企业产品生产过程控制程序含作业准备验证作业标准偶发性应急计划.docx

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企业产品生产过程控制程序含作业准备验证作业标准偶发性应急计划

企业产品生产过程控制程序（含作业准备验证作业标准、偶发性应急计划）

1．目的

对影响生产过程稳定的诸因素（人、机、料、法、环、测）等进行控制，使各过程的活动处于受控状态，确保产品质量持续稳定地满足顾客要求。

2范围

本程序适用于生产过程的控制。

3与本程序相关的标准条款

ISO/TS16949：

2009标准条款为：

7.5.1,7.5.1-3,7.5.2,7.5.2.1

GB/T24001：

2004标准条款为：

4.4.6、GB/T28001：

2011标准条款为：

4.4.6

4术语和定义

特殊工序：

该工序的质量无法检验或无法经济检验的工序。

反应计划：

当过程不稳定、能力偏低、控制图失控拟采取的措施。

5职责

5.1生产运行部计划调度科是本文件的归口管理部门。

负责生产过程的管理控制。

负责负责制定产品的储备量标准和生产批次批量、零件交接计划、月度计划大纲、交付计划。

负

责对各工部生产计划及采购科材料计划完成情况的管理评。

负责评审集团公司内部主机用户的合同及订单。

5.2制造保障部技术科负责常规产品过程的监控及指导；组织工艺纪律检查及特殊、汽车生产过程的确认。

负责解决生产计划执行中出现的技术和工艺问题。

负责来改制产品生产

过程的监控及指导。

5.3质量部负责产品的监视测量以及监视测量设备的管理；参与过程确认中检验人员资格的确认。

负责生产计划实施过程中，产品的质量检验及不合格品的控制。

5.4制造保障部装备科负责设备、工装（工具、刀具、模具、夹具、辅具）的管理控制，维持过程能力；参与过程确认中过程参数、设备能力的确认。

5.5安全保卫部负责现场“5S”管理；负责参与过程确认中工作环境的确认。

5.6人力资源部负责组织作业人员培训以及效果评价；负责参与过程确认中人员资格的确认。

5.7各工部负责产品生产组织，负责组织操作人员贯彻实施有关技术文件和管理文件的规定，并提供相关过程参数记录。

5.8技术中心负责新产品生产过程的监控及指导，组织工艺设计评审、验证和设计确认。

5.9生产运行部储运科负责产品的仓储、物流管理，执行看板计划、收入和发出计划。

5.10生产运行部采购科负责根据各工部的材料计划组织原材料及外购件的采购，并按季度计划建立必要的原材料储备。

5.11营销部负责集团公司外部用户的合同评审，下达营销产品季度市场预测计划以及月份市场营销计划。

6通用工作流程

6.1过程控制要求

生产过程需在受控条件下进行，受控条件包括控制计划执行、原材料（含转序过程产品）、过程作业人员、设备和工装及现场作业环境、检验等，均需作控制。

6.2技术文件的编制

6.2.1各操作过程，要编制指导类技术文件，其来源于产品质量先期策划结果（APQP）和控制计划资料。

6.2.2技术文件包括控制计划、工艺流程图、工艺卡、检验指导书、操作规程、标准作业书等。

对影响汽车安全零件/国家强制执行安全零件特性的工艺参数必须在技术文件中进行规定。

6.2.3各工序应有有效的工艺文件，并在作业现场易于得到，以指导操作。

6.3控制计划的编制

6.3.1所有生产的汽车产品，均应有现生产控制计划，同类产品可建立相应平台，并应包括产品生产的所有物流描述。

6.3.2控制计划的内容：

a）综合数据：

控制计划编码、发布日期、修订日期（顾客信息）、组织名称/指定的现场、零件编号、零件名称/描述、工程更改等级、覆盖的阶段（样件制造、试生产、生产）、

关键联络人、零件/过程步骤编号、过程名称/操作描述；

b）产品控制：

过程参数与过程有关的特殊特性、制造用机器、夹具、卡具、工装等的控制要明了；

c）方法：

测量技术评价、防错、抽样容量和频率、控制方法；

d）反应计划和纠正措施：

反应计划（包括参数）为了避免生产不合格产品或操作失控所需要的措施。

在控制计划中应对操作者、调整人员或监督者的职责描述清晰，并对预防措施应做出文件化的规定。

6.3.3控制计划编制后，可用于指导作业文件的编制，发至相关工部及部室以指导操作,控制计划的更改，执行《技术文件管理标准》。

6.4生产计划编制

6.4.1营销部计划员每月25日前编制外部产品交付计划，经部门领导审批后下达生产运行部计划调度科。

6.4.2计划调度科接内部主机厂订单计划及外部产品交付计划后，计划主管每月26日前编制月度计划大纲经部门领导审批后下达各工部计划员。

6.4.3各工部计划员每月28日前编制次月材料计划、月生产计划、零件入库，经工部领导审核，计划调度科批准后执行。

材料计划传递至采购科，零件入库传递至储运科。

6.4.4生产计划内容包括产品名称、规格型号，生产数量及工序流程以及要求完工日期等。

6.4.5生产运行部计划调度科负责各工部生产计划的监控，每周四组织召开生产协调会，

对生产组织过程中存在的问题进行解决和布置。

6.5生产作业

6.5.1生产运行部采购科根据材料计划组织材料进货，各工部按生产计划要求组织生产、领料及设备工装调试等生产准备工作。

6.5.2操作人员必须执行技术文件有关规定，对每道工序实行首检，并经检查员确认，按工艺规定实施自检和互检，并作好记录。

6.5.3操作人员应进行相应的岗位培训，操作人员必须清楚不符合质量要求给顾客带来的后果以及他们工作中危险源和环境影响。

6.5.4各工部应保持适宜的工作环境，生产现场清洁有序，产品定置放置。

6.5.5过程检验点应包括在技术文件中，质量部/工部检查员根据《产品监视测量控制程序》的有关要求对进货、过程、最终检验和试验等的各生产工序的产品进行检验,所有转序产品须经检查员确认后方可转序。

检查员依据《标识和可追溯性控制程序》对零件进行状态标识。

6.6过程监控

6.6.1对工艺文件中明确的重要的过程参数和产品特性值进行监视和控制，记录过程参数、偏差及其相关纠正措施。

6.6.2生产中必须保持执行生产件标准（PPAP）时的过程能力或性能，确保有效实施控制计划和过程流程图，包括：

测量技术、抽样计划、接收标准和反应计划。

6.6.3按控制计划要求实施控制图监测，各工部负责记录数据，制造保障部技术科负责综合分析，在“控制图”上要记录重要的过程事件。

控制图上应注出更换工具、修理设备等

活动。

6.6.4根据控制计划，对不稳定和能力不足特性，拟定反应计划，包括100%检验等。

过程能力很高时，修订控制计划。

6.6.5每周制造保障部技术科、各工部组织工艺纪律的检查，对违反工艺纪律的现象，按规定应给予必要的教育和考核。

具体执行《工艺纪律检查管理标准》。

6.7预防性维护

6.7.1制造保障部装备科、各工部要保持生产设备、工装完好并满足加工精度要求，对主要设备、工装要有预防性和预见性维护，执行《设备及设施管理控制程序》、《模具管理制度》、《夹辅具管理制度》。

6.7.2制造保障部装备科编制“设备预防维护计划”，定期对设备进行维修保养，编制“工装维修计划”对易损工装更改计划的实施和监视。

6.7.3制造保障部装备科编制设备备件计划，特别是关键、重点设备应配置完善。

6.7.4对大修设备及使用于新产品的设备进行能力验证和认可。

6.7.5根据各工序工艺要求，质量部为操作人员合理配置监测装置，具体执行《监视和测量设备控制程序》。

6.8作业准备验证

6.8.1当初次加工、材料改变、工艺更改、较长时间生产停顿、人员变动等均需进行验证，对新的和更改的产品/过程进行批量生产条件认可，并与客户商定有关PPAP认可，对停产后开始生产实施重新认可，包括对产品和过程的认可。

6.8.2作业准备人员应得到操作指导书（如图纸或工艺卡）,验证方法可用末件比较或统计方法等，具体见附件《作业准备验证作业标准》。

6.8.3通过工艺文件与生产执行中存在的偏差比较、人员的验证来评价过程有效性，并予以改进和实施。

6.9过程更改

6.9.1保持过程更改记录。

6.9.2更改批准按客户要求进行，包括持续改进。

6.10应急计划

6.10.1偶发性事故及特殊紧急情况，如停电、设备故障时，应确保向客户交付产品（自然灾害除外）。

6.10.2根据库存情况、交货期、紧急情况频度和严重性确定应急计划。

6.10.3对应急计划实施具体见附件《偶发性应急计划》。

6.11特殊工序确认

6.11.1公司的焊接工序和涂装工序均属特殊工序。

6.11.2对过程参数作连续监控，必要时对设备及过程能力重新作鉴定认可。

特殊工序作业

人员应经培训和资格确认。

6.11.3对所有的汽车加工工序及特殊工序，均应制定过程批准准则，作为评审各工序的依据。

6.11.4按照三年把特殊工序确认一遍的原则，由制造保障部技术科组织质量部、装备科、安全保卫部、人力资源部、各制造工部，依据过程批准准则，对特殊工序、汽车加工工序

进行评审，对现场工艺管理、操作工、原材料、设备、工装、现场环境、监测装置等进行评审，填写“过程批准记录”，并报管代批准。

6.11.5根据评审结果，制造保障部技术科对工序进行综合评价，对工序能力进行分析，形成综合评价报告。

对达不到要求的项目进行整改，以提高过程的控制能力。

6.11.6建立和保持特殊过程记录，包括工艺确认、设备维修、控制图、首件检验和人员培训记录等。

6.11.7各工序的确认可与过程审核相结合，执行《内部审核控制程序》。

6.12关键工序的控制

6.12.1针对认证产品的加工工序进行识别,确定关键工序。

6.12.2针对所识别的关键工序,每半年进行一次能力研究,计算其过程能力指数。

6.12.3当过程能力指数小于1.0时,应分析原因,采取措施。

6.12.4对影响汽车安全零件/国家强制执行安全零件特性必须进行过程能力验证,如未进行验证,应100%进行检查。

6.12.5针对关键工序,每半年采用班前确人的方式,进行作业准备验证。

7相关文件

《工艺设计管理标准》

《监视和测量设备管理标准》

《内部审核管理标准》

《设备设施管理控制程序》

《产品监视测量控制程序》

《标识和可追溯性控制程序》

《模具管理制度》

《夹辅具管理制度》

《作业准备验证作业标准》

《偶发性应急计划》

8记录

工艺纪律检查表

过程批准记录

作业准备验证作业标准

1目的及范围

为了对作业准备进行验证，特制定本作业指导书。

本作业指导书规定了作业准备验证的方法。

2工作内容

2.1作业准备验证的范围为：

初始运行、材料更改、作业更改、长期停产后的重新启动或重大故障后的重新启动。

2.2末件比较法。

本方法适用于材料更改、作业更改、长期停产后的重新启动或重大故障后的重新启动。

2.2.1将更改前或停产前的末件与更改后或重新生产的首件进行质量特性比较，二者质量特性如果一致或接近，则作业准备验证通过，否则不予通过。

2.3统计技术验证方法。

本方法适用于初始运行。

2.3.1凡新产品投产，新关键设备投产均为初始运行。

2.3.2初始运行对，连续生产100个或125个零件，做X—R控制图，并计算控制限及中位线。

2.3.4若控制图中，有2／3以上的点落在上、下限中间1／3区域内，则作业准备验证通过，否则不予通过。

3.末获通过应采取的措施

3.1提高设备精度或改变操作工艺。

3.2对人员进行培训或改善操作环境。

偶发性应急计划

1目的：

在顾客临时要货或其他紧急的状态下，采取应急措施，保证生产连续进行，确保产品100%交付，满足顾客需求。

2范围：

本计划适用于公司内所有制造工部及部门在突发情况下的生产组织及计划调整。

3术语和定义

异常：

是指因人员、材料、设备、模具、工装等影响造成生产车间停工等待的情形。

4职责

4.1各工部负责生产异常的报告和异常情况处置的配合。

4.2生产运行部计划调度科负责生产异常的综合协调解决，同时负责外协件异常造成中