钢骨混凝土结构梁施工工法Word文档下载推荐.docx
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2.5施工安全管理,垂直运输设备、临时支撑设施的稳定性控制,也是钢骨混凝土施工控制的重点。
3、适用范围
本工法适用于大跨度结构和高层建筑。
4、材料性能
4.1钢骨型材
4.1.1材料应符合设计图纸的要求和国家规定,并有生产厂家的质量保证书及检验报告;
所采用的钢材、焊条、螺栓应进行抽样复验。
4.1.2钢材的表观质量除应符合国家现行有关标准的规定外,尚应符合下列规定:
当钢材的表面有锈蚀、麻面或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2;
钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及以上;
钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
4.2混凝土
4.2.1混凝土原材料符合混凝土结构施工质量验收规范的要求。
4.2.2对钢筋混凝土结构层的混凝土原材料有以下具体要求:
1、水泥
水泥的选用应满足质量稳定、水化热低、含碱量低、活性好、标准稠度用水量小,均匀性、安定性好,富余强度高,水泥与外加剂之间适应性良好。
2、骨料
粗骨料选用卵石,选用的原则:
强度高、连续级配好、产地、规格必须一致,而且含泥量严格控制在1%以内,大于5mm的泥块含量小于0.5%,骨针片状颗粒含量不大于10%,骨料不得带用杂物,细骨料选用中粗砂,细度模数在2.5以上,含泥量控制在3%以内,大于5mm的泥块含量小于1%,有害物质按重量计≤1.0%。
3、掺合料
根据“双掺技术”的特点,混凝土拌合物中适量掺入Ⅱ级粉煤灰及减水剂,满足混凝土的抗裂要求及对混凝土的各种施工性能要求。
掺粉煤灰不仅可以改善混凝土性能,而且还节约水泥,降低温度裂缝的形成。
4.3模板
,加工性能好、具有足够的刚度。
4.4钢筋
4.4.1钢筋材质、规格、型号应符合国家标准和设计要求,进场钢筋按规定取样复试,合格后方可使用。
4.4.2成品钢筋的加工尺寸(弯心、角度、长度等)、偏差符合规范要求。
5、施工准备
5.1确定钢骨混凝土结构梁施工方案
施工前应根据图纸要求、现场实际情况,确定施工方案,重点明确以下内容:
5.1.1钢骨型材加工地点、钢构件的连接方法;
5.1.2钢骨型材的水平运输和垂直运输;
5.1.3钢骨型材就位后的校准、临时固定方法;
5.1.4钢筋的绑扎就位;
5.1.5确定模板支撑体系和模板材料;
5.1.5混凝土施工和养护;
5.1.6施工安全措施。
5.2进行混凝土配合比设计
5.2.1混凝土的配合比应使混凝土在满足强度要求、减小水化热温差、减小混凝收缩的前提下具有良好的施工性能。
5.2.2进行混凝土配合比优化,主要从坍落度、和易性、水灰比、砂率、坍落度损失和强度等方面反复试验调整,经现场检验后确定混凝土的最终配合比,同时确定混凝土的生产工艺参数及性能指标。
5.2.3混凝土坍落度控制在14±
2cm范围内。
5.3确定进度节点计划
进度节点可以划分为钢骨型材加工、运输、吊装就位;
以及钢筋混凝土的钢筋绑扎、摸板支设、混凝土浇注和养护等阶段。
5.4落实水平运输机械和垂直运输机械
钢骨型材的垂直运输是钢骨混凝土施工的重要环节,在施工前必须对机械的回转半径、起重吨位、稳定性进行验算。
6、工艺流程及操作方法
6.1钢骨混凝土结构梁钢骨型材施工
总的施工顺序为:
构件制作→构件拼装→运输→吊装→组合连接→校准就位→检验。
为保证加工制作精度,构件的制作和拼装一般选择工厂作业,其施工顺序为:
进料→整板拼接→平板→下料→拼装→焊接角焊缝→矫正→钻孔→筋板加设→摩擦面处理→检验。
1、整板拼接
整板拼接用两块原板纵向接长,采用自动埋弧焊机焊接对接焊缝;
焊接参数为:
坡口形式为X型坡口、焊丝直径4mm、焊接电流950~1000A、焊接电压38~40V、焊接速度25~29米/小时。
拼接后的整板尺寸大,为防止吊运变形,应采用刚性扁担多点吊运,刚性扁担与钢板接触点为三到四点的钢板吊钩。
2、平板
整板拼接后,把在对接焊缝处产生的角变形放在矫正门架上进行矫正。
经平板工序后的钢板必须逐张检验,应符合表面质量要求和钢板的波浪度、瓢曲度要求,标准为:
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
与埋件接触的预埋螺栓孔采用自动切割机制孔,其他连接件制孔采用钻床或磁座钻。
3、下料
放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩及切割、刨边和铣平等加工余量。
对于板厚不大于12mm的板在尺寸合适的情况下可采用剪板机下料,且剪切面要平整.
切割采用多头直条气割机下料,下料尺寸宽度方向允许误差0.5mm,长度方向按放样尺寸加修割量(3~5厘米)。
对于其他手工气割下料,应将钢材切割范围内的铁锈、污物清理干净,气割后应清除熔廇和飞溅物及毛刺。
4、拼装:
钢板拼装在型钢组合机上进行组装。
5、焊接角焊缝:
焊接施工前应做相应焊接工艺评定。
(具体按《建筑钢结构焊接规程》规定执行)。
焊接方法:
埋弧自动焊。
焊接材料的选用和保管:
碳钢焊丝:
H08MnA;
焊剂:
431,焊剂应按其产品说明书及焊接工艺的规定进行烘焙和存放。
焊接电流:
800~900A,焊接电压:
36~38v,焊接速度:
24~30米/小时,焊条直径4mm.,坡口形式:
K型,钢梁焊接引弧板、收弧板长度不应小于120mm.
6、矫正各种变形:
钢梁在角焊缝焊接结束后,应对钢梁的几何尺寸进行仔细检查,对出现的各种变形予以矫正,直至满足质量要求。
翼缘板角变形的矫正:
在翼缘矫正机上矫正钢梁翼板的角变形,局部辅以火焰校正。
旁弯、起拱度的矫形:
采用火焰法。
处理部位从钢梁的中部往两端处理,加热方法是从板内向板边缘加热。
为防止局部角变形,可采用在钢板正背面用两把同型号割矩同时同方向加热,并跟踪水冷。
扭曲的矫正:
根据扭曲变形的特点,即上、下翼板出现旁弯和过大的角变形,采用线状加热,跟踪水冷矫形。
腹板局部不平的矫形:
利用外力(千斤顶)将鼓胀部位顶紧,使原来凹陷部位凸起,凸出量1.0~2.0mm,在鼓包处进行线状加热,在背面跟踪水冷,冷却后,撤除外力,由外力产生的反变形量,可以被横向收缩变形和适度的角变形抵消。
7、钻孔
钢骨型材上的预留螺栓孔采用Z25钻床钻孔。
螺栓孔孔壁应光滑、无毛刺、飞边,孔壁垂直度偏差不应大于板厚的2%,孔的圆度偏差不应大于1㎜。
8、劲板加设
根据图纸规定的尺寸要求,在腹板上画出劲板的位置线。
铆工配备手锤、角尺,将劲板点焊在腹板、翼板上,全部点焊完毕,进行尺寸复查,要求每相邻尺寸误差在3mm以内,垂直度误差在L/500mm以内。
完全符合标准时,方可进行焊接。
加劲板焊接采用手工电弧焊,用4毫米J507焊条,平焊电流160~200A,立焊电流120~160A。
9、磨擦面处理
高强螺栓磨擦面处理按设计要求进行,经处理后的磨擦面抗滑移系数应符合设计要求。
采用砂轮机打磨时,打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍,打磨方向与构件受力方向垂直。
经处理的磨擦面应作抗滑移的系数试验,最小值应符合设计要求。
已处理好的磨擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损,在运输过程中应避免损伤。
检验:
H形钢角焊缝、对接焊缝旁必须留有操作人员的焊工代号。
验时发现有不合格应按照焊缝返工程序进行。
设计要求全透的一、二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
6.1.2构件拼装
1、钢骨型材应在加工厂进行预拼装。
进行预拼装的钢构件其质量应经过检验符合质量要求。
2、预拼装所用支承凳或平台应测量找平,预拼装时不得采用大锤锤击,检查前所有恒时固定和拉紧装置应全部拆除。
3、板叠螺栓孔采用试孔器进行检查。
当采用此孔公称直径小1.0㎜和试孔器检查时,每组孔的通过率不应小于85%。
4、钢骨型材接口截面错位应≤2.0㎜,预拼装单元总长允许偏差±
5.0㎜。
5、拼装检查合格后,应标注中心线、控制基准线等标记。
6.1.3钢骨型材梁运输:
梁侧向刚度较好但高度较高,用汽车运输时要进行加固处理,加固处采用两个硬支撑或三角撑;
支撑材料应采用∠75以上角钢或10#以上槽钢进行;
钢梁底部与车厢板也要固定;
每根梁应单独固定,防止卸车时由于碰撞等原因使其它梁倾倒;
车辆低速行驶以减少转弯、刹车等产生的其它受力,行驶途中车前后都应有专人监护。
6.1.4钢骨型材梁安装
1、安装准备工作
安装前应完成以下工作:
施工措施已经批准;
施工人员具备相应资质;
柱混凝土施工结束,土建、安装移交完成;
钢构件制作结束并验收合格;
施工电源到位,钢构件堆放场地平整完毕;
安装工作使用的钢管架搭设、验收完毕。
2、搭设满堂钢管架,间距1.2米,步距1.6米,立杆采用对接,脚手架立杆在钢梁搁置位置间距应加密为0.6×
0.6米,楼面相应受力位置应用脚手板铺垫,避免脚手管直接作用在楼面上。
在钢梁搁置位置两侧搭设操作平台,满铺竹笆。
3、检查钢梁支座处预埋件的轴线、标高及平整度。
4、卸车:
采用汽车吊将运至现场的钢骨梁卸车后,钢骨梁平行放置在建筑物周边空地上。
采用两个硬支撑或三角撑加固,并应做好围护防止人、物碰撞。
5、吊装:
标高较低的钢骨梁,采用满足要求的汽车吊进行吊装就位;
标高较高的钢骨梁,吊装采用现场固定塔吊吊装。
当现场塔吊的起重吨位不能满足要求时,在梁两端1/3区段内将钢骨梁截断为2-3节,分节吊装就位后用高强螺栓连接。
6、高强螺栓连接:
对分段吊装的钢骨梁,在就位后采用高强螺栓连接。
连接前应检查高强螺栓的质量证明书和出厂检验报告。
其规格和技术条件符合设计要求。
待连接的钢梁应经验收合格,摩擦面无损坏。
梁吊装就位后,用手动葫芦、撬杆、垫块等工具将各段待组装钢梁调整至连接位置。
对齐预拼装时划的中心线,控制基准线等标记,然后进行螺栓连接。
高强螺栓应自由穿入螺栓孔,不得强行敲打。
螺栓穿入方向应一致,外露长度不应小于2扣,露长均匀。
高强螺栓连接的板叠接触面应平整,当接触间隙大于1㎜时应采取打磨或加垫板进行处理。
高强螺栓的安装由螺栓群中央顺序向外拧紧,并应在当天终拧完毕。
高强螺栓拧紧用扭矩扳手应定期标定,螺栓经初拧符合初
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