液压支架阀组检修工艺.docx
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液压支架阀组检修工艺
液压支架阀组检修工艺
一.目的
该工艺严格按照《煤矿机电设备检修质量标准》要求制定,并参照MT97-92《液压支架千斤顶技术条件》,MT313-92《液压支架立柱技术条件》,MT312-2000《液压支架通用技术条件》,MT419-1995《液压支架用阀》等标准,达到生产矿井液压支架对立柱、千斤顶技术要求,规范检修操作过程,提高检修支架效率。
二.适用范围:
适用于同型号各种规格阀组的检修。
三.工作职责:
3.1公司所有人员均有参与该工艺制定的建议权,使该工艺广泛吸取集体智慧,确保该工艺的适用性及有效性。
3.2该工艺经公司领导批准后,公司从事支架检修人员、管理人员应严格执行此工艺;
3.3为了保证此工艺的先进性、科学性、适宜性,应根据新技术、新材料、新方法及中心生产发展、生产设备检验、试验设备配置、工装配置,对该工艺进行定期的修改、补充及完善。
四.阀组检修工艺
1.液压支架阀组分类:
根据使用要求分为:
安全阀类、单向阀类、换向阀类、截止阀类及组合阀类。
1.1安全阀类:
小于16L/min流量的安全阀为小流量安全阀;
16-100L/min流量的安全阀为中流量安全阀;
大于100L/min流量的安全阀为大流量安全阀;
1.2单向阀类:
分为单向锁、液控单向阀、交替单向阀、双向锁、回液断路阀。
1.3换向阀类:
分为手控换向阀、液控换向阀、电液控换向阀;
1.4截止阀类:
分为平面截止阀、球形截止阀、锥形截止阀;
2.阀类浸泡、清洗操作
2.1目的:
去掉阀组表面的油垢及锈渍,便于对阀组进行解体.
2.2工作职责
2.2.1由阀类维修人员在浸泡前准备清洗液。
2.2.2由阀类维修人员进行浸泡和清洗。
2.3操作过程
2.3.1将解体的阀类与前一天浸泡入清洗液中,保证浸泡在24小时以上。
2.3.2清洗液为中性清洗液或乳化液。
2.3.3阀类浸泡入清洗槽后,清洗液液面不能超过槽口下50mm。
2.3.4清洗液的使用更换参见清洗液使用说明书。
2.3.5达到浸泡时间后,操作者用漆刷进行清洗。
2.3.6清洗后用风扇(或压缩空气)吹干以备解体。
2.4清洗乳化液的要求:
2.4.1水和乳化液配比为95:
5;
2.4.2加热温度为80-100℃。
2.5清洗工艺
2.5.1拆卸。
虽然液压阀的各零件之间多为螺栓连结,但液压阀设计是面向非拆卸的,如果没有专用设备或专业技术,强行拆卸极可能造成液压阀损害。
因此拆卸前要掌握液压阀的结构和零件间的连结方式,拆卸时记录各零件间的位置关系。
2.5.2检查清理。
检查阀体、阀芯等零件的污垢沉积情况,在不损伤工作表面的前提下,用棉纱、毛刷、非金属刮板清除集中污垢。
2.5.3粗洗。
将阀体、阀芯等零件放在清洗箱的托盘上,加热浸泡,将压缩空气通人清洗槽底部,通过气泡的搅动作用,清洗掉残存污物,有条件的可采用超声波清洗。
2.5.4精洗。
用清洗液高压定位清洗,最后用热风干燥。
也可以使用现有的清洗剂,个别场合也可以使用有机清洗剂如柴油、汽油。
2.5.5装配。
依据液压阀装配示意图或拆卸时记录的零件装配关系装配,装配时要小心,不要碰伤零件。
原有的密封材料在拆卸中容易损坏,应在装配时更换。
清洗时注意以下问题:
1)对于沉积时间长,粘贴牢固的污垢,清理时不要划伤配合表面。
2)加热时注意安全。
某些无机清洗液有毒性,加热挥发可使人中毒,应当慎重使用;有机清洗液易燃,注意防火。
3)选择清洗液时,注意其腐蚀性,避免对阀体造成腐蚀。
4)清洗后的零件要注意保存,避免锈蚀或再次污染。
5)装配好的液压阀要经试验合格后方能投入使用。
3.阀类零件检验要求
3.1目的
对解体清洗后的零件和新购零件进行检查,杜绝不合格零件进入组装工序,确保维修质量的提高。
3.2适用规范
适用于维修的操纵阀,控制阀和其它阀类,可用零件、修复零件和新购零件的检验。
3.3工作职责
3.3.1此标准根据MT419-1995《液压支架用阀》标准制定。
3.3.2操作人员自检和专职检查人员均按此标准操作。
3.3.3解体后的阀类零件由操作人员100﹪自检,由专职检查人员按5﹪抽查。
3.3.4新购零件由专职检查人员3﹪抽检。
4.安全阀
4.1安全阀结构
FAD125/50安全阀由1过滤器、2阀体、3特制O形圈、4阀芯、5弹簧座、6阀壳、7弹簧、8调压螺丝、9胶套、10防松螺母、11阀座、12,15挡圈、13,14,17O形圈、16孔用挡圈、18螺帽组成。
当支架立柱或千斤顶工作腔内液体压力超过调定压力时,高压液体通过阀芯给弹簧一个推力,阀芯轴向移动,阀芯上小孔赿过特制O形圈,液体通过小孔与阀体间隙溢出,使立柱或千斤顶工作腔内液体压力下降并最终接近其调定压力值。
当液体压力略低于调定压力,在弹簧力作用下,推动阀芯复位又恢复关闭状态。
FAD125/50安全阀
4.2拆解
4.2.1取出孔用挡圈16,将过滤器1取出,
4.2.2拧出阀体2,取出阀座11、阀芯4、弹簧座5、弹簧7,
4.2.3将O型圈、挡圈取出;
4.2.4拆解的零件分类放置,将阀体2、阀座11、阀芯4、弹簧座5、弹簧7、阀壳6放入清洗液中。
4.3检测
4.3.1检测要点
1)各零件的外观状况及表面粗糙度;
2)放置密封件沟槽状况及表面粗糙度;
3)弹簧的变形状况及完好程度;
4)螺纹的变形和磨损情况;
5)过滤器的完好程度,是否有油污、脏污等。
4.4检测标准
阀体
阀体不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。
阀体外表面不得有锈斑,如有锈斑,按修复工艺修复,修复后满足原性能要求。
阀体上的螺纹无变形,有轻微变形,按修复工艺修复,修复后满足原性能要求。
阀体各管路连接口无变形、划痕。
阀体内孔无划痕、点蚀及锈斑等影响密封性能的损坏形式。
弹簧
各类弹簧不得有锈斑或断裂,塑性变形不得大于5%。
密封组件
所有橡胶密封组件全部更换为新件。
阀芯、阀座
阀芯、阀座中起密封作用的部位无变形、磨损、划痕等损坏形式。
与密封配合的表面无锈斑、划痕等损坏形式。
换向阀中的先导单向阀全部更换为新件。
过滤器
过滤器全部更换为新件
FAZ100/50安全阀由1过滤器、2阀芯、3阀体、4特制O形圈、5阀壳、6弹簧座、7防松螺母、8胶套、9弹簧、10调压螺丝、11防尘帽、12螺帽、13,15 O形圈、14孔用挡圈、16挡圈组成(见附图)。
当支架缸柱或千斤顶工作腔内液体压力达到或超过调定压力时,高压液体通过阀芯给弹簧一个推力,阀芯移动,阀芯上小孔赿过特制O形圈,液体通过小孔与阀体间隙溢出,使支柱或千斤顶工作腔内液体压力下降并始终接近其调定压力值。
当液体压力略低于调定压力,在弹簧力作用下,阀芯复位又恢复关闭状态。
FHS200/31.5Z换向阀每片由1接头、2阀体、3,7,18弹簧、4阀杆组件、5阀套、6导套、8压紧螺套、9压杆组件、10销轴、11弹性挡圈、12压块、13转轴、14销、15凸轮、16阀盖、17手把、19钢球、20定位螺钉、21内六角螺钉、22,24,26,28,30,32,34O形密封圈、23,25,27,29,31,33,35挡圈组成(见附图)。
当手把处于中间位置时,左、右两接头座孔均与回液口相通。
当手把向左扳动时,凸轮轴带动左侧压块压向压杆组件,阀锥堵死阀杆回液口,关闭回液通路,并推动阀杆组件与阀套分离,打开压力液体通路,从左侧接头座孔送出,同时右侧接头座孔仍与回液孔相通。
当手把向右扳动时,则右侧压块、压杆组件及阀杆组件动作,堵死回液口,并使阀杆组件与阀套分开,打开压力液体通路,压力液体从右侧接头座孔送出,同时左侧压块、压杆组件及阀杆组件复位,压力液路关闭,回液通路重新打开,左侧接头座孔回液。
FHS125/31.5Z换向阀每片由1压紧螺丝、2端套、3,20弹簧、4弹簧座、5阀座、6中间套、7阀柱、8垫圈、9上阀套、10阀杆组件、11定位套、12盖、13圆柱销、14压块、15凸轮轴、16手把、17手柄球、18销、19端盖、21弹性挡圈、22内六角螺钉、23,24,27,32(首、中片阀),33(首片阀用)O形密封圈、25,28挡圈、26钢球、29接头(首片阀用)、30垫圈(首片阀用)、31阀体(见附图)。
当手把处于中间位置时,左、右两接口均与回液孔相通。
当手把向左扳动时,凸轮轴带动压块压向阀杆组件,关闭回液通路,并推动阀柱顶开钢球,打开压力液体通路,从左侧接口送出,同时右侧接口仍与回液孔相通。
当手把向右扳动时,则右侧压块、阀杆组件、阀柱动作,顶开钢球,打开压力液体通路,压力液体从右侧接口送出,同时左侧压块、阀杆组件、阀柱复位,压力液路关闭,回液通路重新打开,左侧接口回液。
FDY200/50液控单向阀由1螺堵、2阀体、3活塞、4顶杆、5顶杆弹簧、6隔离套、7阀座、8阀垫、9紧固套、10阀芯、11螺套、12弹簧、13阀套、14,16,17,18 O形密封圈、15挡圈组成(见附图)。
本阀采用煤研三号阀垫与不锈钢阀座密封形式的单向阀,阀体上有三个通液孔,当系统中高压液体由B孔进入时,克服阀芯后弹簧的作用力,经C孔进入缸柱工作腔,液流停止进入后,在液体压力和弹簧力作用下,使阀垫压紧阀座,单向关闭。
当需要液体流出时,控制液流从A孔进入,活塞推动顶杆克服液压力和弹簧力顶开阀芯,工作腔内液体即从B孔流出。
D孔为安全阀安装孔,不用时可用M27x1.5螺堵堵上。
FDY80/50液控单向阀由1阀体、2杆套、3,15,17,18 O形圈、4顶杆、5顶杆弹簧、6套、7阀座、8减振阀、9压套、10端堵、11减掁阀弹簧、12小弹簧、13钢球、14,16挡圈组成(见附图)。
本阀采用钢球与聚甲醛阀座密封形式的单向阀,阀体上有三个通液孔,当系统中高压液体由B孔进入时,克服小弹簧和减振阀弹簧的作用力,经C孔进入缸柱工作腔,液流停止进入后,在液体压力和弹簧力作用下,使钢球压紧阀座,单向关闭。
当需要液体流出时,控制液流从A孔进入,推动顶杆克服液压力和弹簧力顶开钢球,工作腔内液体即从B孔流出。
D孔为安全阀接口,不用时可用M27x1.5螺堵堵上。
2.单向阀
2.1单向阀结构
A口进液,阀芯打开与B口连通,对支管路系统或工作腔供液,C口通过D口回液;A口停止进液,阀芯在弹簧和液体压力作用下压紧阀垫,B口的压力液体被封闭。
D口通过C口进液且压力达到一定时顶杆推开阀芯,B口与A口连通,被封闭的压力液体排岀;当C口和D口的液体压力降低到一定值时(或切断供液时),阀芯在弹簧和B口内液体压力的作用下向阀垫压紧,将B口与A口断开,B口的压力液体被封闭。
由1阀体、2阀套、3阀芯、4小弹簧、5阀垫、6阀座、7大弹簧、8顶杆套、9顶杆、10螺堵、11,13,14O型密封圈、12,15挡圈组成
由1后端套、2,6,7O型密封圈、3弹簧、4钢球、5阀垫、8挡圈、9顶杆、10阀体及11螺堵组成
A口进液,钢球打开与B口连通,对支管路系统或工作腔供液,C口和D口回液;A口停止进液,钢球在弹簧力和液体压力下复位,B口的压力液被封闭。
C口和D口进液且压力达到一定时顶杆推开钢球,B口与A口连通,被封闭的压力液体排岀;当C口和D口的液体压力降低到一定值时,钢球在弹簧和B口内液体压力的作用下向阀垫压紧,将B口与A口断开,B口的压力液体被封闭。
FDS100/50双向锁由1端堵、2阀体、3、7O型密封圈、4,8挡圈、5顶杆、6中间套、9,15,16弹簧、10套、11阀座、12钢球、13减振阀、14压套组成(见附图)。
A口进液,钢球和减振阀分别在液体压力的作用下打开,使A口向B口进液,同时,另一端钢球在顶杆的推动下与阀座分离,先对C腔的液体卸压,继而推开减振阀C口向D回液;D口进液,钢球和减振阀分别在液体
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