服装厂裁剪车间培训材料剖析讲课教案.docx
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服装厂裁剪车间培训材料剖析讲课教案
裁剪车间培训材料
裁剪车间是成衣生产过程中重点,第一道工序,各工序要严格把好关,保质保量给缝制车间提供优良的裁片,因此,裁剪各工序要有高度的责任心,严格执行各工序要求。
验布
在正式铺布之前须对所有布料进行数量、幅宽、质量上的抽检,及时把住面料关卡,发现布料问题及时报告,避免开剪后出现无法挽回的质量问题,这是批量裁剪的重要关口。
一、面料检验:
利用验布机对来料质量进行检验是裁剪生产的第一步,是提前发现布料质量缺陷,避免因面料质量问题影响车间流水生产的重要手段。
面料检验应固定专人负责,对以下问题进行检验:
1)是否短码;
2)幅宽是否标准;
3)是否有抽丝、粗纱、色纱、破洞、色差、色档、印染着色不匀、接头过多等不良现象;
4)是否存在布边宽窄不一或布边过紧、过松现象;
5)是否存在纬斜现象;
6)确认面料反正面;
7)标识检验;检验出厂标签上的品名,色泽,数量及两头印章,标识是否完整,做好记录。
二、注意事项:
1、发现问题后应进行以下处理:
①发现面料短码,应根据检测数据计算出短码率,并及时报告跟单经理;由跟单经理负责与客户联系,以便计算实际到料数量和衬料数量;
②发现面料有残次现象,应及时报告跟单经理,由跟单经理与客户联系,按客户确认意见操作。
2、面料检验结束后,由面料检验员如实记录面料抽验情况,填写《面料检验表》备案。
裁剪分配方案的制定
由于服装企业生产时,往往要一次加工数千件或数万件相同款式、规格的成衣,且各个规格,颜色的产品数量又不相同,因此在实施面料裁剪之前,一定要确定裁剪工作如何进行,才能以最少的劳动量完成生产任务的要求,而不能毫无计划的盲目裁剪而造成不必要的浪费。
因此,首先要进行的工作是制定裁剪方案。
一、方案制定的原则:
1、符合生产条件,首先要了解面料的性能、裁剪设备的情况、加工能力的大小等生产条件,然后根据这些条件确定出铺布的最多层数和排版的件数等。
①由裁剪设备的加工能力(电剪刀)、面料的性能及服装档次等条件决定铺料层数。
②由裁床的长度、操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺排件数。
2、提高劳动效率:
在确定裁剪方案时,要尽量考虑节约人力、物力和时间,以提高劳动效率。
3、节省面料,排料方便:
几件不同规格的服装进行套裁,比只裁一件服装的面料利用率大。
大、小号套排要比大号小号分别套排时的面料利用率高。
二、方案制定的方法:
班组长对所下达令单,合理分配裁剪计划,分配时要充分考虑板皮长度、型号搭配合理、铺放层数合乎工艺要求、配件件数正确、节约布料、保障效率等诸多因素。
主要常用的有比例法、分组法、并床法、加减法、取半法等。
1、比例法:
适用于某种服装各规格件数间具有某种比例关系的情况。
如:
单色生产任务规格 S M L XL 2XL
件数 100 300 300 200 200
如果是童装上下衣可分为S/1 M/3 L/3 XL/2 2XL/2
一床排完板长约在7-8M左右,铺布可铺100层。
如果是成人服装10件3床板长会太长,可分为2床;
S/1 XL/2 2XL/2铺100层;M/2 L/2放150层。
(注:
视情况而定,只举例说明如何分床)。
2、分组法:
适用于各规格件数间虽不成比例关系但经适当分组,可转化为具有某种比例关系:
如:
SMLXL2XL
400800900250250
第一种方法可分两床:
第一床:
S/1M/2L/1×200层两床。
第二床:
L/2XL/12XL/1×250层。
第二种方法可分三床:
第一床:
S/1M/2L/2×200层两床。
第二床:
XL/22XL/2×125层。
第三床:
L/1×100(处理布头用)。
3、加减法:
如:
MLXL2XL
252502503253
可分两床:
第一床:
L/2XL/2×252层(L#多2件,等于加2件)
第二床:
M/12XL/1×253层(M#等于多加1件)
排版
1.排版前的准备工作;
1)根据样衣和工艺单,对照样板是否与样衣的衣片符合,零部件是否齐全,有无漏缺;
2)检查样板中各部横、直、斜的丝向规定方向是否准确;
3)掌握裁片质量标准,了解各部位丝向允许偏斜的程度;
4)明确特殊要求,如裁片的对格、对条等;
5)对面料进行布幅检验,为了预测准确,一般要量几个,量完后再去询问验布员,看是否与验布员所测得门幅一致,找出能供大量裁剪的幅宽进行排版。
6)检查面料的质量与面料的方向性,避免绒向(倒顺毛排版)与图案(方向排版)倒置,注意色差的影响,对边差和段色差要分别处理。
7)认定织物正反面及各档规格的用料定额。
8)根据生产作业通知单、面料性能和工艺要求合理分配裁剪计划,制定产品规格、颜色、数量的裁剪搭配单后进行排版。
2.排版原则:
1)先大后小:
排料时,先将主要部件较大的样板排好,再把零部件较小的样板在大片的间隙中及剩余部分进行排列。
2)紧密套排:
根据样板的不同采取直对直、斜对斜、凸对凹、弯与弯相顺、尽量减少样板之间的空隙,充分利用面料。
3)缺口合并:
有的样板具有凹状缺口,但缺口内不能插入其他部件,可将两件样板的缺口并在一起,使两片之间的空隙加大后中,排放的小片样板。
4)大小搭配:
当同一版皮上要排几件衣服时,应将大小不同规格的样板相互搭配,统一排放,使样板不同规格之间可取长补短,实现合理用料。
5)有边色差面料,排料是应将相组合的部件靠同一边排列,零部件尽可能靠近大身排列。
6)有段色差的面料,排料时应将相组合的部件尽可能排在同一纬向上,同件衣服的各片,排列时不应前后间隔太大。
3.排版注意事项:
1)严格按照裁剪比例进行裁剪,不允许随意更改裁剪方案。
2)线准确,线迹清晰,片的质量,直接影响裁剪的质量,如有修改,应将废线划掉,以防误认为标记符号,剪口等定位点要注明,位置要准确。
3)节省面料,要将纸样紧密的排列在一起,尽可能提高面料的利用率。
4)丝绺方向,纸样的排列方向和工艺要求的方向一致。
5)面料的反正面与衣片的对称关系。
6)面料的方向性:
①经向与纬向之分(平行于布边的为经向,垂直于布边的为纬向);
②顺毛与逆毛之分(毛领的毛向问题);
③方格、条纹及各种图案的阴阳格问题。
7)对领子、兜盖等裁片相同但分里、面的裁片,要在版皮上标注清楚。
8)进行色差排版或版皮较长的,应在版皮上注明件数。
4.复版:
版皮画完后,排版工应对版皮进行复核,按照排版要求对版皮进行检查,并测量版皮长度,计算单耗,由班组长报告工艺跟单员,客户确认后方可裁剪。
应在确认无误的版皮上标明产品名称、适用的幅宽、版长和放布层数,以便铺布时使用。
排版工根据版皮复核情况填写《核版记录》。
5.特殊衣料的排版
1)顺毛排版:
一般指人造毛,必须顺毛排版,避免倒毛排版,会显露绒毛空隙而影响外观,而且客户也不允许。
要考虑到整件衣服的毛向是全部向下的。
2)倒毛排版:
也称逆毛裁剪,一般指灯芯绒、条绒等面料。
有些面料也不是绒毛状,但由于面的倒顺两个方向的光泽不同,应保证整件衣服的毛向一致,毛向全部向上。
3)花面料的排版分为三大类:
①没有规则,没有方向性的花型图案与素色衣料排版基本相同。
②花型图案有方向性、有规则性的排版,如倒顺花,阴阳格、团花等。
图案要根据花型特点进行排版,如人像、山水等不可以倒置。
排版时必须保持图案与人体直立,方向一致,不能一片倒一片顺,更不能倒置画板。
③有些面料是专用花型图案,一般用于女裙、女衫上,排版不但专用性强,而且排画的位置也是基本固定的。
如某些裙料,裙摆一端是专用的图案,在排版时位置一定要固定。
4)对条、对格排放
①对条:
条子面料分为经向竖条形式,横条很少,排版时条除了左右对称外,主要是横向式斜向结构上直丝对条,明贴代式暗代的代盖;双裤对条、横领面与领口对条,前片一般条形顺直,排放时,最好剪下一块面料,根据条形的宽窄进行排版。
②对格:
对格的排版要求高,难度也大,要求横缝即前片摆缝对称,上衣的左右门襟对称,并造成组格,在这种要求下,排版时尽量把前片和后片放在同一纬线上,如方格布料有纬斜现象,同一纬线上的前后片需放1CM,左右袖根据各款方格的大小测量出各个型号的放量,尽可能排在同一经线上,这样既省料又保证左右袖对称。
两前片不要分开,如果门襟成品要求组成一组格,那在排版时,需要量出此款方格需要放多少,成品后能组成一组格,在测量时一定要量准确,以确保裁片质量。
铺布
一、铺布前的准备工作:
1)铺布员向组长领取所要铺的版皮,根据版皮定板,刀口不得长于1CM。
2)仔细看好、听好组长交待的层数、件数、款名,所要铺布的名称(面料、里料、兜布等),以防铺错面料。
3)确认布的正反面,不能确定的及时询问组长或工艺员,确定好反正面后方可铺布。
4)在铺布时,要仔细测量布幅的宽窄,发现有宽于1.5CM和窄1CM的要另外排版,更不能铺用。
2.铺布要求:
1)铺布过程中,要观察面料的残疵、色差等情况,并及时报告组长,不能确定能否使用的要向工艺技术科反馈。
2)铺布时,要做到齐、准、平三个方面。
齐:
三齐;准:
准确;平:
布面平整
①铺布时,如果不整齐,拉绷的过紧、过松(摇粒绒等弹性面料),都会影响裁片的质量。
②起手要齐,即在铺第一层面料时,起手要用直角尺,在衣料横头垂直对齐,因为第一层面料的横头是基础,如果不直,以后逐层铺料就随之歪斜。
③两边的布边一定要齐,各匹布料甚至同匹面料虽然有统一的门幅规定,但总有宽窄不均,因此,在铺布时需要两个边都要对齐,对准是不可能的,只能做到一边铺齐,叫齐口,板皮的直边也要与齐口对齐、对准。
④落手要齐,铺布到需要长度的一端叫“落手”(切布机处)和“起手”一样,都要归正经、纬丝,要用直尺画齐、剪齐、叠齐,以保证整个铺布层面角方正。
⑤铺布长度和层数要准确,应严格执行工艺单中规定的铺布层数,遇有特殊情况,确须增加铺布层数的,应征得组长、跟单员的同意后再铺布。
⑥铺布时,每层面料都要铺平,如有折痕波折,应尽是整平不能拉伸,以防出现有松有紧现象。
⑦在铺弹力布、遥粒绒或网洞时,特别是弹力布和网洞,铺布前应在最底层加一层纸或硬衬,要自然放松面料,不能拉伸,平整向前匀布,以防止裁片走刀。
⑧在铺灯芯绒、条绒、毛毛等有丝向和图案的面料时,要向一个方向铺布,逐层检验,以防铺错。
⑨擀边时,要从“起手”方向向“落手”方向擀,待整层面料擀平后,擀边人员必须观察面料的残次情况,及时向组长或工艺人员反应,如无异常现象,退后两步,观察面料是否存在色档现象,擀边人员必须注意将残疵面料剔出,保证铺布质量,再用切布机断料。
⑩每款布料在放布过程中,铺布员必须算出其标长与所铺层数是否相符,如有短码情况,写出标长、版长、层数报告班组长,并据实填写《铺布记录》。
摇粒绒每公斤折合米数=实际铺布长度(米)÷公斤数
注意:
一、在铺布过程中,面料常见的几种残疵及处理方法。
1、常见的残疵:
抽丝、色档、死褶、色差、胶不匀、印染不均、边松边紧、布幅不均、漏洞、纬斜、接头过多、沾污、断差、边中差、异色纱、粗纱。
其中抽丝、色档、死褶、胶不均、印染不均、漏洞、异色纱、粗纱可以归为一类。
布料分为上、中、下三等。
①上等布料一般以上各种现象会很少出现,铺布时可以用上,裁后换片。
②中等面料如果有以上现象出现可以采取断掉不用。
③下等面料如果上面几种现象严重出现,我们可以向客户确认,如果客户要求退料我们可以根据实际情况及时退料。
如果客户要求必须用但裁后残片必须换片,那么我们换片后一定要把残片留下,以备向客户换取面料。
2、色差面料(包括断差、边中差、对边差),色差的处理方法主要是靠排版来处理,要靠铺布来发现。
3、边松边紧、针眼距布边不均、烂边、边污等情况,我们要靠边紧的在铺
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