成渝客专爆破施工方案文档格式.docx
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9、爆破用火工品数量………………………………………………..21
1、编制依据:
(1)成渝客运专线有关路基、桥梁设计图纸;
(2)《爆破安全规程》GB6722-2003;
(3)客运专线铁路路基工程施工技术指南
(4)客运专线铁路桥涵工程施工技术指南
(5)国家相关规定等。
2、工程概况:
中铁四局成渝客专线XXTJ-II标湖南省汩罗市境内正线起讫里程为:
DK1474+500~DK1501+850,正线长27.4km,其中岩石路堑16.97万m3,桥梁13座。
根据施工初步安排,岩石路堑开挖及桥梁挖孔桩岩石地层开挖需采取爆破方法施工。
。
3、施工准备
(1)根据施工图纸和施工现场,制定完善的的石方爆破方案;
(2)对施爆人员要在相关部门进行专业培训,考核合格并取得特殊工程上岗作业证件后方可从事爆破工作;
(3)对职工、当地村民宣传安全知识,在工地布置合理、醒目的警示牌,认真做好施工现场安全防护工作;
(4)所使用的爆破器材应得到当地公安部门的批准,严格合理办理相关爆破手序。
4、爆破作业
4.1爆破施工流程图示
现场勘查
监理工程师审
爆破设计
报公安部门备案
机具人员配备
施工准备
爆破器材准备
钻孔
装药
联接起爆网络
起爆
警戒防护
检查处理瞎炮
解除警戒后出碴
4.2爆破作业施工工艺
4.2.1一般要求
(1)布孔
布置孔位,钻机对位按照先易后难、先边后中、先前再后的顺序;
对于不同的岩层,要掌握好软岩慢钻、硬岩快钻,确保孔口完整,孔壁光滑。
(2)孔位检查
检查钻孔孔位是否满足设计要求,超深的孔回填到位,浅孔用风或水吹到设计孔深或用钻机钻到位,发现卡孔时,浅孔用炮棍疏通,深孔用重锤反复冲击,无效时用钻机重新钻孔。
(3)装药
严格控制药量,采用炮棍进行装药,炮棍一般用木棍、竹竿或塑料制成,直径比炮孔小10~20mm,以便留出导炮索间隙,不得采用铁棍装药。
(4)堵塞
堵塞的作用在于使炸药爆炸得到良好的效果,同时改变爆后的气体,堵塞的好坏还直接影响到装药量的多少。
堵塞材料可用砂或粘土或砂粘土混合物,并有一定的含水率(含水量以手攥成团、手捏松散为标准)。
当炮孔有水时,必须把水清除干净,才能堵塞炮孔,否则成为饱和土起不到堵塞作用而出现“冲炮”,产生飞石。
堵塞长度不小于最小抵抗线。
堵塞时,要边回填边用炮棍捣固。
(5)爆破
严格按技术交底要求,进行起炮网络施工;
关键爆破必须进行起炮网络试爆,试爆场地选在安全平坦的地方,以检查网络的起爆性能;
用非电毫秒雷管起爆,严禁用火雷管起爆;
有无线电波干扰的地段严禁用电雷管起爆;
爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令,并严格执行预报、警戒和解除三种统一信号,由爆破指挥人员统一发出,防护、警戒人员按规定信号执行任务,不得擅离职守;
要指定专人核对装炮、点炮、响炮数量,或检查电爆网络、敷设起炮主线;
起炮后确认炮数响完,并由爆破作业人员检查结束后,方可发出解除信号,撤除防护人员;
如不能确认炮数响完,须待最后一炮响过15分钟后进行检查,确认安全,方可解除警戒;
如发生瞎炮要设立防护标志,禁止在其附近作业,未经处理不得拆除防护标志。
(6)瞎炮处理
由原装炮人员当班处理,如不能处理完时,装炮人员要在现场将装炮情况、炮眼方向、装药数量交待给处理人员;
只有对瞎炮孔内的爆破线路、导火索、导爆管等检查完好后,方可重新起爆;
重新起爆前要检查瞎炮的抵抗线情况,并布置警戒;
严禁用拉动导火索或雷管脚线的方法取出雷管;
硝铵类炸药可用水冲灌炮眼,使炸药失效;
禁止在瞎炮的残孔内重新打眼爆破;
可打平行眼装药爆破:
对于浅孔,平行眼距瞎炮边缘不小于0.5米,对于深孔,平行眼距瞎炮边缘不小于10倍炮孔直径,瞎炮处理后,应认真检查、清理残余未炸的爆破器材,确认安全后方可撤除防护标志;
瞎炮处理完毕后,要认真检查,清理残余未炸的爆破器材,确认安全后方可撤除警戒标志。
4.2.2爆破施工准备及参数的选择
(1)施工准备
在施工前,先清理场地,人工清理对施工安全有危险的危石及树木,打开作业面,工地布置时尽可能增加开挖工作面和运输线,充分利用原有便道,以加快装车、行车速度。
(2)爆破参数选择
施工以钻爆为主,对于开挖深在5m以下时,采用浅眼松动爆破,每次钻孔深为2~4m,当路堑较深时,采用深眼爆破,钻孔深度5~8m。
在施工过程中根据岩石软硬程度通过试爆调整孔网参数,初步设计孔网参数见下表:
爆破类型
梯形高度H(m)
最小抵线W(m)
孔距a(m)
排距b(m)
孔深H(m)
孔径d(mm)
超钻h(m)
单耗g(kg/m)
线装药密度kg/m
堵塞长度L(m)
浅孔
主炮孔
≤3.5
2.0
≤4
50
0-
0.1
0.6-0.8
2.5-3.0
预裂炮孔
<3.5
0.8-1.2
<4
40
0.3
2.0-2.5
深孔
5-7
2.5-3
2-2.5
≤7
100
0.2
0.50
3.5-4.0
<7
90
0.25-0.4
3.0-3.5
(3)起爆网络
起爆网路采用非电微差分段并联起爆网路,其优点是克服爆破区产生静电和杂散电流可能引起的早爆现象,提高爆破的成功率,降低爆破振动,能确保临近建筑物安全。
路堑爆破炮眼布置及起爆网路设计示意图见图
5、深路堑石方开挖
5.1开挖方法
路堑堑壁不厚的一侧,可适当地选择一处或几处将堑壁挖通,把长路堑分成几段进行开挖,增加工作面;
对于陡壁路堑,如果上部可以上设备钻孔,则在上部钻孔,采取分段台阶爆破如图:
纵向错台分层开挖
路堑开挖平均深度在10m以上时,采取自上而下分成两层依次进行,路堑的开挖形式如下图:
分层拉槽开挖
对于路堑深度在15m以上时,开挖可分为5m左右一层,以最上层顺线路中心拉槽开挖,槽宽以挖装机械施工所需的工作场地为限。
当中心槽前进5m左右就横向开挖。
上层进行5m以后,下层可拉槽跟上,即分层拉槽开挖,如下图
5.2石方爆破设计
5.2.1试爆
试爆是掌握爆破现场不同的岩石特性、确定经济合理的孔网参数及单耗的有效方法,是保证安全、检验施工组织的重要手段,也是必须坚持的原则。
在正常的爆破施工前,须对具有代表性的岩体进行试爆;
在正常的爆破施工中如遇到爆破类型、爆破部位或岩性变化也应进行试爆。
根据不同的爆破部位、不同的围岩情况,试爆参数依照控制爆破设计参数,孔网参数包括抵抗线、孔距、排距、排数、台阶级数等取设计最小值(但堵塞长度要符合要求),保护距离(如隔墙厚度)取设计最大值,炸药单耗取设计最小值;
试爆规模应控制,试爆孔数一般取3个。
如试爆的破碎效果不合设计要求,炸药单耗需增加时,其相对增加量应不大于20%。
5.2.2石方爆破作业步骤
(1)测量、布孔
现场测量、布孔,并用红油漆标出炮眼位置
(2)钻孔
根据工程量大小,现场地形情况,设计炮眼位置及角度施钻,成孔后立即用软物堵塞钻孔。
装药前,将炮孔内的石粉除净,并将孔口周围打扫干净,将药包装入孔内,轻轻压紧,然后用胶泥封堵炮孔。
(4)起爆
将各孔按高度网络连通,并进行详细检查,做好警戒及防护后起爆,爆破后,及时清理场地,进行下道工序施工。
5.2.3爆破网络的选择
爆破时起爆网络采用塑料导爆管非电毫秒起爆网络,炮孔排列和起爆顺序,根据断面形状和岩石性质,并结合现场具体情况,采用V型或梯形起爆网络,导爆索引爆。
(1)一般路堑石方开挖采用松动爆破:
单孔装药量Q=K.a.b.H
Q:
单孔装药量(kg);
a、b:
分别为炮孔间距、排距(m);
H:
台阶高度(m);
炸药单耗:
0.3≤K≤0.4kg/m3(硬岩取大值软岩取小值)。
(2)设计边坡采用光面爆破开挖,要严格保持炮眼位于同一平面内,炮眼间距与抵抗线比值不大于0.8;
准确计算且合理采用药包结构,要留余地,以防止边坡超挖。
若光爆后还欠挖时,采用小炮配合人工刷边坡的方法,使边坡达到稳定,无后遗病害,线路环境良好。
光面爆破主要参数如下:
炮孔直径:
d=50mm
孔深:
孔深与台阶高度一致,钻孔方向与设计边坡方向一致;
炮孔间距:
a=12~15d
最小抵抗线:
W=1.2a,W=1.4~1.8m
装药密度:
炮孔底部2m为0.7~0.8Kg/m
炮孔上部为0.4~0.5Kg/m
不耦合装药系数n=3
5.2.4采用步骤
根据施工现场计划的爆破作业量确定每次爆破作业的设计,拉槽采用浅孔预留隔墙控制爆破法,隔墙采用龟裂爆破,边坡采用预裂爆破,以下为爆破作业的操作步骤:
(1)现场勘探、确定爆破作业工作量(包括:
岩性、周边环境);
(2)技术组设计钻孔数量、钻孔间距、钻孔排距、钻孔角度、钻孔深度、装药量,报工程部复核领取炸药;
(3)装药前检查钻孔合格并清孔完毕,监督装药数量、堵塞质量;
(4)在规定的天窗点进行,爆破安全员确定施爆前防护到位,与车站联系确认方可施爆;
(5)由爆破操作人员点炮;
(6)确定装炮数与响炮数相同;
或处理瞎炮;
(7)撤除防护,结束本次施爆作业。
5.2.5浅孔预留隔墙控制爆破法
(1)设计边坡预裂爆破孔网参数及炸药单耗
网孔参数
钻孔直径:
d=40mm
孔距:
a=0.3~0.5m
L=1.4~2.2m,预裂炮孔应较主炮孔深0.3m;
钻孔方向:
倾角顺边坡设计坡度
炸药单耗
预裂爆破单位面积装药系数Ky取0.4~0.5Kg/m3;
(2)主爆区浅孔松动控制爆破纵向拉槽法
相对设计标高6米以上部分的主炮孔孔网参数:
W=0.4m~0.6m
a=0.6~0.8m
排距:
b=0.4~0.6m
L=1.2~1.8m
倾角顺线路方向75度,
(3)相对设计标高6米以下部分的主炮孔孔网参数:
抵抗线:
W=0.5~0.7m,靠线路侧的炮孔抵抗线大于1.5
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