夹具毕业设计论文Word文档格式.docx

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最后撰写参考文献，组织附录等等。

关键词:

加工工艺，工序，工步，切削用量，切削速度（mm/min），切削深度（mm）,进给量（mm/n,mm/r）,夹具.

ABSTRACT

Thedesignisgivenprioritytowithpractice,theoryandpracticetocombine,basedontheanalysisofthecomponentsanddesignprocess,improveourteampartsoftheabilitytoanalyzeanddesign.Achieveagraduatestudentshouldhavetheability,sothatwelearninschooltoconsolidatetheknowledge,inordertobetterfacethefuturechallenges.

Thisdesignismainlyaroundtheoilvalveandprocessingtechnologyondrillinga17holejigdesigntostart.Intheprocess,weintheexistingconditionstoguaranteethequality,precisionmachiningtocomplete,forusisachallenge.Itsmaincontentsare:

analysisofpartsdiagram,determinethetypeofproductionandblank,determinetheprocessingequipmentandtechnologyequipment,determinetheprocessingschemeandclampingscheme,thechoiceofcuttingtool,cuttingparametersselectionandcalculation,dataprocessing,toolsettingandtoolchangepointdetermination,andprocessingofactualoperation,afterprocessingtheinspectionwork.Inthedesignandmanufactureof

machineryindustryintheprocessiswidelyusedinvarious,usedforfixingtheprocessingobject,tooccupythecorrectposition,toaccepttheconstructionofaprocessequipment,knownasthefixture.Thisdesignismainlyfordrillinga17holejigdesign,firstlearntousforfixturedesignhaveapreliminaryunderstanding,thenundertheguidanceoftheteacher,thefixturedesignanalysisandselection.Theselectedscheme,throughaccesstorelevantfixturedesignbooksandillustrationsinthedesignofdrillingjig,eventuallycompletedthedesignofdrillingjig.Thelastwrittenreferencesisorganizationetc.

KEYWORDS：

Processingtechnology,Process,Step,cuttingparameters,cuttingspeed（mm/min）,thedepthofcut（mm）,feedrate（mm/N,mm/R）,fixture.

第一章绪论

第二章工艺方案分析…………………………………………………………

2.1零件图

2.2零件图分析

2.3确定加工方法

第三章工件的装夹

3.1定位基准的选择

3.2确定零件的定位基准

3.3车床常用装夹方式

3.4铣槽常用的装夹方式

3.5确定合理的装夹方式

3.6夹具精度校核

第四章刀具及切削用量

4.1刀具的选择原则

4.1.1刀具选择应该注意的主要问题

4.1.2刀具的选择

4.1.3刀具材料

4.2切削用量和切削余量的计算

参考文献………………………………………………………………………

致…………………………………………………………………………

毕业设计小结…………………………………………………………………

第一章绪论

随着经济的发展和科学技术的进步，制造技术在现代工业中地位越来越重要。

机械制造工艺是机械制造技术的重要内容和核心技术，精密加工、自动加工、高速加工等先进制造技术就是以制造工艺的内容为基础的。

机械制造的过程是将原材料经过工艺系统中的各种加工方法变成机械产品的过程。

机械制造工艺就是以制造过程为主线，介绍零件制造的方法和技术，是包括零件机械加工与装配以及机床夹具设计为基本内容的一门应用技术综合课程。

在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习车床铣床操作技术。

让学生了解相关工种，同时培养工作岗位的前瞻性；

在了解知识的同时，必须要求学生掌握基本的机械加工工艺，增强系统意识，理解手动操作的自主能力，真正把学生培养成为适应各种工作环境和岗位的多面手。

车工基础工艺理论及技能有机融合，包括夹具的使用、量具的识读和使用、基准定位等，分类叙述了车床操作、数控车床自动编程仿真操作、数控车床编程与操作的初、中级内容。

以机械加工中车工工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线，常用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工，较清晰地展示了数控车工必须掌握的知识和技能的训练途径。

对涉及与数控专业相关的基础知识、专业计算，都进行了有针对性的论述，目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。

本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，钻孔夹具设计，加工顺序和典型零件为例，结合车床铣床加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，最终形成可以指导生产的工艺文件。

在整个工艺过程的设计过程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。

最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。

第二章工艺方案分析

2．1零件图

图1-1

2.2零件图分析

该零件是一个分油活门装置。

主要由圆柱面、槽、螺纹、和键槽等组成，尺寸标注完整，选用毛坯为优质碳素结构钢45钢。

该零件的毛坯为模锻件。

此外为提高本零件的综合质量，安排了发蓝，在60度左右进行冰水处理，以及磁力探伤。

该零件右边为一类似轴类零件钻了一个孔和前端有个螺纹内孔。

左端为一个圆球被铣了两个平行平面，在平面然后钻了一个φ14的孔。

在B-B分别打4个通孔，作为分油作用。

加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑。

从图样上分析，该零件的部分表面应以先车削后磨削。

表面A,R,B和φ14孔的尺寸精度要求很高，表面粗糙度值Ra小，所以车削后，还需要进行粗磨，精磨。

考虑加工的效率和加工的经济性车床选用CK6140，磨床选用M1432A，铣床选用XK6132。

序号

加工方法

经济精

（公差等级）

经济粗糙度值（微米）

适用范围

1

粗车

IT11~13

12.5~50

适用于淬火钢以外的各种金属

2

粗车-半精车

IT8~10

3.2~6.3

3

粗车-半精车-精车

IT7~8

0.8~1.6

4

粗车-半精车-精车-滚压（或抛光）

0.025~0.2

5

粗车-半精车-磨削

0.4~0.8

主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属

6

粗车-半精车-粗磨-精磨

IT6~7

0.1~0.4

7

粗车-半精车-粗磨-精磨–超精加工（或轮式超精磨）

IT5

0.012~0.1

（或RZ0.1）

8

粗车-半精车-精车-精细车（金刚车）

0.025~0.4

主要用于要求较高的有色金属加工

9

粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨（或镜面磨）

IT5以上

0.006~0.025

（或RZ0.05）

极高精度的外圆加工

10

粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨

0.006~0.1

从零件图样可以看出，该零件精度要求比较高，为使其尺寸达到要求，参照上表信息，该零件外圆可以通过粗车、粗磨、精磨、研磨加工方式对零件进行加工。

拟定工艺路线时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工和热处理，参照附录表可知，这些表面的加工顺序为：

粗车端面—铣平面—车外圆—粗磨—精磨—研磨。

要求不高的外圆表面、次要表面如退刀槽、倒角、螺纹，应在车外圆时加工。

渗碳安排在中间检验后以便提高表面层的耐磨性,同时保持心部有高的耐冲击能力,即强韧性。

磁力探伤安排在零件外圆精磨之后检验外圆表面是否有缺陷。

发蓝安排在研磨外圆之后，使零件表面形成形成一层氧化膜，以防止零件表面被腐蚀。

该分油活门加工顺序为:

车端面、打中心孔、拔外圆—铣平面、铣圆弧—车外圆—钻孔、镗孔—钻、扩、铰φ14—铣槽—镗孔、镗螺纹底孔—车螺纹—钻孔8*φ3—去毛刺—中间检验—渗碳—粗磨外圆