迷宫套应顶紧轴承内套,且不得与端盖发生摩擦。
5.2.10皮带
5.2.10.1皮带调整可通过调整电机以及泵和电机上的槽轮来进行。
5.2.10.2皮带预紧力计算
a首先计算出初步预紧力
Q
=
510(2.5
−
C1)PC
2
+mV2(牛顿
)
CZV
1
b根据初步预紧力和三角形皮带型号查出e值
'
c通过公式f=e
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