爬锥预埋件综合项目施工新工法正文Word格式文档下载.docx
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2.2爬锥预埋件加工及安拆简便
爬锥、高强螺栓、高强螺杆及埋件板为定型产品,可由市场直接采购,现场组拼简朴;
预埋件使用完毕,拆除工作仅需拧出高强螺栓、取下锚板及反拧出爬锥即可。
2.3施工后修复以便、提高了混凝土外观质量
预埋件拆除后,仅留有爬锥孔洞,可采用混凝土修补剂修补,修补后混凝土表观色泽一致。
而老式预埋件需大面积凿毛及修补工作,易导致混凝土外观色差及修补质量难保证。
2.4爬锥预埋件可周转使用,经济性好
爬锥、受力螺栓拆除后可完全周转至其她预埋件中使用;
锚板可用于同类型预埋件,或者其她用途,也达到了一定周转使用率;
因而,具备较好经济性。
3合用范畴
本工法合用于建筑及桥梁中支架,牛腿,托架,爬模、操作平台,塔吊附墙撑杆、电梯附墙等一系列预埋件施工。
4工艺原理
本工法基本原理是通过预埋在混凝土里面埋件板、高强螺杆和爬锥提供反拉力并将力传递到混凝土构造上;
受力螺栓与爬锥连接,以此固定连接锚板;
使整个预埋件系统可以提供反力。
5施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
爬锥预埋件施工流程为:
预埋件设计→预埋件加工→预埋件埋设→混凝土浇筑→锚板(含架体)安装→预埋件拆除→爬锥孔修复。
5.2操作要点
5.2.1预埋件设计
1、埋件系统由爬锥、受力螺栓、高强螺杆、埋件板及垫圈构成,构造如图5.2.1-1所示。
埋件系统组装
埋件板
高强螺杆
爬锥
受力螺栓
图5.2.1-1埋件系统构造示意图
市场上埋件系统构件惯用材质登记表5.2.1-1:
表5.2.1-1预埋件系统构件惯用材质登记表
序号
构造名称
材质
1
铸铁
2
45#钢
3
4
10.9S级
2、埋件系统常规配备,如表5.2.1-2所示。
表5.2.1-2爬锥埋件系统配备及力学性能登记表
构件系统配备
承载能力(kN)
抗拉
抗剪
M24/D20
M24×
75
D20,L=40cm
D100
111.5
109.4
M36/D25
M36×
D25,L=40cm
174.2
253.3
M42/D26.5
M42×
D26.5,L=40cm
195.7
347.5
注:
抗拉承载能力取决于高强螺杆,抗剪承载能力取决于受力螺栓。
3、选取爬锥应考虑其与受力螺栓连接螺纹长度不不大于混凝土保护层厚度,以保证拆除爬锥后保护层内无铁件。
4、依照预埋件所受外力状况进行埋件系统规格、数量,锚板、牛腿等详细设计。
5.2.2预埋件加工
1、预埋件在加工前,需要对原材料质量进行检查,重要检查这些材料与否具备出厂合格证,并对外观进行检查,看与否有缺陷、锈蚀等质量问题。
由于这些预埋件也许作为受力构件,因而在使用前需要对她们进行必要力学性能复验及化学成分分析。
2、严格按照施工图纸尺寸及规定下料、加工。
高强螺杆切割需采用砂轮机,杜绝采用气割方式。
3、将爬锥、高强螺杆、埋件板安装成套;
爬锥孔内抹黄油后拧紧高强螺杆,保证混凝土不流进爬锥螺纹内,爬锥外面用胶带及黄油包裹以便于拆卸,埋件板拧在高强螺栓另一端,锥面向模板,和爬锥呈反向。
4、锚板采用厚钢板加工,与牛腿(支架等)进行焊接,焊接质量必要达到焊接规范规定。
焊接过程中需保证锚板平整度,在焊接过程中进行洒水降温,防止因焊接过热导致锚板发型扭曲变形现象产生。
5.2.3预埋件安装
1、预埋件位置固定是预埋件施工中一种重要环节,预埋件位置不同,其选用有效固定办法也不同。
1)预埋件位于现浇混凝土顶面时,可选用如下办法:
①对于锚板尺寸不大于400×
400mm预埋件定位,采用定位钢板+定位螺母方式定位。
定位钢板选用薄钢板,开孔位置与锚板相似,通过定位螺母固定在高强螺杆与爬锥间。
预埋件可直接固定在主筋上,但在浇筑混凝土过程中,需随时观测其位置状况,以便浮现问题后及时解决。
图5.2.3-1顶面埋件系统固定示意图
②对于锚板尺寸不不大于400×
400mm预埋件定位,采用锚板与埋件系统直接连接安装。
预埋件可直接固定在主筋上,锚板应躲开爬锥孔位置开设排气孔,以保证混凝土灌溉密实性。
2)预埋件位于混凝土侧面时,可选用如下办法:
预埋件可直接固定在主筋上。
图5.2.3-2侧面采用“定位钢板+定位螺母”固定示意图
400mm预埋件定位,采用定位钢板+定位螺栓方式定位。
定位钢板选用薄钢板,开孔与锚板相似,通过定位螺栓固定在爬锥端口。
预埋件可直接固定在主筋上,混凝土模板拆除后取下定位螺栓及定位钢板,进行锚板安装。
该办法在混凝土保护层内留有薄槽口,需通过补刷修补剂修复。
图5.2.3-3侧面采用“定位钢板+定位螺栓”固定示意图
③对于锚板尺寸大、安装精度高预埋件定位,可按照施工图纸将埋件系统用安装螺栓或定位螺栓固定在模板上。
此办法对模板有一定损伤。
图5.2.3-4侧面模板固定示意图
3)当预埋件位于混凝土底面时,可采用定位钢板+定位螺母方式定位。
预埋件可直接固定在主筋上,定位钢板尺寸较大时需开设下料孔,以保证混凝土灌溉密实性。
2、根据施工图纸计算预埋件安装位置,通过全钻仪及钢卷尺放样预埋件。
3、预埋件不得与主筋相碰,且应设立在主筋内侧;
预埋件不应突出于混凝土表面,也不应不不大于构件外形尺寸;
预埋件位置偏差应符合规定。
4、埋件系统安装后,需用土工布对爬锥孔进行封堵,用透明胶布包裹端头,以防止浇筑过程中水泥浆进入锥孔。
5.2.4混凝土浇筑
1、在检查模板、钢筋、预埋件等均合格后,方可浇筑混凝土。
如发现预埋件在混凝土浇筑过程中位移,应停止浇筑,查明因素,妥善解决,并注意一定要在混凝土初凝前重新固定好预埋件。
2、混凝土在浇筑过程中,振动棒应避免与预埋件直接接触,在预埋件附近,需小心谨慎,边振捣边观测预埋件,及时校正预埋件位置,保证其不产生过大位移。
5.2.5锚板(含支撑架体)安装
1、模板拆除后复测爬锥实际位置,检查与施工图纸位置偏差。
若爬锥安装位置与施工图纸位置偏差较大,应按照实际位置开设锚板孔,以保证锚板与埋件系统间有效连接,保证预埋件整体受力规定。
若存在个别爬锥安装位置与施工图纸位置有较小偏差,可对锚板孔进行扩孔,加垫一定厚度垫板,垫板与锚板间焊接,选用加长受力螺栓进行固定。
2、锚板上受力螺栓逐个施拧到位,若发现埋件系统安装有倾斜,受力螺栓需加设弹簧垫圈,以防止螺栓受力松动。
预埋件在施工过程中,应定期检查螺栓松紧。
3、若牛腿、支架等采用现场焊接,需保证焊接过程中不损伤受力螺栓,焊接过程中需采用办法防止锚板变形,焊缝质量需满足规范规定。
5.2.6预埋件拆除
1、预埋件使用完毕后,逐个拆除受力螺栓,取下锚板,使用专用卸具将爬锥反拧取出。
2、取出后受力螺栓及爬锥,进行表面清理及涂油,分类存储以备周转使用。
5.2.7爬锥孔修复
1、预埋拆除完毕后,将爬锥孔里面胶带凿出,并用水进行润湿。
2、采用专用混凝土修复剂对爬锥孔进行封闭,修复剂色泽尽量调节与混凝土外观色泽一致,以保证爬锥孔修复后混凝土表观无色差。
6材料与设备
表6-1爬锥系统预埋件施工重要材料配备表
材料名称
规格型号
重要用途
直径100mm
锚固高强螺杆
直径20mm、25mm、26.5mm,粗牙
连接爬锥、埋件板
M24、M36、M42,与高强螺杆连接头为粗牙,与高强螺栓连接头为细牙
连接高强螺栓、高强螺杆
定位螺栓
M24、M36、M42定制螺栓
选用件,定位爬锥
5
安装螺栓
M24、M36、M42普通螺栓
6
定位钢板
6mm厚钢板
7
定位螺母
粗牙丝口
8
10.9S级M24、M36、M42高强螺栓
连接爬锥,固定预埋钢板
9
锚板
25mm厚钢板
焊接承重预埋件
10
混凝土修补剂
SikaGrout-212(西卡混凝土修复剂)
孔洞修补
7质量控制
7.1建立健全质量保证体系,做好技术交底和操作人员培训,每道工序安排专人负责,技术人员跟班作业。
7.2施工中保证预埋件位置混凝土表面平整,混凝土内部必要振捣密实;
如果预埋位置构造无钢筋或钢筋较少,应增长防裂钢筋,增长混凝土抗剪能力。
7.3锚板螺栓需拧紧,螺栓无漏掉,保证连接可靠性和稳定性;
锚板与牛腿、支架等之间焊接需满足焊接施工规范规定。
7.4爬锥预埋件属于暂时构造,预埋件位置误差不得超过一下规定:
中心位移±
2cm,水平标高±
1cm。
8安全办法
8.1按照施工方案规定布设现场施工安全防护设施,贯彻安全办法后方可开工。
8.2施工人员进场,需通过安全教诲培训,参加安全技术交底;
特种作业人员需持证上岗;
作业人员需配备劳保防护用品;
施工过程中,定期召开安全工作会议,定期组织现场安全检查。
8.3施工暂时用电应符合国家现行原则《施工现场暂时用电安全技术规程》(JGJ46)规定。
用电装置都必要装漏电开关,电焊机,塔吊等必要做好可靠接地装置,下班后必要切断一切用电装置电源,大容量电气设备必要配备电箱,一机一闸或单独配备电源,防止过载,禁止非电工在配电箱内乱拉、乱接电线。
8.4施工机械使用应符合国家现行原则《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33)规定。
8.5起吊前应有专人检查吊点、吊钩、索具、电源及吊装系统,起吊时应速度均匀,下落时应低速稳放。
8.6施工现场配备足够灭火器并保持有效,电焊区域应严格做好防火工作,油漆、涂料由专人负责,施工现场及库区禁止烟火。
8.7吊装设备下禁止站人。
8.8风力不不大于6级时,应停止吊装作业。
9环保办法
9.1施工过程中环保应满足国家现行原则《建筑施工现场环境与卫生原
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