箱型柱工艺制作施工方案Word格式文档下载.docx
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第三章组织机构、设备及劳动力计划
1、组织结构
2.劳动力配备计划
车间钢结构制作劳动力配备
表一
序号
工种
作业人数
工作内容
负责人
单班
双班
总计
1
起重工、天车
指挥吊装、转移构件,
2
电焊工
接料
4
接料,焊接、直条切割
组装
隔板组立,箱型组立
打底
打底焊
埋弧
埋弧焊
电渣
电渣焊隔板
手工
大组立,附件装配焊接
3
导轨钻
电渣打孔,节点板钻孔等
端面铣
铣箱型柱端面
5
电工
设备接线、检查用电安全
6
安全员
现场各方面的安全检查
7
质检员
生产过程质量检查
8
探伤员
UT探伤
3、生产用主要设备
箱型柱制作流程主要设备表
表二
工序内容
设备名称
主材下料
直条切割机
主材坡口
半自动坡口切割机
隔板组装
U型箱型组立两用机
U型组立
BOX型组立
BOX焊接(打底焊)
门式CO2气体保护焊接辅机
BOX焊接(埋弧焊)
BOX双丝埋弧焊接机
钻电渣焊孔
导轨钻床
9
电渣焊
桥式电渣焊接辅机
10
4、生产流程图如下
柱身板隔板
第四章
材料
1、摩根工程所用主要材料钢板为Q345C,型钢为Q235,
钢板要求:
屈强比不低于1.2,要求有明显的屈服台阶,且伸长率大于20%,≥36mm钢板沿厚度方向的断面收缩率不得小于现行国家标准《厚度方向形能钢板》GB5313Z15级规定的允许值
2、焊材:
Q345和Q345、Q345和Q235之间焊接,手工焊采用E5016或E5017焊条,CO2保护焊采用H08Mn2SiA焊丝;
埋弧焊采用H10Mn2焊丝,焊剂采用SJ101。
3、涂装:
底漆为环氧富锌底漆(灰色),厚度为70-100μm;
面漆为环氧富锌漆(灰色),现场焊接位置涂水性无机富锌漆,颜色为灰色。
4、高强度螺栓:
大六角头,10.9级,摩擦面抗滑移系数不小于0.50。
第五章质量管理体系框架
一、质量控制:
1、原材料检查
钢材进厂后先卸于“待检区”。
由质保部检验员对原材料进行检查,首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求,并复核钢材表面质量、外形是否符合标准,同时,需对该批钢材的机械性能进行自检,如全部符合,在钢材表面做出检验合格的认可标记。
钢材的检验内容如下:
1)钢材的数量和品种是否与订货单符合。
2)钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。
3)核对钢材的规格尺寸。
4)钢材表面质量检验。
不论扁钢、钢板和型钢,表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷,钢材表面的锈蚀程度,不得超过其厚度负公差的1/2。
5)钢材的堆放:
钢材堆放在仓库内,合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。
在最底层垫上道木或石块,防止底部进水,致使钢材锈蚀。
2、焊工资格审查
进行焊接操作的焊工必须是经培训、考核后合格的焊工。
3、产品检验
按工序流转单内容,每道工序后都应进行检验,制作过程应认真进行自检、互检和专检。
制作过程中,必须对本工序的半成品的产品质量进行检查,合格后方可转下道工序,同时,下道工序对上道工序的半成品进行检查,合格后接收,否则,退回上道工序,由上道工序负责进行返修。
4、产品标识
根据涂装要求划好一米处标高线,在距离端头500mm处喷涂构件号,并且打好中心线和标高线的样冲点。
具体要求见涂装示意图。
5、产品构件成品保护
通过合理安排构件的运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护。
但是,构件在运输过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等现象,要按涂装要求进行补涂,构件在仓库中要加强保护,库房要场地平整,道路畅通,照明清晰,标记明显,堆放应成行,成方、成垛。
6、成品堆放
产品堆放尽可能堆放在平直不积水的场地,厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确,必要时做好防雨、雾处理,对接面应得到确实保护。
7、工艺记律检查
由生产部、质检部对每道工序实施过程中的工艺执行情况进行检查,并对检查结果及时处理,确保生产严格按工艺文件执行。
第六章钢结构制作工艺
一、板材下料
1操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污,灰尘等清除干净。
2操作人员在使用火焰切割下料前,必须复查所用钢板的材质,规格,及切割尺寸完全准确无误后方可切割下料
3钢板的切割应在专用的操作平台上进行。
4材料采用火焰切割下料,下料前应对钢板的不平度进行检查,要求:
一般性钢板的要求:
厚度≤15mm在一米长度内的不平度不大于1.5mm。
厚度>15mm在1米长度内的不平度不大于1mm。
如发现不平度超差的禁止使用。
5下料时要采用经过检定、校对的钢尺,尽量使尺寸准确,避免出现加工、组装时的超差过大,尺寸准确程度由设计或工艺规定,一般和理论尺寸之差应小于0.5mm。
钢尺要摊平拉紧、拉直,尺寸的划法应采用先量全长后分尺寸,不得分段测量相加,避免工件尺寸偏差过大。
6气割线要划双线控制或注明留线切割。
7各件下料尺寸精度要求见下料工序卡片(见附录一)。
8下料完成后,施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记,并归类存放。
9板材接料:
具体拼接要求详见《接料工艺守则》。
焊接完成后对变形超差的应进行修整。
10检验:
检验钢板的尺寸,标记是否符合要求,按要求填写自检工序卡片。
11板材余料应用油漆笔标明材质、规格和扎制方向。
按要求摆放在规定位置。
二、坡口加工
1、部件的焊接坡口采用火焰切割加工,坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定:
表三
项目
允许偏差值(mm)
零件宽度、长度
±
1.0
切割面平面度
≤0.05t且不大于2.0
割纹深度
≤0.3
局部缺口深度
≤1.0
坡口角度偏差
2.5°
2、翼板、腹板和隔堵板的两侧焊缝应该对称同时切割,以减小切割变形
3、翼板、腹板坡口示意图如下所示
图一坡口形式图
三、箱型构件组装
1基本要求
1)认真检验组装零部件的零件号,核对钢板材质、规格,是否合格。
2)检查零件的外观尺寸及坡口面,对零件的焊接坡口不符合表一要求处用磨光机或风砂轮进行打磨。
3)利用装配样板钢带以顶端端面铣销位置作为基准,在下翼板及二块腹板的内外侧划出隔板、顶板等装配用线,具体划线位置精度要求见《划线工序卡片》,电渣焊孔位置按要求打样冲眼,划出各板中心线;
4)组对定位焊时应预热,预热温度为100-150℃。
工具:
平直尺、墨线斗、带状钢样板、直角尺、划针、样冲、小锤、石笔
2装配工艺
2.1在腹板上装配焊接衬板,定位焊并焊接(采取断续焊缝焊接,焊缝长度50mm,间距200mm);
焊接采用气保焊进行。
2.2在组立平台上组对隔板,组对精度应满足《组立工序卡片》的要求。
2.3在装配胎架上把划好线的下翼板置于隔板组立平台上,把已装配好的各隔板定位在下翼板上,隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5㎜,定位好后,检验隔板垂直度,隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜;
定位焊采用CO2气体保护焊(ER50-6,φ1.2焊丝)。
2.4在组立机上装配两侧腹板,使隔板对准腹板上所划的位置,然后对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊,定位焊时电流比正式焊接时大20%~25%,定位焊缝长度为30-50mm,焊道间距为200mm。
定位焊点必须焊透,不得有未焊透、裂纹等缺陷,
预热温度为100-150℃。
2.5当两隔板间距大于1m的,在两腹板之间加一支撑部件,支撑部件与两腹板间距相等,公差为±
0.5;
定位焊腹板与上翼板间的焊缝;
定位焊的电流比焊接时大20%~25%,定位焊缝长度为30-50mm,焊道间距为200mm,定位焊点不得有未焊透、裂纹等缺陷;
腹板与翼板之间的垂直度不得大于1㎜;
2.6装配、焊接箱型柱的顶板,装配顶板时,将顶板深入箱型柱内部3mm,然后,用磨光机或风砂轮打磨焊接处的焊接余高及飞溅物;
焊接采用CO2气体保护焊(ER50-6,φ1.2焊丝)。
2.7试装配上翼板,测量箱体的精度,满足工序卡要求后,将箱体翻转90度,焊接腹板侧隔板焊缝,熔透焊缝,背面焊接时应气刨清根。
焊接电渣焊垫板与下翼板间角焊缝,连续焊满焊。
工艺隔板与两侧腹板和下翼板间焊缝,连续焊满焊。
2.8组装上翼板,定位焊腹板与上翼板间的焊缝;
定位焊的电流比焊接时大20%~25%,定位焊缝长度为40-60mm,焊道间距为250mm,定位焊点不得有未焊透、裂纹等缺陷;
2.9检查箱体的外型尺寸,合格后焊接箱型柱端头板和端头工艺隔板的焊缝,连续焊满焊,采用CO2气体保护焊(ER50-6,φ1.2焊丝)。
隔板工艺尺寸要求和隔板外形尺寸精度要求相同,
图二箱型柱组对外形尺寸
2.10检查、清理、矫正。
合格后转入打底焊工序。
注意:
所有的定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3;
装配箱型柱各面板时,为确保各板的顶面在同一平面上(误差不得大于0.5mm),装配时在箱型柱端面以一定位挡块顶紧。
2.11焊道清理合格后,箱型柱进行埋弧焊的打底焊(打底厚度10-15mm),焊接设备采用门式CO2焊机,打底焊前需要预热,预热温度为100-150℃;
预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝,如有应该气刨去除点焊位置,检查外形尺寸合格后再重新定位焊。
焊丝为ER50-6,直径为φ1.2mm的进行焊接,焊前清除焊接区的油污、铁锈、油漆、氧化皮等影响焊接质量的污物。
2.12定位焊技术要求
1)焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊;
2)焊所用的焊接材料,应与正式焊接用的材料相同或相当(有工艺要求按工艺要求执行);
3)焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,点焊长度应大于40mm,间距为200~250mm,强度不能满足时,可以减小间距,并应填满弧坑。
4)如有预热要求应高于正式焊接时预热温度5
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