海上风电基础桩及塔桶油漆配套方Word格式.docx
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油和油脂必须用乳化清洁剂清除,小范围的清洁可以用溶剂但这
种方法决不可以用在漆膜表面。
同时,要不断地更换抹布和溶剂以确
保使用的抹布是干净的。
如果冲水后留有明显水滴,那就意味着施工
表面还有油/油脂,重复清洁步骤。
1
(三)除盐分
可溶性盐:
工件表面的可溶性盐会对油漆的防腐能力造成不利的
影响,会导致油漆起泡等缺陷,使油漆过早失效。
稀释剂不能将可溶性盐除掉,有效的办法是用淡水冲洗,或喷砂
除锈和打磨也可除去表面的可溶性盐分。
(四)氧化皮、旧涂膜等其他污物的清除
在喷砂除锈前,较松散的氧化皮,老化涂层等需用动力工具除去,
以免污染砂子、降低除锈效率。
1、表面清洁-喷砂或抛丸除锈
作业系统由空气压缩机、水冷却的后冷却器、储气罐、输气
管、气鼓、喷砂罐、输砂管、喷嘴组成。
生产前应仔细检查各种
设备,确保处于完好状态。
清除冷却器、储气罐等附件内的积水及油污。
连接好输气/输砂管道及喷嘴,尽可能缩短喷砂罐与工作位
置的距离,并保证各连接端不漏气。
a.缩短喷砂机到工作位置的距离能更有效地减少压降,为此应
准备几种标准长度的输砂管,视情况选用。
b.无论是风管或砂管在工作中均应尽量保持顺直,过多的转弯
/盘绕将增加压降和砂管的磨损。
c.连接管道时要检查胶管是否完好,接头是否牢固,接头连接
2
处应有防止滑动的安全销,连接处应有柔性安全扣,避免万
一脱开管端甩动伤人.
备好高空作业车或搭好脚手架,接好照明灯具。
高空作业必
须使用安全带,必要时架设安全网。
穿戴好个人防护用品,如戴头盔面罩的防护服,厚手套,接
通风帽。
2、喷砂或抛丸操作:
喷嘴与工作表面应成70~85度夹角左右,距离控制在0.3米左
右,原则上牢固附着的厚铁锈去除后,应再继续喷少许时间,以
除去底层锈迹,达到钢板原来的颜色。
作业应按顺序逐步分块进行,以免漏喷及重复喷射,通常应遵循
“先上后下、先内后外、先难后易”的施工原则。
喷砂或抛丸结束后关闭喷砂罐,先关闭砂阀,待砂管内的磨
料完全吹出后关闭进气(如果需要用压缩空气除尘则应在吹尘结束
后关闭进气阀)。
不允许用关闭空压机的方式停止正在进行的喷砂
或抛丸作业,以免磨料反向运动损坏设备。
喷砂或抛丸除锈达到的处理等级
处理等级
质量要求
Sa1级:
轻度喷射或抛射除锈
无可见的油脂和污垢,没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物
Sa2级:
彻底喷射或抛射除锈
无可见的油脂和污垢,氧化皮、铁锈、油漆涂层已基本清除,残留物应当是牢固附着的
Sa2.5级:
非常彻底的喷射或抛射除锈
无可见油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂
层附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条
纹状的轻微色
Sa3级:
使钢材表观洁
净的喷射或抛射除锈
层附着物,显示均匀的金属色泽
本项目的喷砂或抛丸除锈均应达到Sa2.5级。
GB8923中规定的表面清洁度Sa2.5等级(如下图示)。
本项目喷砂或抛丸除锈达到的粗糙度不宜超过涂层厚度的1/3,
一般控制在25~70μm。
3、表面清洁-手工或动力工具打磨
动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。
通常采用的动力工具,包括动力钢丝刷、冲击工具、砂轮机及砂
皮磨光机。
手工和动力工具除锈达到的处理等级
St2级:
彻底的手工和动力工具除锈
无可见的油脂和污垢,没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物
St3级:
非常彻底的手工和动力工具除锈
无可见的油脂和污垢,没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,除锈应比St2级更为彻底,底材应具有金属光泽
一般情况下动力工具除锈需要达到St3级。
(五)表面粉尘的处理
在某种程度上说,粉尘是无处不在的,但太多的粉尘会导致油漆
附着力不良。
通过以下方法除尘:
①真空除尘机;
②干净的毛刷;
③
用干燥、清洁的高压空气吹。
一般要求,底材表面粉尘等级不大于2级
ISO8502-3规定的粉尘等级见下图。
二、施工环境要求
(一)环境温度
太低的环境温度会使油漆的固化时间延长,造成油漆流挂等弊
病。
太高的环境温度会出现干喷、多孔的漆膜等弊病。
施工前查阅产
品说明书,根据施工说明书的要求进行施工。
(二)底材温度
钢板表面温度太高会引起干喷,或溶剂挥发过快,产生气泡、
皱皮等现象。
钢板表面温度太低会减缓油漆的干燥时间。
当底材温度低于露
点时,在低温环境下,表面会结有凝露、冰霜,对涂层会产生不利影
响。
因此,等到要钢板变暖后再开始施工油漆。
使用钢板温度计来检查钢板表面温度。
钢板表面温度必须比露点
高3℃以上,且不宜高于50℃。
(三)相对湿度:
相对湿度是指在一定的大气温度条件下,定量空气所含水蒸汽的
量与该温度时该空气所能容纳的最大水蒸气的量之比值。
一定温度下:
相对湿度%=空气所含水蒸气量÷
最大水蒸气含量
当相对湿度超过85%时,如果气温有所下降,或者被涂物表面温
度因某种原因比气温稍低,表面就可能结露,因此涂装时的相对湿度
一般规定不能超过85%。
(四)露点
露点是指在一定环境温度和相对湿度的条件下,当环境温度降低
到物体表面刚刚开始发生结露现象时的温度,即为该环境条件下的露
点。
钢板表面温度必须比露点高3℃以上,且不宜高于50℃。
钢板表面可能会有水滴凝固,这会阻碍油漆的附着力。
使用温湿
度计和露点计算器来测量、计算相对湿度和露点。
对比露点与钢板表
面温度,日夜交替时的温度差常常会导致凝露。
(五)照明
足够的照明对保证安全、表面清洁处理、油漆施工都很重要。
可
以避免施工缺陷。
(六)脚手架
所有的工件必须易于接近,方便操作者施工和检查。
脚手架的搭
建应以在任何位置施工工具距离工件约为一步距离(约30厘米)。
三、油漆施工一般要求
(一)涂装
涂装施工开始前,表面处理或前道涂层应达到相应的设计要求。
喷砂或打磨清洁过的表面在4小时内应涂装底漆,如未能按时涂
装完毕,需重新处理。
涂装施工可采用刷涂、辊涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。
现场宜根据施工条件、被涂结构的形状、涂装要求的膜厚等选择施工
方法,一般尽量选用高压无气喷涂,涂装效率高、稀释剂用量少、不
容易流挂。
双组分油漆有漆料和固化剂两部分,使用前,了解混合比例,然
后严格按混合比例混合,所有的成份都必须严格按照比率混合。
使用
比例不正确会严重影响油漆性能。
油漆的混合搅拌对油漆的使用性能影响很大,混合均匀有利于油
漆的固化,保证漆膜性能的均一性。
通常使用机械搅拌器。
搅拌后,
油漆的颜色会很均匀且不会结块或沉淀。
混合后一般要求放置20-30分钟再施工,使油漆有一个预熟化时
间。
使用对应的稀释剂,在温度过高出现干喷状态时或油漆雾化不理
想时可加入稀释剂进行调节。
注意:
稀释剂的加入增多了液状油漆的用量,同时减低了该产品
的固体含量,不利于油漆膜厚的建立,所以应在喷涂实际效果允许的
情况下,避免习惯性的兑稀。
双组分油漆都有自己的混合使用期,要在使用期之内施工。
期随温度而变化,温度高,会缩短混合使用期。
施工前请查阅说明书
中该产品的使用期。
施工前应对焊缝、边角等不易喷涂部位采用辊涂等方式预涂装。
涂装施工的工具应保持干燥、清洁。
喷涂施工时,喷枪移动速度应保持稳定,每行涂层边缘的搭接宽
度应保持一致,空气喷涂前后搭接宽度宜为喷涂幅度的1/4~1/3,高
压无气喷涂搭接边宜为涂层幅度的1/6~1/5。
施工过程中涂层厚度应均匀,不得漏涂和误涂,施工过程中应用
湿膜测厚仪测量湿膜厚度。
施工完毕后应立即用稀释剂清洗施工工具。
漆膜在干燥过程中应保持环境清洁,防止被灰尘、雨、水、雪等
物污染。
涂装结束后,涂层宜在自然养护7天后投入使用。
(二)修补涂装
修补涂装前,表面应采用动力工具打磨到清洁度St3级,应有合
适的粗糙度,不含油污、泥等污染物并用压缩空气吹扫以除去粉尘。
修补涂装应按原涂层设计要求进行并控制膜厚达到相应要求。
小面积的修补涂装一般可采用刷涂和辊涂。
无机富锌底漆辊涂时应避免膜厚过厚,导致开裂、剥落等弊病。
适当的稀释有利于控制膜厚,应控制一道涂装膜厚不超过100μm。
涂层厚度控制可按85/15或90/10规则执行,当膜厚未达到设计
的最低膜厚时,应修补到规定膜厚。
膜厚过厚一方面导致材料的浪费,另一方面也会导致一定的漆膜
弊病,如流挂、针孔、起泡等问题。
当出现流挂、针孔、起泡等问题
时,可以打磨平整后再修补到规定膜厚,当膜厚超过规定膜厚的3倍
时,应打磨过厚的部位到设计膜厚,并用面漆修补。
本项目设计的需耐高温的部位,应避免漆膜过厚,影响传热效率
并容易造成漆膜开裂等现象,应在最后一道施工时,控制总膜厚不超
过设计膜厚的150%。
四、涂层完工检验
外观:
漆膜应光滑平整、颜色均匀一致,无针孔、气泡、流挂、
开裂、剥落、泛锈等缺陷。
膜厚:
一般要求漆膜厚度检测过程中符合85/15或90/10规则的
要求。
85/15规则即至少能满足85%以上的检测点干膜厚度不小于规
定膜厚,小于规定膜厚的其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的
85%;
90/10规则即至少能满足90%以上的检测点干膜厚度不小于规
90%。
金属构件表面的涂层采用电火花检测有无针孔,如发现针孔,应
修补后再用电火花检测直至合格。
五、油漆配套及施工参数
海上风电受海洋性腐蚀气候的影响,具有高盐雾、高湿度和强紫
外线的腐蚀,根据设计要求以及阿沃德涂料,特别是石墨烯改性强化
涂料的相关特点,设计以下防腐涂层以及相关施工工艺,供参考。
5.1、基础顶面往下17m范围的钢管桩外表面
涂层
类型
干膜厚度(μm)
颜色
底漆
MC-EP-4厚浆型环氧漆
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- 海上 基础 油漆 配套