三玻璃断裂力学及玻璃结构Word文档格式.docx
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650
20~80
抗拉强度
28~70
380~470
100~280
3.1.2玻璃没有屈服强度。
玻璃的应力应变拉伸曲线与钢和塑料是不同的,钢和塑料的拉
1
4
伸应力在没有超过比例极限以前,应力与应变呈线性直线关系,超
过弹性极限并小于强度极限,应变增加很快,而应力几乎没有增加,
超过屈服极限以后,应力随应变非线性增加,直至钢材断裂。
是典型的脆性材料,其应力应变关系呈线性关系直至破坏,没有屈
服极限,与其它建筑材料不同的是:
玻璃在它的应力峰值区,不能
产生屈服而重新分布,一旦强度超过则立即发生破坏。
应力与变形曲线见下图。
图3-1应力与变形拉伸曲线
3.1.3玻璃的理论断裂强度远大于实际强度。
玻璃的理论断裂强度就是玻璃材料断裂强度在理论上可能达到
的最高值,计算玻璃理论断裂强度应该从原子间结合力入手,因为
只有克服了原子间的结合力,玻璃才有可能发生断裂。
Kelly在
1973年的研究表明理想的玻璃理论断裂强度一般处于材料弹性模量
的1/10~1/20之间,大约为0.7×
10MPa,远大于实际强度,在实
际材料中,只有少量的经过精心制作极细的玻璃纤维的断裂强度,
能够达到或者接近这一理论的计算结果。
断裂强度的理论值和建筑
2
玻璃的实际值之间存在的悬殊的差异,是因为玻璃在制造过程中不
可避免的在表面产生很多肉眼看不见的裂纹,深度约5μm,宽度只
有0.01到0.02μm,每mm
面积有几百条,又称格里菲思裂纹,见
图3-2、图3-3。
至使断裂强度的理论值远大于实际值。
1913年
Inglis提出应力集中理论,指出截面的急剧变化和裂纹缺陷附近的
区域将产生显著的应力集中效应,即这些区域中的最大拉应力要比
平均拉应力大或者大很多。
对于韧性材料,当最大拉应力超过屈服
强度之后,由于材料的屈服效应使应力的分布愈来愈均匀,应力集
中效应下降;
对玻璃这样的脆性材料,高度的应力集中效应保持到
断裂时为止,所以对玻璃结构除了要考虑应力集中效应之外,还要考虑断裂韧性。
图3-2玻璃表面裂纹
表面的格里菲思裂纹
3.1.4玻璃断裂的特点。
1)、断裂强度大小不一,离散度很大,见图3-5。
2)、由于拉应力作用,断裂一般起源于玻璃表面。
3
图3-3玻璃
3)、断裂强度与裂纹深度有直接关系,见图3-6。
4)、断裂强度与荷载的持续时间有一定的关系,见图3-7。
图3-4a、b、c是玻璃表面裂纹程度不同的三种玻璃
(直方图)
(累加频率图)
(正态分布图)
图3-5玻璃断裂强度统计分析图
图3-6玻璃断裂强度与裂纹深度关系强度与荷载时间关系
3.1.5玻璃的统计力学强度。
图3-7玻璃断裂
玻璃的断裂强度离散性大,强度的测定与测试条件(如加载方式、
加载速率、持续时间等)密切相关。
很多国家往往采用统计分析方法
推断出玻璃强度的估算公式,通常将几百片玻璃破坏的试验结果进
行统计处理,求出平均值和标准差,推断玻璃的力学强度,给出设计安全系数与失效关系如下:
安全系数
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.3
失效概率
50%
9%
1%
0.1%
0.01%
0.003%
第二节玻璃的断裂力学
3.2.1概述
在传统的强度计算中,构件看成不带裂纹的连续体,并以工作
应力和许用应力或以应力设计值和材料强度设计值相比较来判断构
件的强度,实践证明对一般结构,这种传统的方法是可靠的,但对
5
像玻璃这样的脆性材料,可靠性是不够的,研究玻璃结构的安全使
用问题,必须从玻璃材料不可避免地存在裂纹这一客观的事实出发,
既要考虑裂纹应力集中的效应,又要考虑玻璃材料的断裂韧性,早
在二十世纪二十年代,格里菲思(Griffith)对玻璃低应力脆断的理
论分析,提出了玻璃的实际强度取决于裂纹扩展应力的著名论点,
创立了玻璃断裂力学,即线弹性断裂力学。
随后发展的弹塑性断裂
力学在导弹、飞机、原子能、桥梁、大型锻焊件等结构得到了成功的应用,显示了断裂力学强大的生命力。
研究裂纹尖端附近的应力、位移以及裂纹扩展规律的力学,称
为断裂力学。
玻璃构件的断裂是由于其中存在裂纹并在一定应力水
平下扩展而导致的。
在发生脆性断裂前,除了裂纹端部附近的很小
范围外,材料均处于弹性状态,可按线弹性理论来分析应力和变形,
称之为“线弹性断裂力学”。
二十世纪五十年代,采用复变函数分
析方法,对裂纹端部的应力与变形进行研究,发现应力场的水平只
与参数K1(张开型裂纹)有关,称此为应力强度因子。
玻璃结构一般
为有限宽度的薄板,表面裂纹呈非贯穿性,按照断裂力学的分析方法,笔者推荐玻璃结构K1的估算式为:
K
=1.1×
σn×
a
1/2
——
(1)
σn
裂纹所在平面上净截面的平均应力表面裂纹深度
应力强度因子断裂韧度及断裂判据。
断裂力学的试验表明:
对于一定厚度的玻璃,当应力强度因子
6
-10
达到某一临界值,裂纹即迅速扩展(称为失稳扩展)而导致玻璃结构
脆性断裂,这就更进一步证明用应力强度因子来描述裂纹尖端的受
力程度,是客观反映了玻璃结构脆性断裂的本质。
使裂纹发生失稳
扩展的临界应力强度因子值,称为材料的断裂韧度,以K
1c
表示,
玻璃结构脆性断裂的判据:
K1=K1C,——
(2);
当K1<K1C玻璃不断裂;
当K
=K
1C
玻璃断裂。
是材料固有的一种力学性质,根据文献一《Construireen
verre》,笔者推算浮法玻璃的K1C≈1×
10Nm。
3.2.2几点应用
3.2.2.1理想玻璃的强度为什么大?
根据第一节中
(1)、
(2)
式得:
a=(K
/1.1×
σn)———
(3)
浮法玻璃的K1C=1×
10Nm,理想玻璃的σn=0.7×
10Nm,入(3)式,理想玻璃的表面裂纹的深度为:
a理=(1×
10Nm/0.7×
10Nm)
≈2×
10m=0.2nm
代
理想玻璃的表面裂纹深度比纳米还低一个数量级,达到原子级尺寸水平,即理想玻璃无宏观裂纹。
3.2.2.2浮法玻璃的强度为什么小?
根据第一节中
(1)式得:
7
-6
5-3/2
σn=K1C/1.1a
——(4)
若:
浮法玻璃表面裂度深度a=5×
10m,
浮法玻璃的断裂韧度K
=1×
10Nm
代入(4)式得:
σ
n
10Nm/1.1×
(5×
10m)
≈40N/mm
这个数值和一般浮法玻璃的强度标准值相吻合,也就是说浮法
玻璃的强度为什么比理想玻璃小很多,是因为一般的浮法玻璃表面
有宏观裂纹,若表面裂纹的深度大于5×
10m,则强度会更小。
玻璃的断裂应力为什么随温度的升高而有所回升?
试验表明,当温度高于200℃,玻璃的强度随温度增加而回升,
这在传统力学是很难理解的。
因为温度超过200℃,玻璃开始软化,
根据断裂力学原理,裂纹尖端产生了屈服区,理论推算裂纹尖端屈
服区的半径r
/2πσ
S
——(5)
温度越高,屈服强度越小,根据(5)式r
越大。
这相当于原来
裂纹的深度a减少了r0,根据(4)式得:
σn=K1C/1.1×
(a-r0)
——(6)
从(5)、(6)式可看出,温度升高r0增大,a-r0减小,断裂应
力σ
增大。
3.2.2.3钢化玻璃的强度为什么高?
钢化玻璃的生产方法:
把玻璃加热到接近软化温度(不低于
640℃),然后出炉进行快速冷却,使玻璃表面产生了压应力,玻璃
表面的荷载拉应力σL和玻璃表面的压应力σU相抵消,降低了玻
8
璃表面实际拉应力的水平,从而提高了玻璃的强度。
如图3-8。
图3-8钢化玻璃的增强机理示意图
一般钢化玻璃表面的预压应力σ
U
=70MPa,浮法玻璃的强度
σf=50MPa,则钢化玻璃的强度σg=σU+σf=120MPa。
σg/σf=120MPa/50MPa=2.4
一般钢化玻璃的强度为浮法玻璃的4-5倍,因此,上述分析是
不够的,还需附断裂力学的分析。
人们还发现用氢氟酸处理玻璃表
面,会使玻璃强度大大堤高,这是由于氢氟酸的强腐蚀,使玻璃表
面裂纹尖端发生钝化所致;
同样,玻璃加热到高温时,表面裂纹的
尖端也会发生钝化,相当于裂纹原来深度a减小为(a-r),r为钝化半径,根据(4)式可得:
(σ
–σ
u
)/σ
f
=(a/a-r)
(7)
若a/(a-r)=8,钢化玻璃的强度可估算如下:
σa=8×
σf+σu≈2.83×
50MPa+70MPa=211.5MPa这和一般钢化玻璃的强度平均值相吻合。
9
3.2.2.4JGJ102规范的玻璃强度对应的a是多少?
JGJ102规范确定:
12mm厚的浮法玻璃大面强度设计值f
g
=28N/mm,边缘强度设计值f
g1
=19.5N/mm,破坏概率为0.001,
安全系数K
=1.785,则大面强度标准值f
gk
=50N/mm,边缘强度标
准值fgk1=35N/mm,根据(3)式估算,分别对应表面裂纹深度a为:
a=(K
/1.1f
)=(1×
10Nm/1.1×
5×
10Nm)≈3μm
a1=(K1C/1.1fgk1)=(1×
3.5×
10Nm)
≈7μm
这基本和玻璃表面正常质量、磨边正常质量相当。
第三节玻璃结构设计
3.3.1玻璃幕墙结构安全设计
玻璃幕墙工程技术规范(JGJ102—96)中,玻璃幕墙结构安全设
计采用了两种方法,即允许应力法和多系数法。
这两种方法的设计
概念是根据全部结构(不考虑单个部件的作用)无条件保证安全这一
要求而产生的,称之为“安全寿命概念”。
由于玻璃的强度离散度
大,脆性断裂前没有征兆,因而玻璃结构发生的事故是突发和偶然
的,要求玻璃结构所有部件都是无条件的绝对保证安全是不现实的。
3.3.1.1剩余强度概念
“剩余强度”的概念有三层意思:
一是对整个结构而言,当组成
10
该结构的一
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- 玻璃 断裂力学 结构
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