框构桥作业指导书Word文件下载.docx
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3、适用范围
适用于平齐线框构桥施工。
4、材质要求
主体材料为钢筋混凝土,应符合设计要求;
选用的钢筋、水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求,并按相关规定进行检验。
5、施工工艺流程及技术要求
5.1定位复测
中线贯通定位复测投入2台全站仪(精度要求测角0.5″,测距±
1mm+1ppmD)及2台水准仪。
其他局部施工过程测量使用1台J2经纬仪和2台自动安平水准仪。
配备计算机两台。
在测量前,所用仪器、丈量器具均应到有关计量检测部门检验,合格后方可使用。
中线贯通测量及定位,首先根据业主提供的平面及高程控制网,进行复合测量。
待复测结果无误后,签订中线控制桩交接记录,加密三角控制网。
定测中线桩,加密桩橛,作断面测量并绘制断面图,设置平面网控制桩护桩,作定位复测记录表,向各架子队移交桩橛,作控制桩、点移交记录。
5.2开挖工作坑
工作坑靠近线路侧按坡度为1:
1.5放坡开挖,其余侧按1:
1坡度开挖。
开挖工作坑根据线路平面、现场地形、地质条件以及施工需要,在保证排水和安全的前提下,尽量减少挖填土数量,并缩短顶进长度。
土方采用1.2m3挖掘机分层挖土,15t自卸汽车运土。
开挖工作坑时,设置出土通道,出土通道设在远离专用线侧。
距基底0.3m范围内的土方由人工配合机械施工。
工作坑中心线与顶进箱涵的中心线一致,工作坑采用井点降水。
工作坑开挖后,在滑板几何尺寸施工范围内,对基底进行加固处理,以提高地基承载力。
5.3滑板、后背梁、导向墩及润滑隔离层
滑板采用C20钢筋混凝土,顶部用M10砂浆找平。
底部铺设30cm厚碎石垫层,设地锚梁。
滑板内设钢筋,横纵向Φ12@200mm。
滑板顶面的平整度:
2.0m长度范围内凹凸差不超过3㎜。
本工程采用2.0m×
2.0m的方格网采用振捣梁振捣找平控制高程法进行施工。
后背梁是在框构桥顶进中给予抗衡顶进反力的临时建筑物,是重要的设施,要有足够的强度、刚度和稳定性,达到安全可靠并便于拆除。
本工程采用C20钢筋混凝土分配梁及M10浆砌片石后背梁,分配梁内部钢筋同滑板内纵筋焊接,分配梁同滑板做成一体。
为了消除框构桥箱身启动后与进入路基前的空顶阶段的方向偏差,沿顶进方向,在滑板的两边(锚梁上),距离框构外侧5cm处设置[300槽钢作为方向墩,以便导向。
为防止工作坑底板与预制箱身底板相粘接和减少首次启动顶力,在工作坑底板顶面铺设润滑隔离层。
当工作坑底板顶面干燥后,浇一层石蜡油,厚约3㎜,石蜡油凝固后,撒一层0.2~1.0㎜厚的滑石粉,接着铺上一层或二层塑料薄膜(或油毛毡)。
薄膜接缝处压茬并使接茬口朝路基方向。
5.4工作坑底板
底板中心线与框构桥中心线一致。
底板与原基底接触部分,采用在底板下设锚梁的防滑措施。
本工程的底板为C35钢筋混凝土结构。
底板顶面的平整度:
槽钢靠滑板里侧的水平方向焊3根短钢筋锚于滑板里,滑板修筑的平整度,要求按2x2米的方格网控制高程,各点按±
3mm控制标高。
为防止箱身产生“扎头”或“抬头”的现象,底板顶面的坡度,需做成前(靠路基侧)高后低的仰坡,坡度为1.2‰。
5.5箱身预制
5.5.1施工方案
框构桥主体分三次浇筑,先灌筑底板及部分中边墙,当底板混凝土强度达到设计强度的50%后,灌筑中、边墙混凝土,中、边墙混凝土达到设计强度80%后在绑扎顶板钢筋,支立承重脚手架,浇筑中、边墙及顶部混凝土。
钢筋在加工区进行加工,加工完成后运至现场绑扎及焊接成型;
模板采用组合钢模板,人工配合吊车进行组拼;
混凝土采用搅拌站,混凝土罐车运输至现场,混凝土输送泵灌注,当砼落差高度大于2米时,设置串筒。
5.5.2施工方法
5.5.2.1模板施工
本工程的框构桥箱身采用组合钢模板,拼装采用人工配合吊车进行组拼,加固。
模板与混凝土的接触面涂刷脱模剂,保证接触面平整光滑。
模板上的重要拉杆用螺纹钢杆并配以垫圈。
伸出混凝土外露面的拉杆用端部可拆卸的钢丝杆。
为了减小桥涵顶进时的阻力,模板支立直顺平整,不得出现鼓肚、错茬现象。
在桥涵箱身两侧前端2m范围内的外模,可向外放宽1㎝,使前端保持正误差,尾部为负误差,形成倒楔形,不能出现箱身前窄后宽的楔形现象。
5.5.2.2支撑脚手架施工
本工程的侧墙施工时采用碗口式脚手架和木板搭设施工平台。
本工程的顶板模板支撑采用立杆1.2m,横杆0.9m布局支立组合碗扣式脚手架(承重脚手架),顶托上部铺设二层木方,第一层横向铺设100mm×
100mm木方,第二层纵向铺设100mm×
100mm木方,上部铺设竹胶板。
支架安装前,底部铺设枕木,底托支立在枕木上,调整底托和顶托来控制顶板底模高度。
支架安装完成后,对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向性进行全面检查,确认无误后安装模板,模板与混凝土接触面涂刷脱模剂,模板接缝密合,缝宽不大于2mm,相邻模板高差不大于2mm,模板平整度控制在5mm以下。
模板尺寸正确无误,其误差控制在规范允许范围内。
经监理验收合格后可绑扎顶板钢筋。
5.5.2.3钢筋施工
本工程钢筋在加工场地进行加工制作,制作完成后由机械运至施工现场进行绑扎焊接,绑扎钢筋时注意以下事项:
钢筋因弯曲或者弯钩,影响长度,不能直接按设计图纸下料施工,需按照混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩形式等,进行计算确定下料长度。
钢筋上不能粘有油污及石蜡而影响与混凝土的粘结力。
桥涵墙身部位的水平钢筋宜先间隔绑扎,随混凝土灌筑再逐一绑上,这样便于混凝土的震捣。
安装钢筋骨架时,应保证其在模型中的位置,不能倾斜、扭曲,亦不得变更保护层厚度。
钢筋骨架的焊接应在坚固的工作支架上进行。
绑扎钢筋按已放出的中心线位置确定几何尺寸,弹好墨线,绑扎底板下梗肋及侧墙部分钢筋,顶、底板上下层钢筋之间绑扎定位支撑钢筋,以保证上下层钢筋之间的间距。
在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支撑,其强度不低于所浇筑的混凝土强度。
垫块应相互错开,分散布置,不得横贯保护层的全部截面。
5.5.2.4混凝土灌筑
本工程桥涵箱身主体采用C35钢筋混凝土,要求抗渗等级不低于P8,抗冻等级F300。
由混凝土罐车运输至现场,混凝土输送泵进行浇筑。
本工程主体混凝土需掺加防腐剂,禁止使用早强剂,禁止使用氯盐、硝酸盐、碳酸盐类外加剂,可用减水剂和缓凝剂。
本工程混凝土施工分一次浇筑,先浇筑底板及部分侧墙混凝土,其次浇筑部分侧墙混凝土,最后浇筑顶板及部分侧墙混凝土。
钢筋及模板施工完毕后,经监理检查合格后可进行混凝土浇筑施工。
混凝土浇筑前对基础进行清理,并洒水湿润。
浇筑前对支架及模板的支撑情况进行检查。
浇筑底板及1米高侧墙混凝土时,先浇筑底板混凝土,待混凝土达到一定强度以后,再进行浇筑侧墙混凝土。
因底板钢筋比较密集,振捣难度大,为保证混凝土振捣密实,采用50mm和30mm振捣棒配合使用,以50mm振捣棒为主,在振捣困难情况下使用30mm振捣棒。
侧墙混凝土插入接茬筋,混凝土表面做接茬处理。
二次浇筑侧墙混凝土时,混凝土用串筒送入模板中,每间隔2m移动一次串筒。
顶板混凝土浇筑完成后用麻袋覆盖,进行洒水养生。
5.5.3施工工艺
桥体预制施工工艺流程图
滑板上桥身放样
底板钢筋安装
止水带安装
底板模板安装
船头坡安设
底板混凝土浇筑
做试块
底板养生
墙身钢筋安装
墙身模板安装
墙身混凝土浇筑
顶板支架及模板安装
荷载试验
顶板混凝土浇筑
桥身混凝土养生
5.2.6箱身防水层
箱身混凝土除达到要求的抗渗性标号外,在箱身顶面铺设防水层。
防水层采用TQF-1防水层,在铺设钢丝网水泥砂浆保护层,框构桥和U形槽侧面采用丙种防水涂层。
箱身侧面防水,涂沥青两道。
6.施工安全
6.1保证既有线施工安全
6.1.1框构桥施工前,了解清楚地下管线的位置、深度、走向,禁止有破坏管线事故的发生。
6.1.2施工时,设专人防护。
靠近既有线作业时设隔离措施。
6.1.3雨季施工作好防洪排水措施:
疏通排水沟、渠;
必要时砌截水墙挡水或挖集水井排水。
6.1.4涵洞端、翼墙拆除时如对路基边坡有影响,在路基边坡上打入工字钢并加横板防护。
6.1.5开挖基坑前预先和工务部门商定,并请派人对线路进行监护,必须备有各种信号设备及抢修工具,以防万一。
另外设好防护,边缘2米内禁放重物,闲杂人员不准逗留。
6.2现场作业安全
6.2.1高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、设置安全网,大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。
6.2.2工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。
6.2.3严格用电制度。
工地用电应设安全措施及危险标志。
6.2.4作业附近有高压线时,先拆除或采取防护措施。
6.2.5拆除模板、支架时禁止随手从高空扔下,上部作业人员所用工具要拿好放稳,以防坠落砸伤下部作业人员。
6.2.6工作坑应设置防护围栏和警示标志,工作坑靠基础一侧应用土板顶挡支牢,如有松动变形,立即加固;
列车通过时,应暂停作业,人员撤出避让。
6.2.7在距离接触网支柱及带电部分5米以内的金属结构(钢管脚手架等)上施工时,金属结构均需接地。
在5米以内的施工机具如发电机、搅拌机等也必须接地。
所有接地线及带电或可能带电部分均应设置明显标志,并采取必要的防护措施。
6.2.8圬工养生,禁止向接触网带电部分2m范围内泼水、喷水。
7.质量控制及检验
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
边翼墙、中墩距设计中心线位置
20
测量检查不少于5处
2
墙顶、拱座顶面高程
±
15
3
孔径
尺量检查不少于5处
4
涵长
+100
-50
5
厚度
+10
-5
顶板、底板、边墙、盖板各检查2处
6
涵身接头错台
10
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