钢梁制作方案Word格式文档下载.docx

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项目

允许偏差（mm）

1

切割与号料线的偏差e

切割类型

e

自动半自动切割

±

1.0

精密切割

0.5

断口截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱.

2

切割截面与钢材表面的不垂直度

e/t≤1/20

且不大于1.5

3

精密切割的表面粗糙度

≤0.03

4

弯曲加工后与样板线偏差

弯曲弦长

样板弦长

间隙

大于1500

1500

≤2.0

小于1500

≥2/3

5

刨边之边线与号料线偏差

类别

偏差

刨边线与号料线

±

弯曲矢高

L/3000且

刨削面粗糙度

≤0.05

注：

t为钢板厚度，e为偏差值。

切割完成后将切割边缘飞边、毛刺、熔渣清除干净，对于大于1mm的缺棱应及进行补焊打磨处理。

3）矫正和弯曲

热矫正温度应严格控制在600~800℃范围内，然后自然冷却，降至室温前，不得锤击钢料和用水急冷。

冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%时冲击值不满足要求的拉力杆件，不得冷矫。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。

零件矫正后的允许偏差应符合下表规定：

钢板平面度

每米

钢板直线度

L≤8m

3.0

L>

8m

4.0

型钢直线度

角钢肢垂直度

全长范围

角肢平面度

连接部位

其余

槽形板

上口宽度

2.0

下口宽度

高度

四角不平度

≤3.0

本桥钢板冷加工弯曲半径应控制为大于15t（t为板厚）。

4）边缘加工

坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定。

5）主要受力构件的自由边在气割后需要刨边，刨边时的允许偏差见下表：

刨削加工的允许偏差表3

项目

允许偏差

零件宽度、长度

1.0mm

加工边直线度

L/3000且不大于2.0mm

相邻两边夹角角度

小于或等于±

6′

加工面垂直度

不大于0.025t且不大于0.5mm

加工面粗糙度

Ra＜50μmm

L—钢板长度，t—钢板厚度

6）组装

a.组装前，应对所有零部件进行检验，合格后方可组装，连接接触面和焊缝边缘30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净，并显露金属光泽。

b.杆件的组装应在工作台上进行，组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合下图的规定：

（1-盖板；

2-腹板；

3-板梁水平肋或箱型梁纵肋；

4-板梁竖肋或箱型梁横肋；

5-盖板对接焊缝）

2.3焊接

2.3.1一般要求

1）焊工必须持证上岗，严禁非焊工从事焊接作业。

2）本工程采用的桥梁用结构钢Q345q，属于新材料，在施工之前将按桥梁用钢结构技术条件《GB/T714-2000的相关规定进行焊接工艺评定.

3）焊接用焊条、焊剂在使用前必须按说明书或下表要求进行烘焙，在使用过程中进行保温。

焊条焊剂烘焙和保温要求

材料名称

牌号

烘焙温度（℃）

保温时间（分）

焊条

JHE5015-3H

300~350

60-120

焊剂

HJ331

120

4）焊接接缝必须在焊接前应进行清理，其清理要求如下：

a.接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽25毫米的表面。

b.在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、熔渣及涂料。

c.全焊透焊缝应用电动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽。

d.经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候或其他原因而生锈时，在焊接前应重新清接缝。

e.采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处清除干净。

5）对接和T型全焊透坡口接头应在焊缝的两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

焊后引弧和熄弧板必须用气割切除，并磨平切口，严禁用锤击落，长度及间距规定如下表：

焊接方法

引弧和熄弧板长度（mm）

埋弧焊

80-100

手工电弧焊

60-80

7）采用埋弧自动焊时，应在装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过1~1.5mm。

8）焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道和每层焊缝后，应及时清理，发现缺陷，必须清除后再焊。

严禁在焊接区以外的母材上引弧和息弧。

9）.焊接完毕后，焊工应及时清理焊缝表面的熔渣和飞溅，检查焊缝外观质量。

对非裂纹缺陷应及时修补，出现裂纹时，应报焊接技术员分析原因，制定修补措施及时修补，严禁自行处理。

焊后按要求打上焊工钢印号。

10）.当环境温度低于5℃时，应对焊缝两侧各100mm进行预热，预热温度为100~150℃。

11）.为减少焊接变形，应适当采取如下措施：

a.下料装配时，应预留焊接收缩余量和焊接反变形量。

b.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合要求。

c.使用夹具、隔板和撑杠进行固定。

d.同一构件尽量采用热量分散、对称分布的方式施焊。

e.焊角尺寸在保证设计要求的前提，尽量避免偏大。

2.3.2焊接工艺

1）本工程采用的焊接材料符合1.3.1.3条的规定。

2）本工程对焊接方法的使用部位进行了严格的规定，具体要求如下：

a．主梁在工厂对接焊接接缝采用半自动焊接，对接处的板边应根据钢材厚度采用V型、K型坡口加工，两端焊引弧板以保证焊透构件板全截面，并要求焊透的K型或V型焊缝质量为一级标准。

b．箱梁翼缘板和腹板的T型全焊透坡口焊缝和其它T型角焊缝采用气体保护焊。

c．其余纵向焊缝采用气体保护焊。

3）钢梁的焊接顺序

钢梁按组装顺序和要求进行，组装时按要求进行定位焊。

（T型加筋、横隔板等部件也预先焊接矫正完成）。

以下钢梁成形后的焊接顺序：

2.3.3焊接修复

焊缝修磨和返修应符合如下要求：

1）上下盖板的对接焊缝必须去除余高，并垂直焊缝方向磨平。

2）焊角尺寸、焊波或余高超过“焊缝外观质量标准表”的上限值的焊缝和超过允许偏差的咬边必须修磨均顺。

3）焊缝咬边超差或焊角尺寸不足时，应采用手工电弧焊进行返修焊。

4）碳弧气刨清根或清除缺陷时，应刨出利于焊接的坡口，并用砂轮清除掉坡口内的氧化皮或夹碳，露出金属光泽。

5）返修焊应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次，两次以上应制定合理的返修工艺报总工程师审批后进行。

6）对接焊缝应每个节段加焊一块引弧试板，试板焊后进行探伤及力学性能试验，其质量应达到焊接工艺评定的相应标准。

2.3.4焊接检验

1）零部件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检验。

2）对接焊缝应按表下表规定进行分级：

焊缝类别

项目内容

Ⅰ

桥面板、底板横向拼接焊缝，节段内U形肋和球扁钢对接焊缝，节段横向对接焊缝，工地环形大接头焊缝

Ⅱ

桥面板、底板的纵向拼接焊缝，节段内角焊缝

3）所有焊缝应按下表要求进行无损检测。

无损检测

要求

超声波

X光射线

磁粉探伤

类别

Ⅰ

一般

100%

每1.2米以上3张，1.2米以下2张

工地环焊缝

5-10%

Ⅱ

对接缝

角焊缝

4）探伤过程中若发现较大缺陷，须继续向外伸长探伤，必要时直至焊缝全长，对接焊缝超声波探伤有疑问部分用X射线复查。

2.4桥面梁的制作工艺

主梁采用全钢、全焊接、正交异性桥面板的纵横梁体系。

桥宽3.3米，梁高0.85米。

据此，工厂按8米的节段长度进行制作、预装后运至现场安装，最后经现场焊接成一体。

工厂制作按桥面、纵梁、横梁等主体构件分别制作，然后在胎架进行组装和工厂焊接。

为保证工地安装质量，出厂前应按4+1方式对每个节段进行预组装。

2.4.1顶板、底板的加工

由于顶板和底板外形尺寸较大，需借助计算机和数控切割来完成，首先，在计算机中按设计尺寸放出实样，然后将其展开，展开后解体，再分块切割后进行拼接，焊接、矫正并经UT和外观检验合格后，进行组装。

（下料时在翼腹板长度方向两端各留50mm加工余量，待预拼装时割除，宽度方向两自由边各留3mm加工余量，作为焊接收缩余量补偿）

2.4.2纵梁的加工

a.腹板的加工

腹板长度8m，在加工时分段加工后进行拼接，在每个节段两端预留50mm加工余量，待预拼装完成后切除。

拱度值的确定方法：

预拱度=设计拱度值+自重挠度+焊接对拱度影响值

腹板的放样和切割借助计算机和数控切割来完成.

b.下翼板、筋板下料,利用数控切割.

c.在胎架上完成下翼板的装配和焊接,焊接采用CO2气体保护焊.端口处纵向焊缝预留250mm不焊.

三、胎具的搭建

因为设计要求，钢梁预起拱按二次抛物线，最高处成桥后为75.5（20m跨），所以在胎具搭建时必须考虑以上因素。

首先，按1:

1放出平面图实样，然后利用各控制点的高差造出钢梁横向、纵向坡度及拱度，各控制点的坐标必须精确。

（同时必须考虑因桥体自重而引起的下挠

3.1钢梁组装

组装顺序详见下图：

在胎具上拼焊顶板——在顶板上预置纵肋——组装横隔板——组装中腹板——组装侧腹板——焊接——底板组装——悬臂部分组装焊接——解体——钢梁翻面装焊——矫正——涂装

3.1.1底板及加劲板的组装

在底板封盖前，对上翼板与加筋焊缝及隔板与腹板角焊缝进行焊接，翼腹板主焊缝在底板封盖后进行焊接，底板组装前，将底部纵向加劲预先置入槽口内，待翻身后再行组装（底板与腹板及横隔板点焊确保牢靠）

注：

1）箱体节段端口处纵向焊缝预留250mm不焊，横向分块处接口处所有横焊缝预留200mm不焊，以便总装时组对。

2）箱梁组装完成后，检验端口尺寸，符合设计尺寸后加支撑固定，确保现场拼装顺利。

3.2预拼装场地及胎架

3.2.1预拼装场地选用两台30t（24m跨）桥式起重机下，预拼装方向沿厂房长度方向布置。

3.2.2预拼装胎架布置按预拼装详图标高（箱梁底板底面标高）。

3.3预装前的准备

3.3.1进入预装的单件构件必须经检验完全符合设计标准；

3.3.2预装必须在固定、坚实的胎架上进行；