预制及现浇箱梁钢筋混凝土预应力控制要点Word文件下载.docx

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1.3.1标准弯钩的内径≥2.5d，标准弯钩端头直段长度≥3d.

1.3.2弯曲成型尺寸误差±

5mm。

1.3.3钢筋成型后误差控制为：

受保护层影响的成型后长向尺寸误差为-5～0mm，不受保护层影响的为±

1.3.4成型箍筋和U型钢筋内边距离尺寸误差为±

3mm。

1.3.5定位网焊接成型后的尺寸误差与梁体钢筋相同。

2、钢筋绑扎

2.1绑扎底腹板钢筋：

在专用的底腹板钢筋绑扎胎具上绑扎底腹板钢筋。

2.2钢筋绑扎检验标准及注意事项：

2.2.1底板钢筋间距及位置偏差±

8mm。

2.2.2箍筋间距及腹板箍筋不垂直度±

15mm。

2.2.3其他钢筋偏移量±

20mm。

2.2.4保护层误差控制0～+5mm，处顶板顶面按30mm保护层控制，其余部位按35mm控制。

2.2.5绑扎要牢固，绑扎松动率＜10%，扎丝尾部全部伸向梁体内部，弯折角处的定位钢筋全部绑扎，绑扎采用正反扣，直线纵横交叉间距≤150mm的交点可以梅花跳绑。

2.2.6波纹管联接部位采用大一号波纹管作为套管应胶布缠紧以防止水泥浆浸入，波纹管定位间距≤500mm。

2.2.7绑扎钢筋应预留梁体泄水孔、通风孔位置，当梁体钢筋与泄水孔、通风孔、波纹管冲突时，应适当移动钢筋位置避让。

如果移动困难，则截断该处钢筋，同时截断处用2倍于截断钢筋面积的钢筋网片加强，每个截断点用长度大于50d的钢筋进行搭接，条件允许采用焊接。

2.2.8同一截面内受力钢筋接头截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率：

在受拉区不得大于25%，受压区不大于50%。

2.2.9采用细石混凝土垫块，垫块抗腐蚀强度和抗压强度应高于梁体混凝土，垫块按4个/㎡梅花型布置。

所有垫块安装在梁体钢筋骨架最外层的箍筋上，以保证钢筋骨架刚度和保护层尺寸。

3、安全注意事项

3.1起吊钢筋时，下方严禁站人，必须等钢筋降到距离模板1m以下时才准靠近就位支撑好方可摘钩。

4.2切割机使用前，必须检查机械运转是否正常，是否漏电，电源线进漏电开关，并接漏电保护器，切割机周围不准堆放易燃物品。

4.3高空作业时，不得将钢筋集中堆放在脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免下滑伤人。

4.4钢筋冷拉时，冷拉线两端必须设置防护设施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人、或跨越，触动正在冷拉的钢筋。

4.5焊工必须穿戴防护衣具。

电焊焊工要戴防护面罩。

二、混凝土拌合

2、原材料及配合比情况

2.1试验室及配合比情况

2.1.1试验室按规定的检验批次和检验项目对原材料进行进场检验，检验合格后方可使用。

2.1.2搅拌混凝土前，试验室应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。

2.2上料

上料时注意检查骨料库中是否为合格的骨料，上料时骨料不得混入杂物，特别不得使粗细骨料混仓，检查皮带机系统，确认系统运转正常。

2.3微机操作

2.3.1操作人员应掌握微机性能及使用方法，机房内整洁干净、室内严禁吸烟，闲人免入，满足微机工作环境。

搅拌机司机应经过工艺培训。

2.3.2巡视检查微机及搅拌系统设备运转情况。

确保搅拌系统正常工作，确认各骨料仓库存骨料数量满足当日用量的需求。

2.3.3计量器具由专人负责管理，严格按工艺规程检测，满足生产质量能力的需求。

电子称量误差：

砂石±

2%，水泥、水、外加剂、掺合料±

1%（以质量计）。

2.3.4严格按试验室给定的施工配合比配料，严格控制施工配料误差。

2.3.5配料投料顺序为：

细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，在加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后在投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

严格控制投料顺序，每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间2～3min。

21.3.6搅拌作业过程中密切注意观察电子称和控制部分显示，详细记录每盘混凝土搅拌资料和累计清单。

各类显示正常，数据完整、准确。

2.3.7作业完毕填写交接班记录。

2.4搅拌监控

2.4.1检查搅拌机，确保搅拌机运转正常，拌叶与刮板间隙≤20mm。

2.4.2观察搅拌状态，每30分钟定期观察一次，如有异常及时反映。

保证混凝土搅拌均与、和易性良好。

2.4.3工作完毕后，清洗搅拌机。

应保证搅拌机内干净，无混凝土残渣。

2.5混凝土坍落度测试

按要求进行坍落度试验，具体要求如下：

2.5.1混凝土拌合物入模前含气量应控制在2%～4%，坍落度控制在200±

20mm，坍落度45min损失夏季不大于40mm，冬季不大于20mm。

2.5.2施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。

混凝土在拌合过程中及时进行混凝土有关性能（如坍落度、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50方混凝土取样一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。

2.6混凝土浇筑

2.6.1混凝土浇筑前

2.6.1.1浇筑前事先对设备、工艺参数、人员进行鉴定认可。

2.6.1.2浇筑前上道工序已报检，设备调试正常，人员到位。

2.6.1.3浇筑前由试验室测定混凝土的坍落度、含气量、混凝土入模温度、模板温度等工作性能，并及时做好记录。

混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%。

模板温度控制在5～35℃，混凝土入模温度应控制在5～30℃。

2.6.2混凝土输送

应配备足够的混凝土罐车将搅拌好的混凝土及时输送到浇筑地点，通过汽车泵及时连续灌注。

输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。

泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。

输送管在使用前先用水泥砂浆充分润滑；

高温（环境温度大于35℃时）或低温（昼夜平均气温低于5℃）环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

2.6.3混凝土灌注

1、打开内模上的灌浆孔，混凝土泵车泵管通过灌浆孔分别从两端往中间灌注底板混凝土，然后从一端往另一端分层灌注完腹板混凝土，最后进行顶板混凝土的灌注，最后进行人工收光抹面。

2、随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。

3、混凝土灌注的注意事项

灌注时，采用插入式振捣棒振捣，振捣时不能碰到钢筋、模板、预应力管道和预埋件。

灌注时每层厚度不大于300mm。

收面时边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。

严格按图纸要求控制桥面混凝土平整度和线形。

混凝土振捣以表面泛浆、不冒气泡，无下沉为止，每点振捣不超过30s。

2.6.4特殊季节施工

1、混凝土冬季施工。

当昼夜平均气温低于+5℃或最低温度低于-3℃时，应按冬季施工处理。

混凝土搅拌前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土入模温度5～30℃的要求。

优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度最高不能高于80℃。

当加热水还不能满足要求或骨料中还有冰雪等杂物时，要对浆使用的骨料提前24小时进入加温仓进行加热。

水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。

冬季拌合混凝土时，试验室要选用较小的水灰比和降低坍落度，以减少拌合用水量。

2、混凝土夏季施工。

当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理。

尽量改变混凝土灌注时间，安排在下午16:

00以后开盘灌注，炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，以保证混凝土的入模温度在5～30℃，同时给模板浇水降温，避免模板温度过高造成混凝土失水影响梁体外观及强度。

3、混凝土雨季施工。

要有备用养护鹏，在雨天灌注混凝土时用来防雨，避免混凝土灌注过程中混入水。

砂石料场要设有顶棚，搅拌楼砂石料斗上面要有防雨棚覆盖，避免砂石在搅拌前混入雨水，影响混凝土性能。

混凝土施工过程中，试验室要及时对现场混凝土的观测，经常测定粗细骨料的含水量，及时调整施工配合比，确保混凝土的质量。

2.7混凝土的自然养护

1、养护方式：

梁体顶板表面采用麻袋或土工布覆盖洒水，并在其上面覆盖塑料薄膜养护，冬季时需覆盖整体篷布保温养护。

内腔、翼缘板地面、侧面、端部均直接洒水养护。

2、养护的洒水次数：

以保持混凝土表面充分湿润为准。

3、混凝土后期养护：

建立严格的岗位责任制，指定专人负责，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。

4、防气候变化措施。

在冬季和炎热季节混凝土拆模后，若天气骤然降温时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证混凝土养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直到混凝土强度达到设计要求为止。

5、拆模后，应及时覆盖洒水，养护时间不少于14天（环境相对湿度≥60%）或28天（环境相对湿度＜60%）。

养护用水温度与梁体混凝土表层温度之差不超过15℃。

三、张拉

3.1张拉前的准备

1、检查钢绞线质量合格后方可进行穿丝。

2、检查张拉设备、油表、油泵及锚具是否合格。

3、确认梁体混凝土强度是否已经达到要求。

4、检查千斤顶和油压表是否在校正期内，有无异常现象。

5、清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。

6、检查灌浆孔有无堵塞，所有灌浆孔应在预应力施加前清除干净，以保持畅通。

检查张拉束周围有无初始裂纹存在，并对初始裂纹做好标识，便于对裂纹后期观察。

7、检查油表读数通知单在使用期限内。

8、张拉前事先对设备、工艺参数、人员进行鉴定认可。

施工人员工作前应备好钢管、尺子、记录本、手套等。

9、张拉前必须挂安全标志牌，禁止行人进入作业区，张拉时千斤顶后不得站人。

10、注意事项

千斤顶每月检验一次，并保证使用不超过200次检验一次，检验系数≤1.05，确保使用时在校验有效期内。

油压表为0.4级抗振型油表，一个月送外检一次，其表盘直径不小于15cm，读数分格≤0.5Mpa，实际使用压力应在表盘最大压力的1/4～3/4范围内（选用0～Mpa油压表）。

锚具外形外观及组装件力学检验合格。

3.2初张拉过程

1、确认梁号并确认梁体混凝土强度达到要求。

梁体无裂纹，空洞等影响梁体混凝土承载力的缺陷。

2、检查使用的预应力钢绞线束号，数量、规格及下料长度是否准确，外露部位无损伤，扭结。

3、安装工作锚，将钢绞线穿入工作锚锚孔，插好夹片，用一内径略大于钢绞线直径，长度约500mm的钢管将夹片捅捣整齐并打紧，安装限位板及千斤顶，安装好工具锚和夹片，打紧夹片。

工具锚与工具夹片间涂少量黄油便于拆卸。

应保证：

锚下扩孔段正常；

摩阻正常；

夹片平整。

工具锚、限位板、千斤顶中心必须重合。

工作锚与工具锚之间的钢绞线无扭结。

4、预应力采用两端张拉的工艺：

（1）张拉程序：

0～0.2σk（作伸长量标记：

测量油缸伸长量，工具夹片外露量）——σk‘（静停持荷5分钟）——补拉到σk‘（测伸长值：

测量油缸伸长量，工具夹片外露量，校核伸长值）——锚固——分级回油卸载（测量总回缩量）。

（σk‘：

初始张拉控制应力，σk：

终张拉控制应力）

（2）张拉控制以油压表读数为主，以张拉伸长值校核为辅；

测量伸长值时，两端应同时