ZJJP4管道施工方案Word格式.docx

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J.阀门检验或安全阀调试时,甲方代表，监理公司在现场共同确认.

（3）管道附件的检验:

A.弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查尺寸，材质、型号及识别号。

B.法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。

凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

C.垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。

D.弹簧支吊架应有合格证及数据书。

3.1.3配管材料的保管与发放

（1）材料保管：

A.进库的管子，管件应根据材料清单，核对材质，尺寸，色标、型号和其它标别号，进行验收分类摆放。

B.管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管，镀锌管和不锈钢管要分开摆放。

C.凡有保护油的碳钢管子，要按需要清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库。

D.管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时应避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。

（2）材料的发放：

A.通过单线图材料表领,发材料，记载领发日期及领用人，严格控制，做到按图领料、用料。

B.校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。

3.1.4管道加工

（1）配管预制加工应按不同区域的不同材料进行，按每个区内管线的图纸号列出清单，按清单抽图和材料表安排工作。

（2）发给管工预制的图纸要经技术员核对是最终版的且与工艺管线修改联络单一览表核查，看是否有修改，若修改应将修改情况交待清楚。

（3）管子切割

A.管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。

B.镀锌管和公称直径小于等于40的中低压碳钢管，应用机械方法切割。

C.大口径碳钢管，宜用机械切割，若用氧－乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。

D.不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时，应用专用砂轮片，禁止用火焰切割法。

E.管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口。

熔渣、氧化铁，铁屑应予以清除干净。

（4）弯管制作：

A.用于弯曲的管子不应有环向焊缝。

B.弯曲半径按图纸要求执行，但弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

C.碳钢管热弯温度应在900℃以上进行.

D.弯曲后不得有裂纹，过烧，分层等缺陷，不宜有皱纹。

E.输送剧毒介质的弯管制作前、后壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的１０％，其它管子不超过壁厚的１５％，且均不小于管子的设计壁厚。

（5）坡口加工

A．焊接坡口型式和尺寸见图表

（一）

序号

名称

型式

尺寸

1

I型坡口

S1-3mm

C1mm

2

V型坡口

S≤22mm（7/8in）

α37.50±

2.50

p1.6mm±

0.8mm

c1-2+1-2

3

U型坡口

S＞22mm（7/8in）

D200±

r5mm

c2+1-2

4

双V型坡口

S＞22mm

α1100±

α237.50±

b19mm

5

不等厚V型坡口

α300±

α1最大300

L≥4（S1-S2）

c2--3+1-2

6

跨接式三通支管坡口

S≥4mm

M<

0.5

B1—2mm

G2—3mm

α450--550

7

插入式三通支管坡口

S≥4mm

G1—3mm

α400--550

8

管座坡口

氩弧焊0.8-1.6mm

f1—2.5mm

α450

9

法兰角焊接头

B1—3mm

F,t和6.4mm较小者

X≥1.4t和毂厚中较小者

10

承插法兰接头

C1.6mm

11

承插管件接头

X最小为1.25t,但≥3.2mm

B.坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层。

C.碳钢管的坡口加工，也可采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。

（6）开孔

A.开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物和溶渣等。

B.在管线上开大于Ф32mm孔时，碳钢用氧－乙炔焰，不锈钢用等离子或氩弧切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。

C.在管线上开小于等于Ф32mm孔时，必须采用机械钻眼。

（7）组对要求：

A.管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得有裂纹，夹层，污垢，铁锈等缺陷。

B.组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在2５mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物。

C.对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180度，有可能的地方焊缝最小间距150mm。

D.管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过以下规定：

对接焊缝不超过壁厚的10%，且不大于2mm。

E.在不锈钢氩弧焊时，要特别注意确保清洁，熔合区和相邻母材的地方彻底用丙酮、丙醇或异丙醇脱脂，禁止使用氯化物溶剂。

3.1.5管道焊接

（1）焊条的存放与管理所有焊接材料都必须装在室内保温箱中,在使用时,按需要领取,装入保温桶中,随焊随拿.

（2）焊前准备

A.所有焊接按经过焊接工艺评定合格的方法进行.

B.管道焊接焊接表参照执行（表二）

序

号

管道

材质

焊接方法

焊接材料

预热

温度

层间

直径范围

接头型式

壁厚范围

牌号

直径（mm）

１

20#

≤Ф57

对接

氧乙炔焊

所有

H08Mn

Ф2.4

10℃

≤150℃

＞Ф57

手工电弧焊

J422

Ф4

Ф3.2

全部

角缝

Ф3.2Ф4

304L

氩电联焊

焊丝

焊条

316Lss

氩弧焊

焊丝H0Cr20Ni14Mo3

≤℃

焊条A022

Ф2.4Ф3.2Ф4

H0Cr20Ni14Mo3

12Cr1MoV

对接和角缝

焊丝H08CrMoVA

焊条R317

C.凡参加本装置焊接工程的焊工,必须具有国内同类材料焊接的合格证.

D.工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，应打上代号，NH3、丙烯、硫氨溶液、丙烯腈等管道的焊缝焊接应填写焊接记录。

E.焊条应使用前进行烘烤，烘烤时间及温度见表（三），焊条在使用中必须保持干燥。

焊条烘烤表表（三）

焊条牌号

烘烤温度℃

烘烤时间（小时）

存放温度℃

Ｊ421

150-200

100-150

J507

200-250

A022

1-2

50-180

R317

注:

存放时间不能超过6周,要边用边烘烤,重复烘烤次数一般不超过三次

F.严格焊条管理制度,当天使用不完的焊条及时返库.

G.焊丝只要保持清洁,不需任何特殊处理,可从焊丝筒中拿出后直接用,若有受潮可在100度左右温度下去潮即可.

H.焊接前,配管技术人员和焊工,必须明确母材和使用的焊接材料.

（3）焊接方法

A.碳钢管线:

a.DN≤40对接口管线采用氧-乙炔焊.

b.其余对接口管线采用手工电弧焊.

c.所有的角焊缝采用手工电弧焊.

B.低合金钢管线:

a.DN≤40的对接口管线采用氩弧焊.

b.其余对接口管线采用氩电联焊.

c.所有角焊缝采用手工电弧焊.

C.不锈钢及铬钼钢管线

a.DN≤40的对接口采用氩弧焊.

b.其余对接口采用氩电联焊.

（4）焊接要求:

A.所有焊接应遵循焊接工艺,并由合格的焊工来完成.

B.管道根部点固焊应与正式焊接的工艺要求相同,除有裂纹须清除外,点固焊应与根焊缝熔化成一体,横跨根部上面的架空定位焊应予清除.

C.焊前予热及层间温度见焊接表,其温度用测温笔或热电偶温度计检查,预热范围焊缝两侧各不小于50mm.

D.不得在焊件表面引弧或试验电流,不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷.

E.在焊接中应确保起弧与收弧处的质量,收弧时将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开.

F.管道焊接时,应采取措施,防止管内成风道.

G.除焊接工艺有特殊要求外,每道焊缝应一次连续焊完,如因故被迫中断,应采取防裂措施,再焊时必须进行检查,确认无裂纹后,将焊缝予热到焊接程序所要求的温度后方可施焊.

H.管道冷拉焊口组对时,所使用的工、卡具应待整个焊口焊接工作完毕后，方可拆除。

I.各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应停止焊接工作。

a.风速大于或等于８m/s（氩弧焊为2m/s）

b.相对温度大于90%。

c.下雨、下雪