整理管道除锈及防腐施工方案Word下载.docx
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五、防腐施工......................................................4
1、工艺流程.......................................................4
2、管道除锈.......................................................4
3、施工方法、涂料涂装工艺.........................................5
六、质量检测......................................................7
1、防腐涂料质量检测方法...........................................7
2、防腐涂料施工质量检测方法.......................................7
七、施工中的安全与防护............................................8
八、文明环保施工措施..............................................9
九、雨季施工措施.................................................10
一、工程简介
本工程是河南龙宇煤化工有限公司40万吨/年醋酸项目全场外管管道除锈
及防腐项目,管道总长度为20000多米,按照设计要求除锈分为动力器具除锈及
喷砂除锈,管道表面除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
(GB8923)规定中的St3级和Sa2.5级。
按照设计规范要求因介质温度、管材及
保温等原因,管道所涂刷不同的防腐涂料。
所用涂料结合《涂漆与防腐设计规定》
中的附录A及附录B。
二、编制依据
河南龙宇煤化工有限公司40万吨/年醋酸及乙二醇配套设施全厂外管设计
图纸
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224-95
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991
《石油化工设备和管道涂料防腐设计与施工规范》SH3022-1999
三、工程目标
工程质量目标:
一次验收合格,确保除锈及防腐质量达到国家相关验收规范标准。
工程安全目标:
无重大人身和设备责任事故,做到安全文明施工。
四、施工准备
1、材料准备
1.1、材料须有产品合格证、质量检验报告及产品说明书等书面证明文件,且
不能超过质保期。
1.2、对所用防腐材料,应遵照产品说明书进行搭配使用,不得随意改变配比。
1.3、所用面漆、中间漆、底漆成分及性能充分相容,各层涂装油漆物理性能
指标应满足国家相应标准要求;
1.4、材料进场后,报监理工程师进行验收,合格后方准投入本工工程使用。
2、施工机具准备
现场配备手工除锈动力器具15台,3台12m3空气压缩机,4台砂灌以及4辆
翻斗车,200m空气带以及300m砂带。
3、劳动力组织
施工队长1人、技术员2人、空压机操作人员4人、喷砂工10人、油漆工8
人。
五、防腐施工
1、工艺流程
施工准备→表面检查→喷石英砂除锈Sa2.5级(动力器具除锈St3级)→涂刷底
漆一道→养护表干→底漆一道→养护→(剩下的面漆等设备管道安装完全就位后
按遍数再补刷)→涂层厚度检查→质量验收
2、管道除锈
2.1、一般规定
本工程采用动力工具除锈和喷砂除锈。
动力工具除锈达St3级,钢材表面无可见的油脂和污垢,且没有附着不牢的
氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
喷砂除锈达Sa2.5级,钢材表面无可见的油污、污垢、氧化皮、铁锈和油漆
涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
2.2、表面处理
除去所有的飞溅、焊渣并磨平焊道及尖锐边缘,其不大于2mm。
表面清洁干
燥,如有油脂,用溶剂或脱油剂清洗处理。
最小压力:
0.63~0.77MPa。
除锈角度:
30o~60o。
喷嘴与工作面距离:
120~150mm。
表面粗糙度要均匀一致,喷砂除锈及
动力器具除锈应达到规范要求。
通过除锈程序达到规定标准后,用干净的压缩空
气和刷子吹扫表面的灰尘杂物。
施工时管道表面温度应高于露点3℃以上,但
不应高出50°
C,施工环境应通风良好,温度以13-30°
C为宜,但不低于5°
C
或高于43°
C,空气相对湿度应低于80%,雨、雪、雾、风沙等气候条件下,应
停止露天施工。
除锈4小时后不进行防腐的部位,需要重新检查锈蚀情况,若大
于85%时,应重新除锈。
按设计规范要求,经除锈处理并达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
(GB8923)规定中的Sa2.5和St3级后,采用手工滚涂方式涂刷相应防腐涂料。
3、施工方法、涂料涂装工艺
3.1、施工方法
采用刷涂、滚涂相结合的方法进行施工,以滚涂为主,刷涂为辅。
刷涂主要
用于预涂和滚涂难度较大的部位。
具体施工方法结合现场实际情况进行选择。
3.2、涂料配制
(1)涂料配制时应严格按照产品说明书的要求进行配制。
(2)涂料配制时,搅拌应均匀,避免产生气泡,避免水和杂物混入,同时
根据气温条件,在规定的范围内,适当调整各组分的加入量,调整涂料的粘度至
适于施工为好。
(3)涂料使用过程中应严格控制稀释剂的加入量,稀释剂的最大加入量不
得超过涂料的规定量,稀释剂应是涂料规定的稀释材料。
3.3、预涂
对于焊缝等难以施工的部位需进行预涂。
预涂要用刷子或滚筒进行,对焊缝
采用刷涂。
采用刷涂法施工时,应用力均匀,采用滚涂施工时,滚筒蘸料应均匀,
不要过多;
滚涂时用力应均匀且不要过大,并应保持匀速;
滚筒应沿同一方向滚
压,每遍方向可不同。
3.4、刷涂方法施工:
刷涂是手工以刷子涂漆的一种方法。
刷涂时应按下列要点进行操作
(1)对干燥较慢的涂料,应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行操作;
(2)对干燥较快的涂料涂刷操作:
应从被涂物的一边按一定顺序,快速、
连续的刷平和修饰,不宜反复刷涂;
(3)刷涂的走向:
刷涂垂直表面时,最后一次应按光线照射的方向进行;
(4)刷涂的漆膜,厚度应均匀适中,过厚易产生流挂、起绉,过薄易露底
和产生针孔,并要施工多次才能达到规定的厚度。
3.5、涂料涂装注意事项
(1)涂料在涂刷过程中,应严格按油漆的特性进行施工,双组份涂料涂刷
时,应按组份配置好油漆后停5min再使用,使用前必须充分搅拌均匀,将沉淀
的固体全部搅起。
涂料在调配时要严格按照涂料的配比进行配制,不得随意加大
减小任意一个组份,调配好的涂料使用时不得超过8h,宜在4h内用完。
(2)每道涂料间隔时间不能过短,至少达到漆膜表干后下一道油漆涂刷前
要检查前道漆膜是否符合质量标准,无流挂、起皱、鼓泡、漏涂、露底、桔皮、
厚薄不均等质量缺陷,有缺陷的应进行修补,修补合格后,再进行下道涂料涂刷。
(3)施工环境条件:
施工环境温度不低于5℃,不得高于35℃,钢材表面
温度应比露点温度高3℃,相对湿度大于80%、大风、雨、雾环境条件以及可能
受到尘埃、油污、盐分和腐蚀介质污染的环境下不能施工。
3.6、破坏的镀锌表面的修补
(1)对于修补焊缝及小的损伤,应用含高浓度锌粉末的冷镀锌漆。
4、涂漆材料选择及涂层要求
表一、涂漆表
用途涂漆代号种类每层最小的干膜厚度型号
1A铁红环氧底漆30μmH06-14
2A无机富锌车间底漆20μmE06-1
3A无机富锌防腐底漆50μmE06-1
底漆4A铁红醇酸防锈漆35μmC53-36
5A冷底子油40μm
6A环氧煤沥青底漆
7A厚浆型环氧煤沥青漆150μm
1B聚氨酯磁漆40μmS04-1
面漆2B各色环氧有机硅耐热漆20μmH61-32
3B铝色环氧有机硅耐热漆20μmH61-1
表二、涂层表
代号使用场合除锈、防腐涂漆涂层干膜总厚度
不保温的碳钢管道和设备
t≤100℃
表面用动力工具清理(St3)
底漆:
2层1A
面漆:
2层1B
A1>140μm
A2
表面用喷射或抛射除锈(Sa2.5)
一层2A+一层3A
二层2B
100t200℃<≤℃
>110μm
A3
二层3B
200t400℃<≤℃
B保温的碳钢管道和设备
2层3A
>70μm
保冷的碳钢、低温钢设备
和管道
-40℃<T≤120℃
2层5A
C>70μm
G管道内防腐
内表面用喷射或抛射除锈(Sa2.5)
4层7A
>500μm
六、质量检测
1、防腐涂料质量检测方法
1、防腐涂料出厂时,产品质量应符合有关标准的规定。
并附有涂料品种名称、
技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。
2、防腐涂料施工质量检测方法
2.1涂装前的表面处理与检查:
检测方法:
宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除(锈、油污)部位,
并检查转角部位的除锈质量和表面油污沉浮的清除。
2.3、漆膜厚度
检验方法:
每300米抽查3个点(不足300米时,按300米考虑)其中2
点以上不合格时即为不合格;
其中1点不合格,在抽测2点,如仍有1点不合格
时,则为不合格。
七、施工中的安全与防护
1、建立健全安全保证体系,保证安全信息畅通,做到安全工作由施工队长亲自
抓,项目安全员专门抓,施工班组兼职抓。
2、贯彻“安全第一,预防为主”的安全方针,施工中经常检查并实行安全工作
责任制,把安全施工活动在全员、全过程、全工作中体现出来。
3、针对参加施工人员,进行安全生产教育和培训,保证他们具备必要的安全生
产知识,熟悉有关安全规章制度和熟练掌握有关工种的安全操作规程,未经安全
培
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