移动模架专项施工方案Word格式.docx
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二是台风,施工所在地区平均风速为2.7米/秒,常受热带气旋侵袭,热带气旋风力一样在10级以上,甚至超过12级;
每年5~10月常有台风,要紧来自南太平洋或南海热带海洋,风力在8级以上。
桥位临近出海口,污泥堆积,其层厚大多在20米以上。
下部结构:
钻孔灌注桩桩径1.0~2.8米。
桩基数量2252根,采纳钻孔灌注桩,墩台数量207个;
全桥除个别墩位矩形及圆端形实心墩外,在部分墩身采纳圆端形空心桥墩,桥台采纳双线矩形空心桥台。
其中,榕江大桥跨小里程侧3-67#墩之间的简支梁采纳移动模架现浇。
二、拼装方案
1、安装场地、设备及人员要求:
1.1、安装场地在桥址两侧各20米及顺桥向70米(详见附图);
1.2、起重设备:
50吨汽车吊2台;
1.3、焊接设备:
电焊机2台(BX1-400型交流电焊机)。
1.4、2个5吨手动葫芦、2个10吨手动葫芦、10吨千斤顶和20吨千斤顶各4个、30t穿心顶(即张拉顶)2个;
1.5、Φ20千斤绳、长15米、4根;
30吨卸扣,8个;
1.6、临时支架若干组(依照现场情形配置);
1.7、水准仪、卷尺等其它设备。
1.8、安装人员(按单台50t汽车吊配备人员):
司机1人,装吊工1人,钳、铆工4人,测量工1人,电焊工2人,辅助工4人。
2、安装顺序:
2.1、清理现场,专门是桥台、承台及临时支架处,每个临时支架承载力30吨;
2.2、目测检查造桥机零部件,加注润滑油等;
2.3、安装墩旁托架并调平、安装一跨数组支架;
2.4、安装支承台车(含电气、液压),调平,试动作;
2.5、分段架设钢箱梁,两组梁开挡略大于底模横联长。
调平,起拱35mm;
2.6、将每两半底模横联连成一榀,安装于两组钢箱梁内侧;
2.7、安装底模板(散模板)设预拱度;
2.8、安装外侧模;
2.9、安装配重及其平台;
2.10、待底、腹板钢筋轧好(或吊装好)后、安装内模系统、安装顶板钢筋;
2.11、安装端模;
2.12、梯子平台等附件安装就绪;
2.13、检查、预备试空车。
拆除次序与以上步骤差不多相反。
3、要紧部件安装细则及注意事项
3.1、墩旁托架:
3.1.1、墩旁托架安装示意图如下:
用水准仪测量桥墩承台面A、B两点标高。
⑴、允差:
A、B两点允差3mm,顺桥向A与A,、B与B,两点允差5mm。
⑵、建议水准仪架在两桥墩之中间。
⑶、承台上A、B两点必须整平并用刚性垫块,垫块面积大于支撑垫块。
若超差,建议用钢板垫平,或先用砂浆抄平后用钢板整平实。
⑷、用条形编织塑料布将桥墩包扎,以防浇砼时飞溅或机械漏油。
⑸、按墩身高度配装托架支撑。
上述几条要求达到后,依照墩高要求安装托架支撑加长柱→利用手动葫芦配合安装立柱及斜撑→穿下部精扎螺纹钢筋并张拉紧→装上横梁并调平两边托架→穿上部精扎螺纹钢筋并张拉预紧→对称分步张拉螺纹钢筋,对每根螺纹钢筋施加要求的预紧力,以使两部分托架与桥墩密贴,并使每根钢筋受力平均→终张拉上部精扎螺纹钢筋达到设计要求。
该墩旁托架要紧用来传力于桥墩承台。
安装前应清除桥墩平台上泥土等杂物,并整平,必要时用钢板垫平。
3.1.2、注意事项:
⑴、两托架两端间距25480mm。
⑵、两边横梁平面,要求张拉精扎螺纹钢筋前调整水平,平面度误差±
5mm。
⑶、精扎螺纹钢筋应按对角线的顺序张拉。
上部精扎螺纹钢筋较多,分多次张拉,每根的终张拉力为180±
5KN,下部也要对称张拉每根的终张拉力为100±
5KN,尽量使各螺纹钢筋受力平均。
⑷、各横梁上平面距盆型支座顶面高度为3170mm,误差为±
⑸、桥墩两侧托架应同步、对应地分别安装;
⑹、安装立柱及斜撑后,先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧,拆除前也应采取同样措施;
⑺、安装完毕后校核托架悬臂梁安装精度。
3.2、支承台车安装:
3.2.1、说明:
每次作业循环都包含墩旁托架、支承台车、模架的安装就位作业,待墩旁托架安装合格后,进行下述工作。
3.2.2、安装支顶大油缸(现在油缸活塞为缩回状态)。
3.2.3、吊装支承台车于墩旁托架轨道上;
连接横移油缸销轴;
接液压油管;
接电。
要求:
⑴、模架完全合拢时,左右两套台车内侧滑道面中心距10700±
5mm;
模架完全张开时,左右两套台车内侧滑道面中心距19900±
⑵、运输吊装过程中不得损坏机、电、液零件。
⑶、动机之前要作常规的电、液检查工作。
⑷、液压管接头拆后要用塑料布包好,以防杂尘。
3.2.4、安装台车与墩旁托架之间的反钩挡板,连接螺栓不得少。
3.2.5、支承台车空车动作,检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正确。
3.2.6、检查墩旁托架限位挡板是否安装。
3.3、主梁安装就位:
依照配备的起吊能力,架设临时安装用支架若干组(见附图),支架顶部设置4个10t以上千斤顶等设备,调平各节钢箱梁,上拱度35mm,并不承诺向内旁弯,两组主梁轨道纵桥向应平行。
再拧紧钢箱梁连接螺栓,拼接板与钢箱梁间的接触面生赤锈,M24螺栓拧紧力矩为500N.m。
操作支承台车的油缸驱动机械,使两组主梁在纵向、横向、竖向就位。
注意事项:
⑴、模架完全合拢时,左右两片主梁中心距12224±
模架完全张开时,左右两片主梁中心距21424±
⑵、检查各部件之间连接螺栓是否连接可靠。
箱梁节段之间连接螺栓帽统一置于腹板外侧,以免支腿自移时螺杆挡住反钩。
⑶、全长旁弯不大于1/2000,且不承诺向内外凹凸。
3.4、前导梁及前扁担安装:
依照吊机吨位确定分段或整体吊装前导梁,若分段安装导梁须架设临时支架(见附图)
之后安装好前扁担。
3.5、模板安装:
3.5.1、底模横联及底模安装:
安装横联上螺旋千斤顶,螺旋千斤顶伸出量要适当,使之能伸长能缩短。
再把两片横联先连成一榀,吊机位于两根钢箱梁中间,将每榀横联装于两钢梁之间。
螺栓固定后才能松钩。
安装顺序为从中间向两端安装。
横联两端及两段横联联接用M30螺栓拧紧力矩500N·
m。
安装底模板。
底模分段安装,随主梁一起起拱。
安装外侧模及支撑。
调整底、侧模预拱、线型达到制梁的要求。
(见附图)
3.5.2、内模安装:
底腹板钢筋扎好后吊装内模板。
先安装小车轨道及托架,然后整体吊装内模小车,之后逐段安装并连接内模板。
内模板共八个节段。
3.5.3、端模安装:
第一在绑扎底腹板钢筋时安装好底腹板端模,然后等顶板钢筋扎好后再安装顶板端模。
单片端模分十个节段,能够自下而上逐段吊装,也能够先安装底腹板端模然后把顶板端模连接成整体吊装。
3.6、中、后扁担的安装:
中、后扁担在制完梁,预备吊挂模架前安装到位。
三、施工工艺
1、要紧施工工艺流程:
2、造桥机检查及模板调整:
2.1、造桥机检查:
造桥机现场组装精度的高低,直截了当阻碍到施工质量、进度及安全生产。
在组装时,依照移动模架设计图纸,严格按照《钢结构施工技术规范》进行操作,关于高强螺栓连接面逐一进行表面处理,使其达到应有的摩阻系数。
高强螺栓连接采取初拧、终拧,循环重复操作,使每一高强螺栓都达到设计扭矩值,并对扭矩扳手定期进行标定,保证连接面的受力强度,对施工质量和安全有阻碍的构(配)件必须剔除或通过处理,合格后方可使用。
2.1.1、例行检查:
⑴、高强螺栓是否损害和破坏;
⑵、供电线路是否完好;
⑶、液压管路阀件是否损坏,连接螺栓是否松动;
⑷、支承主梁的四个顶升油缸是否锁定;
⑸、机构防雨措施是否到位;
⑹、有无漏油现象;
⑺、检查各种外表及指示灯是否指示正常;
⑻、检查电气配线是否连好、安全;
⑼、液压系统工作前应检查油箱油位情形,各种球阀应在开启位置,若系统长期未工作或更换新油后,应向油泵、油马达壳体充清洁油,保证其轴承的可靠润滑。
⑽、检查主结构件有无塑性变形、有无油漆剥落现象;
⑾、检查支撑螺杆有无损害、有无弯曲;
⑿、检查模板有无变形。
2.1.2、造桥机处于完全合拢状态,检查安装误差,并做好记录。
2.1.3、按制梁要求调整制梁标高。
2.2、外模板调整:
整个造桥机模架已在待制梁跨正确就位。
以底模中缝之前后两端点为测量点,使模架在横向、纵向、竖向三个方向定位。
底模左右两半已连接,四个模架水平顶顶紧,四个顶升油缸的机械螺母锁紧。
2.2.1、底模调整:
⑴、底模中缝作为模架对称中心应与PC梁纵向中心线重合,位置偏差不大于2mm。
⑵、所有接缝外观要平滑,无突变现象,涂模板油;
接缝处用δ3泡膜胶填充,使其密贴,面板接缝处粘透亮胶布。
⑶、墩顶处设置散模或木模,由用户自备。
散模与底模接缝处用δ3泡沫胶填充或粘透亮胶带。
⑷、底模预拱度,依照堆载试验后测得数据进行调整预拱度。
预拱度是通过调整底模横联上的螺旋顶进行的,注意调定后曲面要连贯,并填缝。
2.2.2、侧模调整:
侧模预拱度随底模一起起拱,侧模按PC梁调整线型,手动调整支撑螺杆。
起拱后,侧模间隙要用δ3泡膜胶填充,面板接缝处粘透亮胶布。
调定后锁紧螺顶,重复制梁时不需调整。
调整好后涂模板油。
2.2.3、底模及侧模调整要求:
模板平坦度每米允差2mm,所有接缝外观要平滑,无突变现象。
侧模总长度32600±
10mm。
2.3、内模(八模一车)安装及调整:
内模从已制梁体内出来之前,内模应已脱模。
在内模安装前进行布设底腹板钢筋的作业。
2.3.1、安装内模车轨道:
⑴、轨道技术要求:
轨距900±
2mm,轨道中心线与底模的中缝允差2mm,对接间隙及错台允差2mm。
⑵、在扎底腹板钢筋前,在底模面板上划线(拉)线确定安装轨道的位置。
待底腹板钢盘扎好后,将轨道支撑及轨道装上。
装各轨道节段并紧固,轨道总长32700±
2.3.2、内模拆除及安装:
检查八节模板对接处的螺栓是否全部拆除,每节模板的撑杆仅在过小车时拆除,小车过后再安装,以防模板脱落。
在出模方向的首节拆除内模撑杆,安装小车及油缸,接好供电电源,启动液压泵站,收缩内模板。
收缩顺序:
先下侧模板后上侧模板,收拢到位后再下降内模及小车的高度约100mm。
将首节内模开至新的制梁位,撑开模板安装撑杆,首节内模安装完成。
小车收缩油缸开至下一节,逐节完成内模拆除及安装程序。
八节内模全部安装完成,小车退至已制梁体内。
2.3.3、内模调整要求:
连接模板之间的螺栓,调整模板平坦度每米允差2mm,所有接缝外观要平滑,无突变现象。
内模总长度
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