循环流化床锅炉锅炉资料Word下载.docx
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同时,建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位,成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。
以保证政令贯通,各工种职责分明,相互协作,相互配合,确保启动调试工作的顺利进行。
确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。
一、
烘炉
1、烘炉的:
目的:
由于新安装的锅炉,在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份,如与高温烟气接触,则炉墙中含有的水份因为温差过大,急剧蒸发,产生大量的蒸汽,进二由于蒸汽的急剧膨胀,使炉墙变形、开裂。
所以,新安装的锅炉在正式投产前,必须对炉墙进行缓慢烘炉,使炉墙中的水份缓慢逸出,确保炉墙热态运行的质量。
2、烘炉应具备的条件:
2.1、锅炉管路已全部安装完毕,水压试验合格。
2.2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束,并已验收合格。
2.3、烟风道都已安装完毕,保温结束,送引风机均已安装调试合格,能投入运行。
2.4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装,并校验合格。
2.5、已安规定要求,在过热器中部两侧放置了灰浆拌。
2.6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具(包括检查、现场照明等)都已准备完毕。
2.7、烘炉用的设施全部安装好,并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除,场地清理干净。
2.8、烘炉人员都已经过培训合格,并排列值班表,按要求,准时到岗。
3、烘
炉工艺:
(1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。
①在燃烧室中部堆架要柴,点燃后使火焰保持在中央,利用自然通风保小火,燃烧维持2~3天,火势由弱逐步加大。
②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃,以后每天温升不超过20℃,未期最高温度<
220℃,保温2~3天。
③烘炉后期约7~12天改为燃油烘炉,点燃油枪前必须启动送引风机。
保持炉膛燃烧室负压要求。
④烘炉时间以14~16天,结束燃烧停炉。
⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。
⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温,严格按要求控制烟温确保烘炉质量。
(2)、烘炉的具体操作:
①关闭汽包两侧人孔门。
②用除盐水经冷水系统向汽包内进水,并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。
③有炉水取样装置,取炉水样分析,确认水质达标后,停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。
④向汽包内缓慢送水,水位控制标准水位±
20mm。
⑤烘炉前,应适当打开各灰门和各炉门,以便及时排除炉内的潮气。
⑥在燃烧室中央堆好木材,在木材上浇上柴油点火,用木材要求烘炉2—3天,烘炉时,可适当开启送风机,增大进风量,以维持一定的炉温,保证烟温,确保将炉墙烘干。
⑦木材烘炉结束,可按要求进行油烘炉,此时,应增加送风机开度,微开引风机,关闭炉门、灰门,进一步提高烟温,烘干炉墙。
⑧定期检查各膨胀指示器、水位计,确保锅炉运行正常,如有异常发现,应及时汇报,妥善处理。
⑨定期定时检查,记录烟温,确保烘炉质量。
⑩由灰浆放样处取样,进行含水率分析,当灰浆含水率≤7%时,表明烘炉已达要求,后期可转入加药煮炉阶段。
(烘炉曲线图附后)。
3.烘炉注意事项:
①烘炉时,不得用烈火烘烤,温度的升速应缓慢均匀,要求最大升温速度小于20℃/天。
②烘炉过程中要定期检查汽包水位,使之经常保持在正常范围。
③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀,不能集中于一处。
④烘炉过程中可用事故放水门,保持汽包水位,避免杂物进入过热器内。
⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度,以控制温升速度和最高温度,不超过规定要求。
二.煮炉
1.煮炉的目的:
由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物,若在运行前不进行处理的话,就会部分附在管壁形成硬的附着物,导致受热面的导热系数减少。
从而影响锅炉的热效率,另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质,危害汽轮机的安全运行,根据《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉,可不进行化学清洗,而进行碱煮炉。
2.煮炉已具备的条件:
①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7%
②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。
③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。
④锅炉的各传动设备(包括厂房内的照明设施)均处于正常投运状态,
⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。
3.煮炉工艺:
1)烘炉后期,灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.
2)NaOH
160KG,NaPO4
160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。
3)开启给水旁路门,向炉内送水,控制水位在中心线以上
130mm,停止进水,关闭给水旁路门,开启再循环门,进行煮炉。
(2)煮炉共分3期:
第一期:
1)再次检查锅炉辅机及各设备,处于启动状态,开启给煤机,引风机,送风机等,适当调整风量。
2)向锅炉预备好燃料点火升压,当压力升到1Kgf/cm2,敞开过热器疏水门,并冲洗就近水位计一只。
3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2,要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查,并拧紧螺栓,在4Kgf/cm2下煮炉8~12小时,排汽量为10%额定蒸发量。
化验遇每隔4小时取样分析一次,并将分析结果通知运行有员。
4)根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间,排污时要严密监视水位,力求稳定,严防水循环破坏,并做好水位记录。
5)在第一期煮炉中,要求水位保持在+130mm下运行,运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。
第二期:
1)再次缓慢升压到达25
Kgf/cm2,然后对各仪表管路进行冲洗。
在25
Kgf/cm2压力下煮炉10~12小时,排汽量为5%左右额定蒸发量。
2)运行值班人员应严格控制水位在+160
mm,并每隔2小时校对上下水位计一次,做好记录。
3)化验人员每隔断2小时取炉水验一次,炉水碱度不得低于45mgN/L,否则应加药液。
同时根据经验通知,全面定期排污一次,在排污中要严格控制水位,要求水位波动小,并做好排污记录。
4)在25Kgf/cm2压力下运行,测试各风机出力及总风压,并做好记录,同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视,必要时可用过热器疏水调节。
第III期:
1)缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧,控制水位+160mm,汽温380℃~400℃,在此压力下运行12~24小时。
2)打开给水旁路门,来控制其进水量,然后采用连续进水及放水的方式进行换水。
3)根据化验员通知,适当打开排污阀,同时派专人监视汽包水位并及时联系。
4)化验人员每隔1小时取样分析一次,并作好详细记录,当炉水碱度在规定范围内(一般≤18
mgN/L)时,可停止换水,结束煮炉。
(3)煮炉注意事项:
1)加药前炉水应在低水位,煮炉中应保持汽包最高水位,但严禁药液进入过热器内。
2)煮炉时,每次排污的时间一般不超过半分钟,以防止破坏水循环。
3)在煮炉中期结束时,应对灰浆进行分析,一般第I其他结束,灰浆样含水率应降到4~5%,在第II期结束应到2。
5%以下,若没达到,可适当延长煮炉时间,确保灰浆含水率达到要求。
4)运行人员及化验人员必须严格按规范操作,并做好详细记录。
4.煮炉以后
1)煮炉结束,锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。
2)电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁,要求汽包内壁无锈蚀、油污,并有一层磷酸钠盐保护膜形成。
三
漏风试验
1、漏风试验的目的:
检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。
2、试验时间:
在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。
3、试验方法:
采用干石灰喷流及蜡烛试风。
4、操作方法:
1)煮炉结束后,待炉适当冷却。
2)开启鼓风机,并在进风口加入干石灰,让其随同锅炉进风进入整个锅炉,微开引风机,保持炉膛正压。
3)将锅炉分成若干部位,主要包括炉膛、空预器、烟风道等,指定若干班组,检查各部位漏风情况。
4)若发现有白石灰渗出,则该部位漏风,应做好标记,待试验停止后,再行修复。
对某一部位若有怀疑,则可点燃蜡烛进行测风,以确定该部位是否漏风。
5)漏风的各处应做好标记,并做好记录,在试验结束后检修。
5、试验的合格要求:
在炉膛正压的情况下,各被检查部位不漏风。
四
冲管
1、冲管的目的:
冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道,并将这部分蒸汽排向大气,通过蒸汽吹扫,将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉,避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。
2、冲管的参数方式:
本次冲管压力采用3MPA,流量不低于45T/H,温度380---420℃,蒸汽冲管分两期,第一期6---8次,第二期6---8次,冲管方式采用降压冲管。
3、冲管前的准备工作
1)煮炉结束,验收合格,关闭汽包阀门,调整进水操作,关闭再循环门。
2)启动给水泵,微开给水旁路门,冲洗汽包内残余化学药品,然后排污,其排污量由化学分析决定。
3)炉水取样分析,当水质达到要求时,停止冲洗。
4)将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道,接到主厂房外面,并在临时管道口安装“靶板”,靶板暂时可不安装上。
5)冲管管路:
锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。
4、冲管操作程序:
1)向汽包里进水到-50MM,然后点火,缓慢升压。
2)当压力升到0.5Kgf/cm2时,冲洗水位计并关闭空气门。
3)当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM,进行全面排污一次
4)试冲管三次,汽压在6—8Kgf/cm2。
5)缓慢升压,调整风量和煤量,严格控制烟温,当压力升到32KGF/CM2时,控制汽温380---420,打开过热器出口门,蒸汽流量应大于45T/H,采用降压式冲管。
连续冲管
6---8次,每次冲管时间5MIN,间隔0。
5---1
HOUR,
以便冷却主蒸汽管,使铁锈松脆。
6)停炉冷却8---12HOURS以上,待过热器冷却。
7)以照上述冲洗程序6---8次。
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