箱梁预制各个工序质量安全培训内容文档格式.docx

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二、模板安装与拆除14

三、质量控制要点19

（四）、预应力作业19

一、工艺流程19

二、准备工作19

三、预应力施工20

四、质量控制要点21

五、预应力作业安全质量要求22

（五）、压浆、封端作业22

一、过程操作22

二、质量控制要点24

三、安全注意事项25

质量、安全培训教材

（一）、钢筋作业

一、工艺流程

进场复检——钢筋下料——弯制成型——绑扎骨架——预应力定位网片焊接——钢筋吊装就位——预应力定位网片加固——隐蔽工程检查

二、准备工作

2.1钢筋施工的相关图纸及技术交底是否到位。

2.2认真阅读图纸和技术交底，看懂所需绑扎的结构、构件，熟悉结构、构件中所需钢筋的型号、种类、材质、数量。

2.3根据图纸和技术交底书提出所需钢筋的型号、数量、种类，并向物设部提出用料计划。

2.4检查进场钢筋是否具有出厂合格证、进场检验合格证，在得到物设部门确认后方可投入使用。

2.5检查加工钢筋所需的各种机械设备是否齐全、到位、能否正常运转。

钢筋存放及加工环境是否满足要求。

2.6钢筋绑扎胎卡具及吊具是否就位，是否合格。

2.7预应力定位网片制作胎卡具是否就位，是否合格。

三、钢筋加工

3.1钢筋存放

钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，并设置标识牌。

钢筋在运输和存放过程中，应避免被锈蚀或污染。

钢筋堆置时应垫高储存在地面0.3m以上的平台、垫木或其它支撑，并保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

在使用时，钢筋表面应无灰尘、无锈蚀、松散锈皮、油漆或其他杂物。

钢筋使用必须以“先进场，先使用”为原则，保证钢筋不会因存放时间过长而生锈。

3.2钢筋调直

钢筋调直采用钢筋调直机调直。

梁体用Ⅰ级钢筋（HPB235）下料前必须调直，I级钢筋的冷拉率不得大于2%。

3.3钢筋下料

使用切断机进行钢筋下料，下料前要统筹安排，长短料要相互结合，充分利用。

一般先下长料，后下短料，尽量减少短头和损耗。

避免用短尺量长料，防止产生累计误差。

下料时应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的限位挡板。

切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等缺陷时，必须将缺陷部分切除。

切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。

钢筋下料时还应考虑由于弯折而产生的伸长量,注意扣除伸长量,节约钢筋、降低成本，减少下料误差。

钢筋下料允许误差±

10mm。

3.4钢筋弯制

3.4.1钢筋的弯制成型用弯曲机完成。

螺旋筋成形：

小直径的螺旋筋可用手摇滚筒完成；

较粗的钢筋（Ф16～25mm）可在弯曲机的工作盘上安设一个型钢握成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工。

3.4.2钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。

划线应在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，与事先在地上绘制的大样图进行复核，符合要求后再成批加工。

成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。

其尺寸允许偏差为：

全长偏差±

5mm，弯起钢筋起弯点位移为20mm，弯起钢筋的起弯高度偏差±

5mm，箍筋边长偏差±

5mm。

3.4.3钢筋的弯制必须严格按图纸进行，图中所示尺寸指轴心中心至中心的尺寸，如钢筋端部带有弯钩者，其标准尺寸则为弯钩外皮切线与切线之间的尺寸。

钢筋在弯制的过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象应停止使用该批材料，并及时向工程部及物设部反映，以便找出原因采取适当措施。

钢筋弯制成型允许误差见下表。

钢筋弯制成型质量标准

序号

项目

要求

1

钢筋标准弯钩外型与大样偏差

±

0.5mm

2

钢筋标准弯钩端部顺直段长度

≥3d

3

箍筋、蹬筋中心距偏差

3mm

4

外形复杂的钢筋与大样偏差

4mm

5

成型钢筋不在同一平面偏差

圆钢≤8mm、

螺纹钢≤15mm

6

成型筋外观

≤d

3.4.4钢筋下料时，特殊形状的半成品应先在地面上放样其大样图，然后按照设计进行弯制，然后在大样图上进行比对，如果符合要求则继续进行弯制，如果不符合要求，偏差较大，则寻找原因，重新弯制。

3.5钢筋绑扎

3.5.1箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工好的钢筋绑扎胎卡具上严格按照图纸规定尺寸和钢筋编号绑扎成型。

钢筋绑扎胎卡具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。

绑扎时要综合考虑吊装施工的特殊要求，吊点处适当增加一些架立钢筋，提高钢筋骨架自身的刚度，减少钢筋骨架落位过程中的塑性（不可恢复）变形。

预埋件、预留孔道及预应力管道处的钢筋绑扎首先满足预埋件的准确，预埋件等当与钢筋位置有冲突时，钢筋应适当移位。

3.5.2梁体预留孔、预埋件、预应力管道、吊点钢筋绑扎时，钢筋应避让以上构件，绑扎尺寸应在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动，满足梁体钢筋绑扎总体性要求。

3.5.3定位网在定位网制作胎卡具上加工完成并按编号分开摆放整齐。

在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎并与骨架垂直。

定位网片每50cm设置一个。

在定位网的绑扎中必须注意相应的编号，不得混淆。

3.5.4钢筋绑扎完毕后，加绑混凝土垫快，平均每平米布设4个，其位置必须相互错开，成梅花形布置。

垫块厚度为35mm，扎丝头不得伸入混凝土的保护层。

双排钢筋绑扎时，要使用平垫块预留保护层。

3.6钢筋吊装

3.6.1钢筋分底腹板钢筋及顶板钢筋，采用两台50T龙门吊吊装，挂好吊具后，同时起步吊装。

3.6.2吊具制作成型后需要进行各项检查，吊具上的吊点应按设计要求布设，吊装时必须使用倒链连接吊具与钢筋骨架，钢筋吊装专人指挥，就位应准确，钢筋吊装偏差在规定的范围内。

3.6.3箱梁钢筋采用整体绑扎，整体吊装施工。

为了满足吊装的需要，除在吊具上考虑外，钢筋自身的刚度也是一个控制性指标，吊点处的钢筋需要适当加强。

3.7预应力孔道成型

3.7.1预应力孔道采用橡胶抽拔棒成孔，抽拔棒按设计图纸中的定位位置，逐根从底腹板钢筋的两端将抽拔棒穿入。

钢筋就位后对抽拔棒的方向、位置，必须反复检查和调整，使其顺直、无死弯并确保定位准确。

3.7.2抽拔棒在交接时，首先用薄铁皮管进行连接，接缝处用胶带进行密封，密封长度超出接头300mm，接缝处缠裹用胶布三层，以免漏浆。

3.8钢筋焊接

3.8.1梁体钢筋接头采用闪光对焊。

梁体钢筋焊接尽量在下料时完成。

绑扎成型后，除预留孔、预应力定位网及预埋钢件位置个别点焊外，不得在绑扎后进行大面积焊接。

3.8.2闪光对焊从外观上看，接头处出现适当短粗均匀的金属毛刺，钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹，接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm，接头弯折，角度不得大于3°

，螺纹钢筋的两股肋须对齐。

3.8.3检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一批验收力学性能。

同厂家、同品种、同批号、同规格钢筋，每60t检验一批，不足60t也要检验一批。

3.8.4闪光对焊冬季施工必须在棚内进行，焊接时的环境温度不宜低于0℃。

钢筋提前运入车间，焊接后钢筋待完全冷却后才能运往室外。

3.8.5电弧焊采用交、直流弧焊机。

焊接前需清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺、残渣及其它杂质。

焊接时根据焊接要求调整电流、焊接方向及控制焊接速度。

所用焊条须符合设计要求，焊条保持干燥，如受潮，须先在100～350℃下烘烤0.5～1h。

四、质量控制要点

1.钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范允许范围内。

2.绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。

3.绑扎成型的钢筋骨架必须注意端部锚垫板位置的保护层厚度、通风孔、吊装孔、泄水孔、保护层厚度。

4.抽拔棒及钢筋间距允许偏差见下表：

后张梁预留管道、钢筋绑扎要求

抽拔棒在任何方向与设计位置偏差

≤4mm

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

≤15mm

底板钢筋间距与设计位置偏差

≤8mm

箍筋间距及位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

+5mm,0

7

其它钢筋偏移

≤20mm

五、施工安全注意事项

1.必须严格按技术交底作业。

2.钢筋下料、钢筋绑扎、穿抽拔棒等关键工序完工经自检合格后须及时填写自检记录，并及时报质检工程师专检以便顺利转入下道工序。

3.使用各种机具时必须严格遵守其安全操作规程。

4.使用切断机下料时，使用前必须检查切断机是否完好、处于工作状态。

机械未达到正常转速时，不得切料。

切料时应注意观察刀片来往间隙，双手紧握钢筋迅速送入，并向定刀片一侧压紧，不准两手分布在刀片附近送料。

5.禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋，多根钢筋一次切断时，必须换算钢筋截面；

切断端料时，手握一端的长度不得小于400mm，贴近刀片的手与刀片之间至少保持15cm以上安全距离，所切的钢筋长度小于30cm时，切断前必须用合适的套管或夹具压住短头，防止回弹伤人。

6.机械运转中，严禁用手直接清除刀口附近断头或杂物，钢筋摆动范围及刀口附近，严禁任何人员站立。

7.使用弯曲机时，更换转盘上固定弯心时，应在运转停止后更换。

8.弯曲机、切断机、电焊机等机械设备发现运转不正常时，应立即切断电源停机检查、修理。

正常使用完后应及时切断电源。

9.施工人员应按施工要求佩戴必需的防护用品，作业人员必须是经过培训合格的在岗人员。

钢筋焊接作业人员必须持有特殊工种上岗证。

10.钢筋吊装时，必须确保吊点位置正确，吊点牢固，吊装用钢丝绳完好没有断丝现象。

（二）、混凝土作业

混凝土输送——混凝土浇注——混凝土养护

二、混凝土输送

2.1混凝土在微机拌合站拌制完成，由砼罐车运至现场，通过2台混凝土泵车及两台布料机进行泵送及泵送，保持泵车从开始到灌注全过程的正常运转。

2.2泵送之前，首先对泵管进行润滑，润滑物采用1：

2水泥砂浆。

配制1m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，倒入的混凝土直接转入正常泵送。

2.3混凝土输送完毕应及时清理输送管道。

三、混凝土浇筑

3.1泵送前，首先检查混凝土搅拌机、砼输送车、汽车泵、布料机等设备是否处于完好状态，特别注意检查输送泵柱塞运动是否正常、管道接口是否密封。

浇筑对混凝土坍落度、含气量、泌水率、和易性等项指标进行检测。

3.2开始泵送时，首先要对输送管道进行润滑，并使泵车处于慢速、匀速并随时可反泵状态。

泵送速度，应先慢后快，逐步加速。

同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待压力和各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

3.3当泵车出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并立即查明原因，采取措施排除。

可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。

3.4灌注总的原则为“斜向分段，水平分层，先底板、再腹板、最后顶板，两侧对称，从一端向另一端进行”。

2台泵车位于制梁台座一侧，对称布料、连续灌注，