施工方案无损检测施工方案Word文档下载推荐.docx
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审核:
编制:
河北省安装工程有限公司
2016年5月
1工程概况
/h焦炉煤气制液化天然气工程(一期)无损检测施工
建设单位:
总承包单位:
西安华江环保科技股份有限公司
设计单位:
新地能源工程技术有限公司
监理单位:
濮阳市中原石化工程监理有限公司
建设地点:
河南省安阳市安阳县铜冶镇
工程范围:
本方案规定了本工程第二、三标段净化、液化、提氢、脱盐水站、气体供应站及冷水站、循环水泵房、LNG装车区、全厂供排水、全厂外管等工段内工艺管道无损检测工作的要求、操作程序及操作方法.
本方案与有关标准、规范,施工技术文件有抵触时,应以有关标准、规范。
施工技术文件要求为准。
2编制依据
本方案编制依据招标图纸,招标文件及以下规范。
2.1《工业管道工程施工及验收规范》(金属管道篇)GB50235
2。
2《现场设备、工业管道焊接工程施工施工及验收规范》GB50236
2.3《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323
2.4《承压设备无损检测》JB/T4730
5《射线卫生防护基本标准》GB4792
6《工业Y射线探伤卫生防护标准》GBZ132
2.7新地能源工程技术有限公司提供的相关图纸及资料
3施工方法、技术措施
3.1人员资格
31.1无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作,无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
3.1.2无损检测工作应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考试合格,并取得相应检测方法和技术等级的检测人员担任。
3.13Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
3.1.4探伤人员视力应符合JB/T4730。
2-2005第3。
1.2条的规定。
3。
2文件控制
3.2.1应根据有关标准、规范和施工技术文件要求,结合现场工作条件,编制无损检测工艺卡。
无损检测工艺卡应由Ⅱ级或Ⅲ级以上的人员编制,无损检测责任工程师审批。
3.2。
2无损检测记录、报告应严格按公司及检测中心有关规定执行.
2.3无损检测资料应妥善保存,工程竣工后统一交档案室归档保管,保管期限为7年。
归档资料包括:
探伤委托单、检测方案、工艺卡、射线底片、探伤记录、探伤报告、探伤位置示意图等.
3.3工件表面质量
射线探伤时,焊缝及热影响区应清除飞溅、焊疤、焊渣,焊缝表面的不规则状态不应影响焊接质量的评定,否则应进行修整。
3.4探伤方法与探伤时机
4。
1探伤方法选择应符合工程施工规范、标准和施工技术文件的规定。
3.4。
2焊接工作结束后进行无损探伤工作,但具有裂纹倾向的材质,应在焊接完成24h以后才能进行探伤工作.
3.5控制程序
3.5.1工件探伤前应由施工技术人员对表面质量检查合格后,填写检测委托单并提供拍片位置图。
检查或监理人员对表面质量检查合格,按探伤比例要求标定探伤焊口或焊缝号,并在探伤委托单上签字后交探伤人员安排探伤。
3.5.2探伤人员接到探伤委托单后,应对探伤焊口或焊缝进行确认,并复查工件表面质量是否符合探伤要求。
对不符合要求者,应在委托单上注明原因,退回委托单位修整,直至符合求.
5.3探伤人员接到委托后,应按检查员或监理人员标定的焊口或焊缝位置探伤.操作时应按探伤工艺卡规定的工艺参数进行操作。
5.4探伤时应在探伤部位打印永久性探伤标记,不适宜打印标记的材质可用油漆、记号笔进行标注,并绘制详细的探伤部位图.
3.5.5检测结果由Ⅱ级人员评定,另一Ⅱ级或Ⅲ级以上人员审核。
探伤报告须有评定和审核人员签字方为有效。
3.5.6压力管道抽样探伤出现不合格时,应按有关标准、规范要求增加探伤范围,GB50235《工业管道工程施工及验收规范》(金属管道篇),GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
3.6射线探伤
6.1探伤器材
6.1。
1探伤仪器
下表所列X射线机均可使用于本项目工程:
仪器型号
制造商
备注
XXH-3505Z
丹东理工
XXH-2005
3.6。
1.2胶片
应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片,或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
3.6.1。
3增感屏:
增感屏的选用应符合下表的要求:
射线种类
增感屏材料
前屏厚度
后屏厚度
60-160KV
铅
0.03mm
0.1mm
100-200KV
6.2工艺参数
3.6.2。
1像质计及放置位置
1)所用像质计的材质必须与被检工件的材质相同或相近.
2)选用GB/T3323—2005附录D规定的专用像质计.
使用线型像质计时,细丝应垂直于焊缝,其位置应确保至少有10mm丝长显示在黑度均匀的区段。
根据GB/T3323-2005第6。
1。
6和6.1.7的透照布置暴光时细丝应平行于管子焊缝,并不得投影在焊缝影像上,像质计可放在射线源侧也可放在胶片侧.只有当射线原侧无法放置像质计时,可放置在胶片侧。
但至少应做一次对比试验,像质计放在胶片一侧时,应紧贴像质计放置高密度材料识别记号“F”,并在检测报告上注明.外径DE≥200mm的管子或容器焊缝,采用射线源中心法做周向曝光时,整圈焊缝应等间隔放置至少三个像质计。
3几何条件
6.3。
1外径大于DN80的管环缝,采用双壁单影透照法。
管子外径小于DN100时,焦距为管外径加射线源焦点至射线机窗口的距离,每道焊缝至少分4段透照,每段中心角为90度。
管外径大于DN100时,每道焊口的最少拍片数量N及相应的一次透照长度按下表执行,管径大于DN500的管口焊缝,按每张透照有效长度不大于250mm平均分布:
管外径(mm)
80
100
125
150
200
250
300
350
透照张数
2
6
8
一次透照长度(mm)
椭圆
52
65
79
105
131
118
137
400
450
500
600
157
177
196
234
3.6.3。
2外径小于或等于DN80的管环缝,采用双壁双影透照法,透照焦距一般为600-800mm。
射线束的方向应满足上、下焊缝的影像在底片上呈椭圆显示。
只有当焊缝的椭圆显示有困难时,才能采用垂直透照,此时要适当提高管电压。
每道管口的透照次数应不少于2次,即至少应在互相垂直的两个方向各透照一次。
射线源焦点偏离焊缝边缘的距离So由下式给出:
So=(b+g)L1/L2
式中:
b…焊缝宽度L1…焦点至管口上表面的距离
g…焊缝影像椭圆开口间距L2…管口上表面至胶片的距离
3曝光参数
透照前应根据现场所用仪器、胶片、增感屏按具体条件制作或选用合适的曝光曲线,根据2.2。
2条的几何条件和曝光曲线选用合适的管电压进行透照。
对不同透照厚度铝,碳钢、合金钢、不锈钢的工件,所允许的最高管电压应符合下表的规定:
透照厚度
管电压KV钢
4
120
130
140
10
12
160
14
170
18
180
20
190
24
28
210
30
220
>32
230
管电压KV铝
60
70
75
85
90
95
110
115
曝光量一般不得小于15毫安分(焦距为800mm时),但对透照厚度小于12mm的焊缝或小管口焊缝,可适当减小。
3.6。
4探作操作
3。
6.4.1暗室包片
根据所用胶片规格在暗室切片,装入暗袋,操作者应保持暗袋及增感屏清洁,不得用手触及胶片及增感屏的铅箔部位.
4.2划线
根据每次透照的有效长度,在工件上画出透照中心线及搭接标记位置线;
双壁双影透照时,在互相垂直的两个方向画出透照中心线.
6.4.3布片
1)暗袋上应放置下列标记:
A、定位标记:
中心标记、搭接标记,也可以使用探伤部位编号兼作搭接标记。
B、识别标记:
工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期,返修片还应有返修标记:
“R1,R2…”(1、2…代表返修次数);
扩探片应有扩探标记“K”.
上述标记应放置在暗袋的适当位置,距离焊缝边缘的距离不小于5mm;
当对管焊缝采用双壁双影透照时,识别标记应沿管子的轴向放置。
C、搭接标记一般应放在射线源侧的工件表面上,但对于环焊缝当焦距大于工件半径时,必须放于胶片侧,中心透照时,可放置于任意一侧。
射线拍片标记放置如图所示:
工作编号焊缝编号底片序号焊工号
拍片日期中心标记像质计
2)按2.2.1条的规定放置像质计。
3)用磁铁或胶带将暗袋固定在透照部位。
6。
4.4对焦
根据确定的几何条件,将探伤设备固定在透照部位,调整好透照焦距,使射线源焦点对准探伤部位的透照中心线。
6.4。
5散射线的屏蔽
为防止散射线的影响应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散;
为检查背散射防护是否合格,应暗袋背面贴附一个“B”字标记.当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时,说明背散射防护不够,应予重新透照.
6.4.6曝光
根据2.2。
3条确定的曝光参数和探伤设备的操作规程进行曝光操作,曝光时应注意操作人员和其他人员的安全防护。
6.4.7探伤标记
探伤部位应打印永久性探伤标记,其内容包括:
定位标记、焊缝编号、部位编号.不适宜打钢印的工件,可用油漆、记号笔等进行标注。
并在单线图上标注探伤位置。
5暗室处理
6.5.1显、定影药应按所用胶片推荐的配方配制。
3.6.5。
2显影
显影温度18-22℃,显影时间为5-8分钟,在显影过程中应使胶片上下移动,以使显影均匀.
3停显
显影结束后,将胶片放入3%的醋酸中停显30秒,或在清水中强力抖动,漂洗2—3分钟。
5.4定影
停显后的胶片放入定影液中的第一分钟内要均匀上下移动,然后放入定影液中定影10—15分钟.
5.5水洗
定影后的底片,放在流动的清水中冲洗20分钟以上,然后将底片浸入0。
1%浓度的洗洁精溶液中浸泡30秒。
3.6.5.6干燥
水洗后的底片,用不锈钢夹子固定在铁丝
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- 施工 方案 无损 检测